制冷循环装置的制作方法

专利名称：制冷循环装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种制冷循环装置。
背景技术：
公知有为了增强制冷能力或为了对应制冷负荷的变动而具有互相并列连接的多个压缩机的制冷循环装置。在这样的制冷循环装置中，由于各压缩机的容量或运转控制的差别，往往随着运转时间的经过而在各压缩机内的油量上产生偏差。也就是说，存在一个压缩机油不足，其他压缩机中油变得过剩的可能性。作为寻求用于防止油量的偏差的对策的制冷循环装置，在专利文献ι中公开了具有图7所示的配管结构的制冷循环装置。如图7所示，专利文献1的制冷循环装置具有第一压缩机92、第二压缩机93及第三压缩机94。通过吸入主管95分别向压缩机92、93及94供给制冷剂。在吸入主管95设有主弯曲部96及主分支部97。吸入主管95在主分支部97分支为用于向第一压缩机92供给制冷剂的第一吸入分支管98和用于向压缩机93及94供给制冷剂的吸入连接管99。主弯曲部96由将上游侧的配管与下游侧的配管呈直角连接的弯肘管构成。主分支部97具有第一分支路97a及第二分支路97b。第一分支路97a位于比第二分支路97b靠下方且相对于主弯曲部96的半径方向为外侧的位置。也就是说，在第二分支路97b的斜下 45度的位置设有第一分支路97a。在第一分支路97a上连接有第一吸入分支管98，在第二分支路97b上连接有吸入连接管99。在制冷循环装置的运转中，制冷剂及混入其中的油在吸入主管95中流动。对于制冷剂及油而言，重力和主弯曲部96处的离心力发挥作用。在制冷剂与油之间存在密度差， 因此，在主弯曲部96的下游，制冷剂在上方且相对于主弯曲部96的半径方向而在内侧流动，油在下方且相对于主弯曲部96的半径方向而在外侧流动。也就是说，油容易流入第一分支路97a，向第一压缩机92返回较多的油。在第一压缩机92中油变得过剩时，通过均油管从第一压缩机92向第二压缩机93及第三压缩机94移送油。专利文献1 日本特开2007-333376号公报如果采用图7所示的配管结构，则压缩机92、93及94的吸入配管大型化，且存在对向箱体(室外机的箱体)的制冷循环装置的收纳带来障碍的可能性。进而，若主分支部 97的姿态或主分支部97中的配管的连接精度恶劣，则也存在无法获得充分的效果的可能性。

发明内容
本发明的目的在于，提供一种分别向多个压缩机中返回适当量的油的技术。S卩，本发明提供一种制冷循环装置，其具备第一压缩机、第二压缩机、散热器、蒸发器和配管分支部，所述第一压缩机具有第一压缩机构；膨胀机构；将所述第一压缩机构及所述膨胀机构互相连结的轴；收容所述第一压缩机构、所述膨胀机构及所述轴的第一密闭容器，
所述第二压缩机具有相对于所述第一压缩机构并列配置的第二压缩机构；收容所述第二压缩机构的第二密闭容器，所述散热器对由所述第一压缩机构压缩的制冷剂及由所述第二压缩机构压缩的制冷剂进行冷却，所述蒸发器使由所述膨胀机构膨胀的制冷剂蒸发，所述配管分支部构成从所述蒸发器分别向所述第一压缩机构及所述第二压缩机构引导制冷剂的流路，且包括接受来自所述蒸发器的制冷剂的入口管、将流入所述入口管的制冷剂导向所述第一压缩机构的第一分支出口管、将流入所述入口管的制冷剂导向所述第二压缩机构的第二分支出口管，所述入口管与所述第一分支出口管所成的角度为钝角或 180°，所述入口管与所述第二分支出口管所成的角度为锐角。发明效果在上述本发明中，第一压缩机除了具有对制冷剂进行压缩的第一压缩机构以外， 还具有从制冷剂回收动力的膨胀机构。由此，在第一压缩机中混入制冷剂而向外部(制冷剂回路)排出的油的量通常大于在第二压缩机中混入制冷剂而向外部排出的油的量。换而言之，第一压缩机中的油使用量比第二压缩机中的油使用量多。在这种情况下，通过使油优先返回第一压缩机，由此能够获取第一压缩机与第二压缩机之间的油量的平衡。根据本发明，第一分支出口管与入口管所成的角度为钝角或180°，第二分支出口管与入口管所成的角度为锐角。根据这样的结构，液相的油容易流向第一分支出口管。也就是说，向第一压缩机的油返回量大于向第二压缩机的油返回量。其结果是，能够在第一压缩机及第二压缩机各自中始终保持适当量的油。尤其是，在具有互不相同的结构的第一及第二压缩机的制冷循环装置中应用本发明时，可获得优良的效果。


图1是本发明的一实施方式所涉及的制冷循环装置的结构图。图2是图1所示的配管分支部的放大剖面图。图3是表示各压缩机和配管分支部的最佳位置关系的简图。图4是表示配管分支部的其他结构的简图。图5是变形例所涉及的制冷循环装置的结构图。图6A是设于吸入管的阀的关闭时的剖面图。图6B是设于吸入管的阀的开放时的剖面图。图7是具有多个压缩机的现有的制冷循环装置的配管结构的立体图。
具体实施例方式以下，对于本发明的一实施方式边参考附图边进行说明。而且，本发明并不局限于以下的实施方式。如图1所示，本实施方式的制冷循环装置100具有第一压缩机101、第二压缩机 102、散热器4及蒸发器6。将这些设备通过流路3a 3d连接起来以形成制冷剂回路105。 流路3a 3d作为典型由制冷剂管构成。在制冷剂回路105中作为工作流体填充有二氧化碳或氟里昂等制冷剂。
第一压缩机101具有第一密闭容器9、第一压缩机构1、膨胀机构5、第一电动机 11、第一油泵15及第一轴23。第一轴23的轴向与铅垂方向平行。第一压缩机构1配置在第一密闭容器9内的上部。膨胀机构5配置在第一密闭容器9内的下部。第一电动机11 配置在第一压缩机构1与膨胀机构5之间。通过第一轴23将第一压缩机构1、膨胀机构5 及第一电动机11互相连结起来。由膨胀机构5从制冷剂回收的动力经由第一轴23向第一压缩机构1传递。由此，减轻第一电动机11的负荷而提高制冷循环装置100的效率。这种压缩机常常被称为“膨胀机一体型压缩机”。膨胀机一体型压缩机的详细结构例如在国际公开第2008/087795号中公开。第一密闭容器9具有上下封闭的圆筒形状。在第一密闭容器9的底部形成有第一储油部13。第一储油部13中储存有用于第一压缩机构1及膨胀机构5的润滑及密封的油。 膨胀机构5浸渍在第一储油部13的油中。在本实施方式中，第一压缩机构1及膨胀机构5均是由容积式的流体机构构成。具体而言，第一压缩机构1是涡旋式压缩机构，膨胀机构5是二级回转式膨胀机构。不过，并不局限第一压缩机构1及膨胀机构5的类型，可以适当采用回转式(包括旋转柱塞式、摆动式及滑动叶片式)或涡旋式等类型。在第一轴23的内部形成有沿轴向延伸的供油路径28&及^b。通过供油路径28a 及28b分别向第一压缩机构1及膨胀机构5供给油。第一压缩机构1及膨胀机构5由第一轴23连结，因此第一压缩机构1的转速与膨胀机构5的转速始终相等。不过，第一轴23也可以由多个零件制成。此时，也可以设置齿轮、离合器、转矩变换器等以使第一压缩机构1 的转速与膨胀机构5的转速不同。第一油泵15为将第一储油部13的油向第一压缩机构1供给而配置在第一压缩机构1与膨胀机构5之间。第一油泵15例如是容积式的油泵。使第一轴23通过第一油泵15 之中，从而由第一轴23驱动第一油泵15。第一油泵15具有向第一储油部13开口的吸入口 25。也就是说，第一储油部13的油面Sl位于吸入口 25的上方。通过吸入口 25将第一储油部13的油吸入第一油泵15并导向供油路径^a。第一电动机11为了驱动第一压缩机构1而在第一油泵15与第一压缩机构1之间和第一轴23同轴安装。在第一电动机11与第一油泵15之间设有支承第一轴23的第一轴承部件17。第一轴承部件17例如由一张平坦的圆板形成且固定于第一密闭容器9。第一轴承部件17也有防止第一电动机11引起的回旋流使第一储油部13的油被搅动的作用。在第一油泵15与膨胀机构5之间设有流动抑制板27。在流动抑制板27与第一密闭容器9之间形成有能够流通油的间隙。流动抑制板27的作用主要在于尽量防止位于流动抑制板27的上方的油和位于流动抑制板27的下方的油的混杂。作为流动抑制板27，可以使用例如一张或多张平坦的圆板。流动抑制板27的法线方向与第一轴23的轴向平行。 在流动抑制板27的下侧设有用于使膨胀机构5与流动抑制板27之间保持一定距离的间隔件42。间隔件42也可以与其他部分例如流动抑制板27 —体化。在第一密闭容器9还连接有吸入管7及排出管19。吸入管7及排出管19分别构成了流路3d及流路3a的分支部分。吸入管7贯通过第一密闭容器9的壁部(侧部)而与第一压缩机构1连接。制冷剂不经由第一密闭容器9的内部空间而通过吸入管7被第一压缩机构1直接吸入。排出管19贯通过第一密闭容器9的壁部(上部)而朝向第一密闭容器9的内部空间开口。在本实施方式中，由第一压缩机构1压缩的制冷剂向第一密闭容器 9的内部空间排出，在内部空间流通之后，通过排出管19被导向散热器4。也就是说，第一压缩机101属于第一密闭容器9的内部空间由压缩制冷剂充满的高压壳型的压缩机。—般而言，根据高压壳型的压缩机，混入制冷剂的油因重力及基于电动机的离心力而抖落，因此在减少来自压缩机的油排出量方面有利。另外，能够向制冷剂赋予电动机的热量，故可提高加热能力。在第一密闭容器9上还连接有吸入管21及排出管22。吸入管21及排出管22分别贯通过第一密闭容器9的壁部(侧部)而与膨胀机构5连接。制冷剂不经由第一密闭容器9的内部空间而通过吸入管21被膨胀机构5直接吸入。膨胀了的制冷剂通过排出管22 向第一密闭容器9的外部直接排出，并导向蒸发器6。第二压缩机102具有第二密闭容器10、第二压缩机构2、第二电动机12、第二油泵 16及第二轴M。第二轴M的轴向与铅垂方向平行。第二压缩机构2配置在第二密闭容器 10内的上部。第二压缩机构2、第二电动机12及第二油泵16从上方按该顺序依次排列。第二密闭容器10具有上下封闭的圆筒形状。第二密闭容器10的水平剖面的面积例如与第一密闭容器9的水平剖面的面积相等。在第二密闭容器10的底部形成有第二储油部14。在第二储油部14中储存有用于第二压缩机构2的润滑及密封的油。在铅垂方向上，第二密闭容器10的底面的高度例如与第一密闭容器9的底面的高度一致。不过，关于铅垂方向上的密闭容器9及10的位置关系未特别限定。例如，也可以以在铅垂方向上第一压缩机构1的位置与第二压缩机构2的位置一致的方式来调整密闭容器9及10的位置关系。在本实施方式中，第二压缩机构2也由容积式的流体机构构成。具体而言，第二压缩机构2是涡旋式压缩机构。不过，与第一压缩机构1同样地，并不局限第二压缩机构2的类型。第二压缩机构2的容积可以与第一压缩机构1的容积相等，也可以不同。不过，第二压缩机构2的类型及容积与第一压缩机构1的类型及容积相同的情况下，在成本和控制性方面优点大。第二轴M将用于驱动第二压缩机构2的第二电动机12与第二压缩机构2同轴连结。在第二轴M的内部形成有沿轴向延伸的供油路径四。第二油泵16为将第二储油部 14的油向第二压缩机构2供给而设置在第二轴M的端部(下端部)。第二油泵16例如是容积式或离心式的油泵。第二油泵16具有向第二储油部14开口的吸入口沈。也就是说， 第二储油部14的油面S2位于吸入口沈的上方。通过吸入口沈将第二储油部14的油吸入第二油泵16并导向供油路径四。油通过供油路径四向第二压缩机构2供给。在第二电动机12与第二油泵16之间设有支承第二轴M下部的第二轴承部件18。 第二轴承部件18例如由一张平坦的圆板形成且固定于第二密闭容器10。第二轴承部件18 也有防止第二电动机12引起的回旋流使第二储油部14的油被搅动的作用。在第二密闭容器10还连接有吸入管8及排出管20。吸入管8及排出管20分别构成了流路3d及流路3a的分支部分。吸入管8贯通过第二密闭容器10的壁部(侧部)而与第二压缩机构2连接。制冷剂不经由第二密闭容器10的内部空间而通过吸入管8被第二压缩机构2直接吸入。排出管20贯通过第二密闭容器10的壁部(上部)而朝向第二密闭容器10的内部空间开口。在本实施方式中，由第二压缩机构2压缩的制冷剂向第二密闭容器10的内部空间排出，在内部空间流通之后，通过排出管20被导向散热器4。也就是说， 第二压缩机102属于第二密闭容器10的内部空间由压缩制冷剂充满的高压壳型的压缩机。在制冷剂回路105中，第二压缩机构2相对于第一压缩机构1并列配置。排出管 19具有作为将由第一压缩机构1压缩的制冷剂从第一密闭容器9的内部空间导向散热器 4的排出路径的作用。同样地，排出管20具有作为将由第二压缩机构2压缩的制冷剂从第二密闭容器10的内部空间导向散热器4的排出路径的作用。详细而言，排出管19及排出管20形成用于将压缩制冷剂导向散热器4的流路3a的分支部分。吸入管7及吸入管8形成用于将要压缩的制冷剂分别导向第一压缩机构1及第二压缩机构2的流路3d的分支部分。因而，制冷剂在蒸发器6中蒸发之后，由第一压缩机构1及第二压缩机构2中的任一个压缩。由第一压缩机构1压缩的制冷剂和由第二压缩机构2压缩的制冷剂合流而流入散热器4。另外，经由排出管19及排出管20将第一密闭容器9的内部空间与第二密闭容器10 的内部空间连通。也就是说，排出管19及排出管20也均起到作为均压管的作用。具体而言，在从蒸发器6分别向第一压缩机构1及第二压缩机构2引导制冷剂的流路3d中设有配管分支部30。配管分支部30由具有一个入口和两个出口的、被称为所谓的“Y字管”的配管构成。不过，在本实施方式中，具有左右非对称形状的Y字管作为配管分支部30使用。如图1及2所示，配管分支部30由入口管31、第一分支出口管32及第二分支出口管33构成。入口管31是接受来自蒸发器6的制冷剂的部分。第一分支出口管32是将流入了入口管31的制冷剂导向第一压缩机构1的部分。第二分支出口管33是将流入了入口管31的制冷剂导向第二压缩机构2的部分。入口管31与第一分支出口管32所成的角度 α (第一分支角度)为钝角。入口管31与第二分支出口管33所成的角度β (第二分支角度)为锐角。在制冷循环装置100运转时，制冷剂由第一压缩机构1或第二压缩机构2压缩。压缩制冷剂通过流路3a而导向散热器4。此时，第一储油部13的油的一部分混入压缩制冷剂而向第一密闭容器9外流出。同样地，第二储油部14的油的一部分混入压缩制冷剂而向第二密闭容器10外流出。制冷剂在散热器4中被冷却之后，通过流路北而导向膨胀机构5。膨胀机构5使制冷剂膨胀且从制冷剂回收动力。膨胀了的制冷剂通过流路3c而导向蒸发器6。此时，第一储油部13的油的一部分混入膨胀制冷剂而向第一密闭容器9外流出。在第一压缩机101中，在第一压缩机构1及膨胀机构5这两者中油混入制冷剂。在第二压缩机102中，仅在第二压缩机构2中油混入制冷剂。因而，来自第一储油部13的油输出量通常比来自第二储油部14的油输出量多。制冷剂在蒸发器6中蒸发之后，通过流路3d而导向配管分支部30的入口管31。 在配管分支部30中，制冷剂为气相，油为液相。由于角度α比角度β大，因此制冷剂及油从入口管31向第二分支出口管33流入时的压力损失梯度比制冷剂及油从入口管31向第一分支出口管32流入时的压力损失梯度大。此处，“压力损失梯度”是指基于压力损失的压力梯度。一般而言，在包含气相的流体与液相的流体的气液二相流向具有互不相同的大小的压力损失梯度的两个方向分支的情况下，气相的流体容易向压力损失梯度大的一侧流入。以相同的流路及相同的流量作为前提时，气相的流体的压力损失比液相的流体的压力损失大。因此，在向两个方向的分支中压力损失梯度不同时，为了确保各方向的压力损失平衡，气相的流体大多流向压力损失梯度大的一侧，而液相的流体大多流向压力损失梯度小的一侧。例如，浅野等人使用具有互不相同的分支角度的多个Y字分支管而进行了空气-水气液二相流的分流实验，报告了其结果(关于基于Y字分支管的气液二相流的相分离特性的研究(第一报)，日本机械学会论文集(B编)，67卷、6M号、350-355页)。在该分流实验中，他们确认到，在分支角θ (相当于本实施方式的第二分支角度β) =30°90°的范围内，越减小θ越能提高相分离性能。该结果与Y字分支管的分支角θ越小，惯性力大的液相越容易直线前进这一情况相对应。另外，显示了气相的流体大多流向压力损失梯度大的一侧，而液相的流体大多流向压力损失梯度小的一侧的倾向。而且，在本实施方式中，在配管分支部30的下游存在压缩机构1及2，分支出口管 32及33中的制冷剂流量分别依赖于压缩机构1及2的转速、容积。因此，虽然配管分支部 30处的现象不一定能够由上述的一般性结论直接说明，但对于压力损失梯度的差异对配管分支部30处的油的分配带来影响的想法，存在一定的妥当性。另外，在液相的油中作用有比作用于气相的制冷剂的惯性力大的惯性力。在本实施方式中，入口管31与第一分支出口管32所成的角度α比入口管31与第二分支出口管 33所成的角度β大，因此油容易流入第一分支出口管32。这样，在压力损失及惯性力的影响的作用下，从入口管31进入第一分支出口管32 的油的比例比从入口管31进入第二分支出口管33的油的比例大。也就是说，较多量的油返回第一压缩机101，较少量的油返回第二压缩机102。也存在其他各种各样的条件，不过，在第一压缩机构1与第二压缩机构2的容积相等且转速相同时，能够以流入第一分支出口管 32的油的量和流入第二分支出口管33的油的量的比率(油的分配比)收缩在例如6491的范围内的方式构成配管分支部30。如之前说明，在制冷循环装置100运转时，来自第一储油部13的油输出量比来自第二储油部14的油输出量多。不过，通过配管分支部30的油分配功能，使比第二压缩机 102多量的油返回第一压缩机101。其结果是，能够抵消油输出量的差别，从而能够将各压缩机中的油面Sl及S2大致保持为恒定。即使经过运转时间，在第一储油部13的油量与第二储油部14的油量之间不会产生偏差，而始终将适当量的油保持在各储油部13及14中， 由此提高制冷循环装置100的可靠性。接着，对配管分支部30的结构进一步进行详细说明。在图1及2所示的例子中，角度α设定为钝角。角度α为钝角时，角度α的范围例如为100° 170°，优选120° 160°。角度β的范围例如为10° 60°，优选为 20° 40°。如果在这样的范围内设定角度α及β，则能够可靠地使流入第一分支出口管32的油的量比流入第二分支出口管33的油的量多。而且，在图2所示的例子中，角度α 为150°，角度β为30°。另外，如本实施方式那样，在第一分支出口管32与第二分支出口管33位于同一直线上时，能够由一根配管构成第一分支出口管32与第二分支出口管33。S卩，配管分支部30 的结构单纯化，因此量产时的质量误差也变小，可稳定地获得所期望的效果。
角度α被定义为入口管31的中心线！^与第一分支出口管32的中心线1^2所成的角度。同样地，角度β被定义为入口管31的中心线L1与第二分支出口管32的中心线L3 所成的角度。准确地说，将在包含中心线L1及中心线L2在内的平面上的、中心线L1与中心线1^2成的角度作为角度α处理。同样地，将在包含中心线L1及中心线L3在内的平面上的、 中心线L1与中心线L3所成的角度作为角度β处理。在本实施方式中，第一分支出口管32与第二分支出口管33位于同一直线上，故中心线L2与中心线L3 —致。也就是说，入口管31的中心线L1与第一分支出口管32的中心线 L2存在于同一平面上，入口管31的中心线L1与第二分支出口管33的中心线L3也存在于同一平面上。因而，中心线L1、中心线L2及中心线L3存在于同一平面上。另外，入口管31、第一分支出口管32及第二分支出口管33未必需要由直管构成，这些构件也可以由弯管构成。在本实施方式中，在铅垂方向上，第一分支出口管32朝向下方延伸，第二分支出口管33朝向上方延伸。当配管分支部30以这样的姿态设置时，在重力的影响的作用下，油更加容易流入第一分支出口管32。当然，配管分支部30以哪一种姿态配置，都可充分发挥配管分支部30的油分配功能。在图1及2所示的例子中，入口管31的中心线L1与铅垂方向平行，分支出口管32 及33的中心线L2及L3相对于水平方向倾斜60°。在铅垂方向上，形成于第一密闭容器9 上的向第一压缩机构1的入口位于配管分支部30中的分支点CP的下方。根据这样的位置关系，无需在配管分支部30与第一压缩机构1的入口之间设置U字状的部分，因此能够将油顺畅地导向第一压缩机构1。另外，也不必考虑向那样的U字状的部分的油的滞留。图3中示出配管分支部30的其他设置例。在该例中，第一分支出口管32的中心线L2与铅垂方向平行，入口管31的中心线L1从水平方向倾斜规定角度(90° -角度β)。 以第一密闭容器9的底面作为基准，到分支点CP的高度Ill比到吸入管7与第一密闭容器9 的连接部分的高度Ii2大。在从配管分支部30到吸入管8与第二密闭容器10的连接部分的流路中包括有U字状部分35。根据这样的结构，与图1及2所示的结构相比，能够增高返回第一压缩机101的油的比例，因此，在想要更多的油返回第一压缩机101的情况下有效。另外，角度α可以是180°。即，当采用图4所示的配管分支部30a时，入口管31 与第一分支出口管32位于同一直线上。入口管31与第二分支出口管33所成的角度β为锐角。即便采用该配管分支部30a，也可发挥油的分配功能，使油优先返回第一压缩机101。构成配管分支部30的各管的剖面形状和尺寸未特别限定。在本实施方式中，入口管31、第一分支出口管32及第二分支出口管33各自具有圆形的剖面。另外，第一分支出口管32具有比第二分支出口管33的流路面积大的流路面积。具体而言，如图2所示，第一分支出口管32的内径D2比第二分支出口管33的内径D3大。根据该结构，制冷剂及油流入第二分支出口管33时的压力损失梯度进一步增大。由此，与内径D2与内径D3相等时相比，油流入第一分支出口管32的倾向变强。内径D2与内径D3的尺寸并未特别限定，例如能够在D2D3= 1.51 31 的范围内适当设定。而且，在本实施方式中，入口管31的内径D1与第一分支出口管32的内径D2相等。作为制冷循环装置100能够使用的油，可举出酯油(多元醇酯油等)、碳酸酯油、聚烷二醇油(PAG)、聚乙烯醚油(PVE)等。这些油与气相的制冷剂的比重差大，故能够没有问题地使用。另外，如图1所示，在本实施方式中，第一密闭容器9由均油管50与第二密闭容器 10连接。第一密闭容器9内的均油管50的开口部51在第一轴23的轴向上位于第一油泵 15的吸入口 25与第一电动机11之间。具体而言，开口部51在吸入口 25与第一轴承部件 17之间，位于第一轴承部件17的下表面附近。另一方面，第二密闭容器10内的均油管50 的开口部52在第二轴M的轴向上位于第二油泵16的吸入口沈与第二电动机12之间。具体而言，开口部52在第二轴承部件18与第二电动机12之间，位于第二轴承部件18的上表面附近。若采用均油管50，则在第一储油部13的油变得过剩时，多余的油从第一储油部13 向第二储油部14自动移动。也就是说，油量自动实现平衡。具体而言，在第一储油部13的油面Sl到达开口部51的时刻，油从第一储油部13流向第二储油部14。第一储油部13的油面Sl被始终维持在开口部51的下端的位置。第二储油部14的油面S2被始终维持在第二轴承部件18的稍稍下方。如果将这样的均油管50与配管分支部30组合使用，则不必根据第一压缩机101或第二压缩机102的规格来变更配管分支部30的尺寸或形状。当然，也可省略均油管50。另外，通过均油管50从第一储油部13流向第二储油部14的油是比较高温的油。 在高温的油从第一储油部13向第二储油部14移动的情况下，在膨胀机构5的周围容易维持储存较低温的油的状态。也就是说，能够经由油来抑制在第一压缩机构1与膨胀机构5 之间热移动的情况。由此，能够防止膨胀制冷剂的温度上升及压缩制冷剂的温度降低，进而也可提高制冷循环装置100的效率。(变形例1)如图5所示，也可以在制冷剂回路105上设置各种阀。具体而言，在吸入管7、吸入管8、排出管19及排出管20上分别设置阀61、阀62、阀63及阀64。在膨胀机构5侧的吸入管21及排出管22上分别设置阀65及阀66。在均油管50上设置阀67。这些阀6167例如在为了维修而将第一压缩机101或第二压缩机102与制冷剂回路105绝缘(切离) 之际，能够用于防止空气或水分进入制冷剂回路105内。另外，阀62及64在仅使用第一压缩机101而进行制冷循环装置100的运转时，能够用于将第二压缩机102与制冷剂回路105 绝缘(切离)。阀61设置在吸入管7，也就是说设置在将配管分支部30与第一压缩机构1的入口连通的吸入路上。作为阀61，能够使用在内部不存在节流等减压部的阀。此时，全开时的阀61的内部流路的面积在阀61的入口与出口之间保持为恒定。这样的阀61例如能够由球阀构成。如图6A所示，阀61包括具有阀内流路70(内部流路)的壳体76;以能够将阀内流路70分离成上游侧和下游侧的方式配置在壳体76内的球体74。在阀61关闭时，球体74关闭阀内流路70。另一方面，如图6B所示，在阀61开放时，球体74旋转90°，设于球体74的贯通孔72面向阀内流路70。贯通孔72具有与阀内流路70相同的剖面积。将这样的阀61设于吸入管7时，通过第一分支出口管32流入吸入管7的油不会在阀61中滞留，而能够顺畅地流入第一压缩机101 (详细而言第一压缩机构1)。这在使适当量的油返回第一压缩机101这一观点上存在意义，有助于制冷循环装置100的可靠性的提高。而且，对于其他阀62 67而言，也能够与阀61同样地使用。
另外，在图5所示的变形例中，作为将配管分支部30与第一压缩机构1的入口连通的吸入路的吸入管7包括与铅垂方向平行的部分7a(称为“铅垂部分”)。并且，在该铅垂部分7a上设有阀61。铅垂部分7a的一端与配管分支部30的第一分支出口管32连接， 而铅垂部分7a的另一端插入第一密闭容器9而与第一压缩机构1连接。通过配管分支部 30流入吸入管7的油进而在铅垂部分7a从上向下流动。由此，即便在阀61具有节流部等减压部而能够使油在阀61内暂时滞留的情况下，由于重力的作用，油也会从阀61流出而能够流入第一压缩机101。(其他变形例)本发明能够用于从第一压缩机101中省略了膨胀机构5而构成的制冷循环装置中，也就是说，能够用于通常的具备多台压缩机的制冷循环装置。工业上的可利用性本发明的制冷循环装置能够用于供给热水设备、热水供暖装置及空气调节设备等机器中。
权利要求
1.一种制冷循环装置，其具备第一压缩机、第二压缩机、散热器、蒸发器和配管分支部， 所述第一压缩机具有第一压缩机构；膨胀机构；将所述第一压缩机构及所述膨胀机构互相连结的轴；收容所述第一压缩机构、所述膨胀机构及所述轴的第一密闭容器，所述第二压缩机具有相对于所述第一压缩机构并列配置的第二压缩机构；收容所述第二压缩机构的第二密闭容器，所述散热器对由所述第一压缩机构压缩的制冷剂及由所述第二压缩机构压缩的制冷剂进行冷却，所述蒸发器使由所述膨胀机构膨胀的制冷剂蒸发，所述配管分支部构成从所述蒸发器分别向所述第一压缩机构及所述第二压缩机构引导制冷剂的流路，且包括接受来自所述蒸发器的制冷剂的入口管、将流入所述入口管的制冷剂导向所述第一压缩机构的第一分支出口管、将流入所述入口管的制冷剂导向所述第二压缩机构的第二分支出口管，所述入口管与所述第一分支出口管所成的角度为钝角或 180°，所述入口管与所述第二分支出口管所成的角度为锐角。
2.如权利要求1所述的制冷循环装置，其中， 所述入口管与所述第一分支出口管所成的角度为钝角。
3.如权利要求1或2所述的制冷循环装置，其中，所述第一分支出口管与所述第二分支出口管位于同一直线上。
4.如权利要求1 3中任一项所述的制冷循环装置，其中，在铅垂方向上，所述第一分支出口管朝向下方延伸，所述第二分支出口管朝向上方延伸。
5.如权利要求1 4中任一项所述的制冷循环装置，其中，在铅垂方向上，形成于所述第一密闭容器上的向所述第一压缩机构的入口位于比所述配管分支部的分支点靠下方的位置。
6.如权利要求1 5中任一项所述的制冷循环装置，其中，所述第一分支出口管具有比所述第二分支出口管的流路面积大的流路面积。
7.如权利要求1 6中任一项所述的制冷循环装置，其中，还具有设置在将所述配管分支部与所述第一压缩机构的入口连通的吸入路上的阀， 开放时的所述阀的内部流路的面积在所述阀的入口与出口之间恒定。
8.如权利要求7所述的制冷循环装置，其中，所述吸入路包括与铅垂方向平行的部分，且所述阀设置在该部分上。
全文摘要
本发明提供一种制冷循环装置。制冷循环装置(100)具有第一压缩机(101)、第二压缩机(102)、散热器(4)、蒸发器(6)及配管分支部(30)。第一压缩机(101)具有第一压缩机构(1)及膨胀机构(5)。第二压缩机(102)具有第二压缩机构(2)。配管分支部(30)构成从蒸发器(6)分别向第一压缩机构(1)及第二压缩机构(2)引导制冷剂的流路。配管分支部(30)包括接受来自蒸发器(6)的制冷剂的入口管(31)、将流入入口管(31)的制冷剂导向第一压缩机构(1)的第一分支出口管(32)、将流入入口管(31)的制冷剂导向第二压缩机构(2)的第二分支出口管(33)。入口管(31)与第一分支出口管(32)所成的角度为钝角或180°，入口管(31)与第二分支出口管(33)所成的角度为锐角。
文档编号F25B1/00GK102369401SQ20108001440
公开日2012年3月7日 申请日期2010年5月21日 优先权日2009年5月29日
发明者和田贤宣, 大八木信吾, 引地巧, 盐谷优, 长谷川宽 申请人:松下电器产业株式会社