一种用于金属材料的熔化装置的制作方法

本技术涉及铝合金生产的，更具体地说，它涉及一种用于金属材料的熔化装置。

背景技术：

1、铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用，铝合金的熔炼与浇注是铸造生产中主要环节，严格控制熔炼与浇铸的全过程，对防止针孔、夹杂、欠铸、裂纹、气孔以及缩松等铸造缺陷起着重要的作用。而熔炉则为满足铝熔炼工艺而开发的一种新型高效节能熔铝炉，主要用于铝锭的熔化与保温。

2、由于铝合金导热性能优秀，熔点高(660℃)，熔化热较高，常规熔炉加热功率大，能耗高，且熔炼速率较慢，单批次产量较少。当需求量增加时，单个熔炉无法承受较多的需求量，需增加熔炉数量或使用更大功率和更大容量的熔炉进行熔炼，增大能耗，生产成本增高，存在安全风险。

技术实现思路

1、针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于金属材料的熔化装置，具有节省能耗、提高熔炼速率和质量的优点。

2、本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的，一种用于金属材料的熔化装置，包括：

3、熔料炉，用于将铝料速熔为铝液；

4、用料炉，设置于所述熔料炉的出料端，用于保持铝液温度，并对铝液进行精炼除气。

5、在其中一个实施例中，所述用料炉包括第一炉壳、底座、坩埚、第一加热区、第二加热区和第三加热区；

6、其中，所述第一炉壳内设置有炉腔，所述底座设置于所述炉腔的底部，所述底座上开设有空腔，所述坩埚安设于所述底座上，且连接所述熔料炉的出料端，所述第一加热区安设于所述空腔内，所述第二加热区与所述第三加热区均设置于所述坩埚的外侧，且所述第三加热区设置于所述第二加热区的上方。

7、在其中一个实施例中，所述坩埚内设置有隔板，将所述坩埚内部分为净化区和净液区；

8、所述净化区设置于所述熔料炉的出料端，所述净液区设置于所述净化区的出料端，所述净化区与所述净液区的底部相连通。

9、在其中一个实施例中，所述隔板的顶部两侧均设置有固定件，用于将隔板固定于所述坩埚上。

10、在其中一个实施例中，所述熔料炉包括炉门、料仓、第二炉壳、第四加热区和料液导流槽；

11、所述料仓与所述第四加热区均设置于所述第二炉壳内，所述第四加热区设置于所述料仓的上方，所述炉门设置于所述料仓的进料端，所述料液导流槽设置于所述料仓的出料端，所述料液导流槽的出料端连通所述净化区。

12、在其中一个实施例中，所述净化区的进料端连接有精炼除气机。

13、在其中一个实施例中，所述第一炉壳和所述第二炉壳采用保温材质，所述第一炉壳和所述第二炉壳的外壁均设置有隔热层。

14、在其中一个实施例中，所述坩埚上插设有温度传感器，用于实时检测铝液的温度变化。

15、上述一种用于金属材料的熔化装置，具有以下有益效果：

16、其一，先通过熔料炉将铝锭快速熔化为高温铝液，高温铝液流入至用料炉中进行精炼除气，获得可用于供铸造生产使用的合格料液，熔料炉设备体积小，使用功率低，熔料炉与用料炉组合使用可大幅提升熔炼效率，缩短熔炼时间，连续稳定高质量高产量生产，提高企业经济效益；

17、其二，用料炉中设置有多个加热区，第一加热区为工作时运行，第二加热区与第三加热区为低于设定温度时再启动，变频式联合加热熔炼铝合金，降低熔炉能耗。

技术特征：

1.一种用于金属材料的熔化装置，其特征在于：包括熔料炉和用料炉，所述熔料炉用于将铝锭速熔为铝液，所述用料炉设置于所述熔料炉的出料端，用于保持铝液温度，并对铝液进行精炼除气；

2.根据权利要求1所述的一种用于金属材料的熔化装置，其特征在于：所述隔板的顶部两侧均设置有固定件，用于将隔板固定于所述坩埚上。

3.根据权利要求1所述的一种用于金属材料的熔化装置，其特征在于：所述净化区的进料端连接有精炼除气机。

4.根据权利要求1所述的一种用于金属材料的熔化装置，其特征在于：所述第一炉壳和所述第二炉壳采用保温材质，所述第一炉壳和所述第二炉壳的外壁均设置有隔热层。

5.根据权利要求1所述的一种用于金属材料的熔化装置，其特征在于：所述坩埚上插设有温度传感器，用于实时检测铝液的温度变化。

技术总结
本技术涉及铝合金生产的技术领域，更具体地说，它涉及一种用于金属材料的熔化装置，其技术方案要点是：包括熔料炉和用料炉，所述熔料炉用于将铝锭熔炼为铝液，所述用料炉设置于所述熔料炉的出料端，用于保持铝液温度。本技术通过将熔料炉将铝料速熔为高温铝液，高温铝液流入至用料炉中进行精炼除气，获得可用于压铸或铸造的合格料液，熔料炉与用料炉配合使用，具有降低熔炉能耗，提升熔炼效率，确保连续稳定高产量生产的优点。

技术研发人员：周志桦,周子川
受保护的技术使用者：周志桦
技术研发日：20230717
技术公布日：2024/3/4