板材干燥机热能优化利用与监测装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本技术涉及的是一种板材干燥机热能优化利用与监测装置，具体地说是单板、刨切薄木干燥机热能优化利用与监测装置，属于板材干燥机余热回收利用技术领域。
【背景技术】
[0002]常规干燥机加热器仅涉及为一级加热，使用的蒸汽由多为一次高压蒸汽提供，蒸汽冷凝水中的热能没有加以利用，干燥机的蒸汽利用量手动调节，负荷及工况变化适应性差，造成干燥质量及热能利用效率低。
【发明内容】
[0003]本技术提供一种板材干燥机热能优化利用与监测装置，其目的旨在克服现有技术所存在的上述缺陷，可以实时监测进出板材的含水率，进而调节送入干燥机的蒸汽流量；并且把进入干燥机内的蒸汽的冷凝水热能再次利用，节约能源。
[0004]本技术所述的板材干燥机热能优化利用与监测装置，干燥机分两级加热区域即一级加热区和二级加热区，一级加热区使用的热介质为高压蒸汽，二级加热区使用的热介质为中压蒸汽；一级加热区和二级加热区的冷凝水分别通过管路送入相变气化装置中相变气化；相变气化装置产生的低压蒸汽送入压力提升装置加压后作为二级加热区使用的中压蒸汽；高压蒸汽通入压力提升装置以对低压蒸汽进行加压；
[0005]向一级加热区通入高压蒸汽的高压蒸汽管上设置高压蒸汽流量调节阀，干燥机进口处设置用于检测板材含水率的进口板材含水率测定传感器；干燥机出口处设置用于检测被干燥板材含水率的出口板材含水率测定传感器；进口板材含水率测定传感器、出口板材含水率测定传感器、高压蒸汽流量调节阀均与可编程控制器电连接，可编程控制器根据进出干燥机的板材含水率控制高压蒸汽流量调节阀的开度。
[0006]上述的板材干燥机热能优化利用与监测装置，向压力提升装置提供低压蒸汽的低压蒸汽管上设置用于检测低压蒸汽流量的蒸汽流量传感器，蒸汽流量传感器与可编程控制器电连接。
[0007]上述的板材干燥机热能优化利用与监测装置，相变气化装置的凝水流出管上设置凝水流量传感器，凝水流量传感器与可编程控制器电连接。
[0008]上述的板材干燥机热能优化利用与监测装置，压力提升装置具有用于调节高压蒸汽量的调节芯；低压蒸汽管上设置用于检测低压蒸汽压力的低压蒸汽压力传感器，向压力提升装置通入高压蒸汽的高压蒸汽引入管上设置高压蒸汽压力传感器。
[0009]本技术的有益效果:可编程控制器根据进出干燥机的板材的实时含水率控制高压蒸汽流量调节阀的开度，调节进入干燥机内的高压蒸汽量。本技术将干燥机的加热器分为两区，一级加热区使用高压蒸汽，二级加热区使用中压蒸汽。高、中压蒸汽的冷凝水进行相变气化，相变气化装置产生的低压蒸汽再增压为中压蒸汽送至干燥机，作为二级加热区加热介质。可编程控制器根据蒸汽流量传感器检测的低压蒸汽流量，确定蒸汽回收量，进而计算并显示出干燥机蒸汽回收效率。可编程控制器根据凝水流量传感器检测的凝水流量，可以计算并显示出干燥机蒸汽消耗量。根据低压蒸汽压力传感器检测的低压蒸汽压力和根据高压蒸汽压力传感器检测的通入压力提升装置的高压蒸汽压力，对调节芯进行调节，进而调节进入压力提升装置中的高压蒸汽量。本板材干燥机热能优化利用与监测装置能够实时根据进入干燥机的板材含水率和从干燥机出来的被干燥板材的含水率等干燥区的负荷参数和低压蒸汽压力、干燥机蒸汽消耗量等参数，对送入干燥机的高压蒸汽量和送入压力提升装置中的高压蒸汽量进行调节，实现干燥机的热能优化利用。
【附图说明】
[0010]图1是板材干燥机热能优化利用与监测装置的原理图。
【具体实施方式】
[0011]参见图1所示的板材干燥机热能优化利用与监测装置，干燥机I分两级加热区域即一级加热区11和二级加热区12，一级加热区使用的热介质为温度280°C、压力0.7MPa、流量为1.5-2.5t/h的高压蒸汽，二级加热区使用的热介质为中压蒸汽。
[0012]一级加热区的冷凝水通过设置高压冷凝水阀门21的管路送入相变气化装置3中，二级加热区的冷凝水通过设置中压冷凝水阀门22的管路送入相变气化装置3中。
[0013]从一级加热区和二级加热区来的冷凝水在相变气化装置中相变气化，产生的低压蒸汽通过低压蒸汽管4送入压力提升装置5进行加压后作为二级加热区使用的中压蒸汽。相变气化装置3上设置有安全阀、水位计、检测低压蒸汽压力的压力表及低压蒸汽压力传感器(未示出)。低压蒸汽管4上串联有低压蒸汽出口阀41、涡街式低压蒸汽流量计、检测低压蒸汽流量的蒸汽流量传感器42、止回阀43。
[0014]向压力提升装置5通入高压蒸汽的高压蒸汽引入管6上串联有高压蒸汽主阀61、压力表、高压蒸汽压力传感器62、高压蒸汽进口阀63。压力提升装置5具有用于调节高压蒸汽量的调节芯51。高压蒸汽通入压力提升装置以对进入的低压蒸汽进行加压后形成中压蒸汽，中压蒸汽通过设置中压蒸汽出口阀7的中压蒸汽管向二级加热区提供热介质。
[0015]相变气化装置的凝水流出管8上串联有低压凝水阀门81、疏水阀82、凝水流量计、凝水流量传感器83、凝水箱84。凝水流量传感器与可编程控制器电连接。
[0016]向一级加热区通入高压蒸汽的高压蒸汽管上设置高压蒸汽流量调节阀9，干燥机板材进口处设置用于检测板材含水率的进口板材含水率测定传感器；干燥机出口处设置用于检测被干燥板材含水率的出口板材含水率测定传感器。
[0017]高压蒸汽流量调节阀9、进口板材含水率测定传感器、出口板材含水率测定传感器分别通过线路101、102、103与可编程控制器100电连接。
[0018]相变气化装置3上的低压蒸汽压力传感器(未示出)、低压蒸汽管4上的蒸汽流量传感器42、凝水流量传感器83分别通过线路104、105、106与可编程控制器100电连接。
[0019]高压蒸汽压力传感器62、调节芯51分别通过线路107、108与可编程控制器100电连接。可编程控制器可以控制调节芯的动作，对调节芯的开度进行调节，从而调节高压蒸汽量。
[0020]凝水流量传感器输出凝水流量信号至可编程控制器，用以确定干燥机的蒸汽消耗量。蒸汽流量传感器输出流量信号至可编程控制器，用以确定蒸汽回收量，进而计算显示蒸汽回收效率。低压蒸汽进入压力提升装置，通过高压蒸汽增压为中压蒸汽，输送至干燥机二级加热区，提供部分干燥机用热。
[0021]本技术能够实时监测进、出干燥机的板材含水率，根据板材含水率自动优化干燥机的热能供给。可回收利用人造板干燥机的凝结水余热资源，将凝结水相变气化后通过压力提升装置加压成为中压蒸汽，中压蒸汽回送到单板干燥机，替代部分一次高压蒸汽，进而达到干燥机热能优化利用的目的。配有压力、流量等检测装置，可实时测定:低压蒸汽的压力与流量，高压蒸汽压力，低压凝水流量。通过凝水流量测定可以获得干燥机的实时能耗，通过低压蒸汽流量的测定可获得回收的蒸汽量，进而计算显示出系统的节能量和热能利用量。本板材干燥机热能优化利用与监测装置能够实时根据进口板材含水率测定传感器检测的进入干燥机内的板材含水率、出口板材含水率测定传感器检测的被干燥板材的含水率等干燥区的负荷参数和低压蒸汽压力、干燥机蒸汽消耗量等参数，对送入干燥机的高压蒸汽量和送入压力提升装置中的高压蒸汽量进行调节，实现干燥机的热能优化利用，节约能源。本装置能够实时监测、控制干燥机的热能利用状况，自动调节高压蒸汽流量和调节芯开度适应干燥机的热能利用过程中的蒸汽流量、参数改变和负荷变化工况。
【主权项】
1.板材干燥机热能优化利用与监测装置，其特征是:干燥机分两级加热区域即一级加热区和二级加热区，一级加热区使用的热介质为高压蒸汽，二级加热区使用的热介质为中压蒸汽；一级加热区和二级加热区的冷凝水分别通过管路送入相变气化装置中相变气化；相变气化装置产生的低压蒸汽送入压力提升装置加压后作为二级加热区使用的中压蒸汽；高压蒸汽通入压力提升装置以对低压蒸汽进行加压； 向一级加热区通入高压蒸汽的高压蒸汽管上设置高压蒸汽流量调节阀，干燥机进口处设置用于检测板材含水率的进口板材含水率测定传感器；干燥机出口处设置用于检测被干燥板材含水率的出口板材含水率测定传感器；进口板材含水率测定传感器、出口板材含水率测定传感器、高压蒸汽流量调节阀均与可编程控制器电连接，可编程控制器根据进出干燥机的板材含水率控制高压蒸汽流量调节阀的开度。2.如权利要求1所述的板材干燥机热能优化利用与监测装置，其特征是:向压力提升装置提供低压蒸汽的低压蒸汽管上设置用于检测低压蒸汽流量的蒸汽流量传感器，蒸汽流量传感器与可编程控制器电连接。3.如权利要求2所述的板材干燥机热能优化利用与监测装置，其特征是:相变气化装置的凝水流出管上设置凝水流量传感器，凝水流量传感器与可编程控制器电连接。4.如权利要求3所述的板材干燥机热能优化利用与监测装置，其特征是:压力提升装置具有用于调节高压蒸汽量的调节芯；低压蒸汽管上设置用于检测低压蒸汽压力的低压蒸汽压力传感器，向压力提升装置通入高压蒸汽的高压蒸汽引入管上设置高压蒸汽压力传感器。
【专利摘要】本技术提供一种板材干燥机热能优化利用与监测装置，其可根据进出干燥机板材的含水率，调节送入干燥机的蒸汽流量；且把进入干燥机内的蒸汽的冷凝水热能再次利用，节约能源。该装置中，干燥机包括热介质分别为高、中压蒸汽的一、二级加热区；干燥机的冷凝水送入相变气化装置中相变气化而产生的低压蒸汽送入压力提升装置加压后成为中压蒸汽；高压蒸汽通入压力提升装置以对低压蒸汽进行加压；干燥机进、出口处分别设置进、出口板材含水率测定传感器；通入一级加热区的高压蒸汽管上设置高压蒸汽流量调节阀，进、出口板材含水率测定传感器、高压蒸汽流量调节阀均与可编程控制器电连接。
【IPC分类】F26B23/10, F26B25/00
【公开号】CN204944148
【申请号】CN201520681732
【发明人】徐德良, 孙军, 梅玉春, 刘翔, 张建平, 付鑫
【申请人】南京林业大学
【公开日】2016年1月6日
【申请日】2015年9月6日