专利名称：厌氧发酵沼气的发酵液和沼液余热利用系统的制作方法
技术领域：
本实用新型厌氧发酵沼气的技术领域，具体是涉及一种厌氧发酵沼气的发酵液和沼液余热利用系统。
背景技术：
至2010年底，我国有国家支持的大中型沼气工程14000多个，主要分类为能源回收型、环境保护型以及综合用途型。在这些项目中大型项目(厌氧发酵罐IOOOm3以上的)的投资回报率一般在10%-20%，大部分中小型(厌氧发酵罐IOOOm3以下的)的投资回报率都在10%以下。虽然回报率会随生产规模扩大而递增，但由于厌氧发酵罐其本身的技术原因，单个发酵罐的大小一般不易超过2000m3。如果厌氧发酵罐过大的话，就会带来保温成本增加、搅拌耗能、施工难度加大、占地成本加大等一系列问题。另外这样的收益率还受生产稳定性和市场的影响，其中重要收益组成部分的肥料市场波动比较大，特别是沼液受运送成本的影响比较大，一般都只是适合本地消化，一旦出现滞销，不但无法收益，还会对周边环境造·成威胁。所以总体来说，沼气工程的投资收益率还是比较脆弱的，很多沼气工程因为收益或技术等问题而处于闲置状态，造成了大量的资源浪费。解决沼气工程的普遍收益率偏低，使产品充分体现其商品性，成为了一个广为关注的课题。如现在有沼气项目与周边农户签订供肥协议，稳定售肥渠道，或通过沼气发电余热的热能回收提高沼气工程的价值产出，虽然也取得了局部性的改善，但依然对收益率提高的贡献度比较低；还有通过做成CDM项目来出售碳排放权，但因为开发条件苛刻，开发周期也长，该模式至今还没有得到很好的推广。现行大中型沼气厌氧发酵一般采用中温(30°C -40°C)或高温(50°C _60°C)发酵。在冬季，由于环境温度与反应温度的差距，产生的沼气30-90%甚至更多要用于维持发酵温度，主要用于两部分1、补偿发酵罐以及各管道的热损失，2、用于把进料加热到反应温度。因为即便发酵罐的保温能做到很好，但在发酵过程中还至少有总热量的10%随发酵罐或各类管道表面散失掉。另外，发酵反应后的沼液因为是在反应温度的状态下被排出的，显然还蕴含着大量的低品位热量，但这些沼液在排出后，一般都会被自然冷却到环境温度，其中的余热很难被利用。如果按照容积产气率lm3/lm3，沼气甲烷含量60%，甲烷燃烧值为34000kJ/m3，水力停留时间为10-20天来计算的话，中温发酵后沼液从40°C降到环境温度10°C的话，所释放热量占所产生全部沼气热量的28-55%以上；高温发酵后沼液从60°C降到环境温度10°C的话，所释放热量占所产生全部沼气热量的45-90%以上。通过这两部分的能量平衡的计算我们不难得出上面所提到的在冬季为什么会把30-90%的能量耗费在发酵温度的维持上面。现有的发酵过程的损失热的减少一般有两种途径1、通过降低反应罐和各类管道的总表面积/总体积的比值，比如扩大单个反应罐的容积；2、在反应罐和各类管道上覆盖保温材料。虽然伴有成本的增加，也取得了一定的效果，但10%左右的热损失依然是不可避免的。另外还可通过将部分沼液进行固液分离，然后将液体部分重新和进料混合进入反应罐来减少沼液内热能的损失，但这样也依然无法避免大量沼渣沼液的排放带走很多热量。即使世界先进水平，在冬季30%以上的沼气用于反应加温的事实也是无法避免的。因为沼气能量收益一般占整个沼气工程项目收益的60%-80%以上，所以合理利用好这些余热，将会给沼气工程项目带来巨大的盈利空间。现有技术中，在温室种植管理中，温室冬季加温是重要的环境调控措施，是提高温室的生产效率重要途径。有统计为了在冬季将温室内温度维持在6-8°C以上，整个冬季需消费天然气3000-5000 m3/1000m2，如要维持在11_12°C以上的话，需要消费天然气8000-12000 m3/1000m2。如此高的保温成本，使得很多温室大棚经营者放弃了以加热为主的主动保温措施，而只是采用加厚保温层的被动保温措施，使得保温效果没法保证，无法种植对温度要求高而经济效益更好的作物，甚至在冬季碰到极端气候的话会因冻害而导致遭受严重经济损害。另外加厚保温层被动保温的方式作物不能进行光合作用，而一旦揭开保温层而使内部的热量散失的话，就无法进行补充，加厚保温层被动保温的方式本身又不产生热量，因此很多种植户在冬季一般只是希望作物不被冻死，开春后能抢先上市买个好价钱，而无法奢望全年不受季节温度的影响，稳定的产出；有的甚至就干脆放弃了越冬种植，失去了提闻收入的机会。
实用新型内容本实用新型主要是解决上述现有技术所存在的技术问题，提供了一种厌氧发酵沼气的发酵液和沼液余热利用系统。本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的一种厌氧发酵沼气的发酵液和沼液余热利用系统，包括厌氧发酵罐，所述厌氧发酵罐下部设有发酵液导出管道，发酵液导出管道经发酵液阀连接到第一组温室中的各发酵液反应池，第一组温室中的各发酵液反应池与发酵液导出管道之间设有温室支管阀，该组温室由若干个温室组成，第一组温室后各发酵液反应池支管汇集到发酵液循环管道经发酵液循环泵连接到厌氧发酵罐的上部，厌氧发酵罐里的部分发酵液经发酵液阀、发酵液导出管道、第一组温室中的各发酵液反应池、发酵液循环管道和发酵液循环泵再到厌氧发酵罐形成循环回路。作为优选，所述厌氧发酵罐下部的发酵液导出管道经发酵液阀还连接到第二组温室中的各发酵液散热器，第二组温室中的各发酵液散热器与发酵液导出管道之间也设有温室支管阀，该组温室均由若干个温室组成，第二组温室后各发酵液散热器支管汇集到沼液回收管道经沼液回收泵连接到沼液回收池。作为优选，所述第二组温室中设有温度传感器，该温度传感器监测各发酵液散热器内的温度，并将电信号传送至第二组温室前各支管上的温室支管阀，控制这些温室支管阀的开闭以及开度。作为优选，所述第二组温室中设有定时器，该定时器感知发酵液散热器内发酵液的热量传递时间，将电信号传送至第二组温室前各支管上的温室支管阀，控制这些温室支管阀的开闭以及开度。作为优选，所述发酵液导出管道、发酵液反应池、发酵液散热器和发酵液循环管道由导热系数彡0. Iff/mK的保温材料包覆。上述厌氧发酵沼气的发酵液和沼液余热利用系统使用方法的步骤为[0015](I)将发酵液总固体浓度TS、pH、温度调节至最佳的反应条件，打开发酵液导出管道上的发酵液阀、第一组温室前各支管上的温室支管阀和发酵液循环泵，部分发酵液经发酵液导出管道进入第一组温室内的各发酵液反应池，在发酵液反应池继续发酵的同时向第一组温室散热，而后经第一组温室后各发酵液反应池支管汇集到发酵液循环管道，被发酵液循环泵抽送到厌氧发酵罐的上部，厌氧发酵罐里的部分发酵液经发酵液阀、发酵液导出管道、第一组温室中的各发酵液反应池、发酵液循环管道和发酵液循环泵再到厌氧发酵罐形成循环回路；(2)待厌氧发酵反应进行到发酵液中的化学需氧量COD浓度或可溶性有机固体VS浓度被分解下降到初始浓度的10%-50%时，产气量下降，开始进行发酵液的排出回收，同时给厌氧发酵罐补充与排出量相应的原料液，发酵液的排出回收步骤为a.打开第二组温室前各支管上的温室支管阀，使处于反应温度的发酵液注入第二组温室内的各发酵液散热器，注入后关闭第二组温室前各支管上的温室支管阀，发酵液经发酵液散热器向第二组温室散热；b.当发酵液散热器内发酵液温度下降至设定的排出温度时，该温度略高于环境温度，或该发酵液的热量传递时间达到设定时间时，打开第二组温室前各支管上的温室支管 阀，处于反应温度的发酵液重新注入第二组温室内的各发酵液散热器，同时将冷却后的发酵液即沼液经沼液回收管道由沼液回收泵抽送到沼液回收池；c.重复步骤a和b，沼液和沼渣作为冷却后产物排出。本实用新型采用连续发酵工艺，每天都要排出沼液和和沼渣并补充进料，沼液排出量根据水利停留时间HRT来确定，比如水利停留时间HRT为10天，每天要替换10% ;水利停留时间HRT为20天，每天要替换5%。为了补充在温室中释放的热量，维持发酵所需的温度，本实用新型系统的使用方法中，可在原料液加入厌氧发酵罐前的碱性水解过程中进行加热，或者直接对厌氧发酵罐进行加热，或者在发酵液循环放热后先加热再回流进入厌氧发酵罐，其中加热燃料可为产出的沼气，或其它补充燃料。其中优选在原料液加入厌氧发酵罐前的碱性水解过程中进行加热，这样既可以通过高温加速秸杆原料中的木质素、纤维素等难溶有机物的溶解，也可以起到对原料的灭菌消毒的作用。厌氧发酵罐虽然有完全混合厌氧反应器(CSTR)、升流式厌氧固体反应器(USR)、厌氧滤池反应器(AF)、上流式污泥床反应器(UASB)和膨胀颗粒污泥床反应器(EGSB)等种类，考虑到本系统中发酵反应液有反应条件均一、具有充分的流动性、产生的沼气无需三相分离器就能分离的需要，本系统中采用完全混合厌氧反应器(CSTR)方式，上设有搅拌器、进料口、集气口、回收液入口以及各类反应条件监控设备。考虑到总体为管道输送，为预防管道中反应液流速减慢或停滞，所以最佳反应条件TS浓度可设为12%以下，pH可设为5. 5-7. 5，温度在中温发酵可设为30°C -40°C或更佳为35°C _38°C，高温发酵可设为500C _60°C或更佳为 55°C -58°C。考虑到在冬季温室内温度需维持在6 °C以上，整个年度需至少消费天然气3000m3/1000m2，在温室中的发酵容量占总发酵容量50%_95%时，日产气量50%_95%取决于温室内发酵容量的大小，所以为能在无外购能源的条件下为温室提供足够的热能，温室内发酵液容量应不小于10m3/1000m2，更佳为不小于20 m3/1OOOm2。本实用新型中温室内发酵液反应池可为任意形状，为便于发酵液流动，可为直径大于20cm的管道。本实用新型中温室内发酵液反应池可设多个，这些发酵液反应池在循环回路中，互相间可以并联形式也可以串联形式存在；为获得合理充分可利用容积，温室内发酵液反应池容量总和应不小于厌氧发酵罐的容积，更佳容量可大于厌氧发酵罐容量20倍以上。本实用新型中温室内发酵液散热器可设多个，这些发酵液散热器在系统中互相间可以并联形式也可以串联形式存在；由于所释放的热量在在整个产出沼气的热量的30-50%，所以其所处的温室的总面积在与发酵液反应池所处温室的维持温度和散热量相同的条件下，也应占整个发酵液散热器所处温室总面积的30-50%，在提高发酵液散热器所处温室的维持温度和释放热量，增加散发热量的速度的条件下，比如可将维持温度提高到10°C，释放热量提高到每天消费天然气45m3/1000m2以上的话，发酵液散热器所处的温室占发酵液反应池所处温室总面积的10-15% ;在其外部覆盖导热系数< O. Iff/mK的保温材料，通过调节发酵液散热器外覆盖的保温材料的厚度或面积等方法调节其热量的散发速度。本实用新型中为尽量减少热量在温室外无效散失，发酵液导出管道、发酵液循环管道以及其它暴露在温室外的存有发酵液的容器或管道都应被导热系数< O. Iff/mK的保 温材料所覆盖。本实用新型中温室内发酵液反应池材料可为任意材料，考虑到为了能在没有外购能源的条件下维持发酵温度，由发酵液反应池单位时间内释放的热量最好小于本容积内单位时间内产出的沼气内所含热量，通过表面释放的热量不能过快；另外为了给温室及时足量的补充热量，通过表面释放的热量不能过慢。因此本系统中发酵液反应池应被导热系数(O. Iff/mK的保温材料所覆盖，并可通过增加或减少保温材料的厚度或覆盖面积来调节散热的速度。本实用新型中原料液的添加和发酵液的循环回流至厌氧发酵罐过程中均采用高位进料方式，为使厌氧发酵罐中浮渣不因缺少水分而硬化，可将进料管设置在浮渣层以上，在高压泵的作用下，使进料液冲洗打碎浮渣。本实用新型为预防管道中反应液流速减慢或停滞，可在发酵液导出管道、发酵液循环管道、沼液回收管道和沼液排出管道中加设中继泵，提高反应液的流动速度。本实用新型中由于田间秸杆所占比例较大，为预防其在管道中堵塞，故将秸杆先进行粉碎处理，将粉碎后原料投入50-100°C的碱性水解池中，该水解池pH维持在9-12之间，可使得木质素、纤维素等难溶有机物预先得到一定溶解处理，经过螺旋压榨机进行固液分离，将发酵原料液调整至有机物浓度VS10%以下再使用原料泵抽送到厌氧发酵罐中进行发酵。采用上述技术方案后，使得本实用新型有以下优点I、将厌氧发酵罐中部分发酵液转移至温室内的发酵液反应池，通过外表面散热可以为温室提供热能,如温室中发酵液容量超过总发酵容量的90%时，理论上通过发酵液反应池外表面散发热量的90%可以被充分利用。2、将排出前的发酵液即沼液在温室中滞留，使其所含热量在温室中充分释放，可以使绝大多数的余热得到利用。3、将发酵反应容器放置入温室后，使得厌氧发酵罐的占地面积大大减少，由于温室内发酵反应容器对保温要求不高，大幅降低了系统的保温成本。4、厌氧发酵罐单罐容积减小，其余容积都以管道的方式存在，大幅降低了工程的造价，一般厌氧发酵罐的扩容成本为1800-3500元/m3，以管道的形式，成本可降至50%以下，并且发酵容积可随情况调节，并同时降低了温室内散热管道的投资。5、由于发酵液通过循环进行搅拌混合，大幅降低了厌氧发酵罐的搅拌成本，并且通过高位入料的方式回流发酵液，避免了厌氧发酵罐上层出现结壳现象。6、由于产地和消费地相同，所产生的沼气(包括CH4和C02)、沼液、沼渣可就地消费，减少运输成本，并且可以获取稳定的温室供热收入，使整体投资回报率大幅提高并且稳定。 7、由于管道大多在温室内，可利用该管道将产出的沼液、沼渣直接施入地里，免去施肥的人工成本，更利于各类沼肥的消化，并可以利用该管道进行其他液体肥料或水分的补给。8、通过对原料的高温碱性的加热分解处理，使得沼液中的各类病原菌和病毒得到大幅度的抑制，提高了沼液施用的安全性。9、相对于温室经营者来说，便捷价廉的获取了在生产过程中所必须的有机肥、CO2肥和保温热量，并且消化了种植中产生的大量秸杆，还可以消化本地产出其他作物秸杆及各类有机废料。
图I是本实用新型的一种结构示意图。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。实施例参看图1，本实用新型厌氧发酵罐8前，粉碎处理后的原料投入到温度50-800C > pH9-10的水解池I中进行水解，然后使用螺旋压榨机2挤压水解后的原料，获取发酵原料液，除去掉不可溶的固体物，发酵原料液汇集在原料池3中，原料池3中的发酵原料液调整至有机物浓度VS10%以下再使用原料泵4抽送到厌氧发酵罐8中进行发酵，厌氧发酵罐8内设有搅拌器5，厌氧发酵罐8顶端的集气管6连通到沼气储存罐7 ;厌氧发酵罐
8下部设有发酵液导出管道16和沼液排出管道18,发酵液导出管道16上设有发酵液阀12,发酵液导出管道16连接到两组温室中，两组温室均由若干个温室组成，每组温室前的各支管上均设有温室支管阀13，其中第一组温室14内设有发酵液反应池15，第一组温室14后的各支管汇集到发酵液循环管道17后经发酵液循环泵9连接到厌氧发酵罐8的上部，形成循环回路；第二组温室20内设有发酵液散热器21，第二组温室20后的各支管汇集到沼液回收管道22后经沼液回收泵23连接到沼液回收池10 ;第二组温室20内设有温度传感器19或定时器24，该温度传感器监测发酵液散热器21内的温度，并将电信号传送至第二组温室前各支管上的温室支管阀13，控制这些温室支管阀的开闭以及开度，或由定时器24感知发酵液散热器内发酵液的热量传递时间，将电信号传送至第二组温室前各支管上的温室支管阀，控制这些温室支管阀的开闭以及开度。沼液排出管道18上设有沼液阀11，沼液排出管道18经沼液阀11连通到沼液回收池10，发酵液反应池15和发酵液导出管道16和发酵液循环管道17和发酵液散热器21由导热系数< O. I ff/mK的保温材料包覆。上述厌氧发酵沼气的发酵液及沼液余热利用系统使用方法的步骤为[0041](I)将发酵液总固体浓度TS、pH、温度调节至最佳的反应条件，打开发酵液导出管道上的发酵液阀、第一组温室前各支管上的温室支管阀和发酵液循环泵，部分发酵液经发酵液导出管道进入第一组温室内的各发酵液反应池，在发酵液反应池继续发酵的同时向第一组温室散热，而后经第一组温室后各发酵液反应池支管汇集到发酵液循环管道，被发酵液循环泵抽送到厌氧发酵罐的上部，厌氧发酵罐里的部分发酵液经发酵液阀、发酵液导出管道、第一组温室中的各发酵液反应池、发酵液循环管道和发酵液循环泵再到厌氧发酵罐形成循环回路；(2)待厌氧发酵反应进行到发酵液中的化学需氧量COD浓度或可溶性有机固体VS浓度被分解下降到初始浓度的10%-50%时，产气量下降，开始进行发酵液的排出回收，同时给厌氧发酵罐补充与排出量相应的原料液，发酵液的排出回收步骤为a.打开第二组温室前各支管上的温室支管阀，使处于反应温度的发酵液注入第二组温室内的各发酵液散热器，注入后关闭第二组温室前各支管上的温室支管阀，发酵液经发酵液散热器向第二组温室散热；b.当发酵液散热器内发酵液温度下降至设定的排出温度时，该温度略高于环境温 度，或该发酵液的热量传递时间达到设定时间时，打开第二组温室前各支管上的温室支管阀，处于反应温度的发酵液重新注入第二组温室内的各发酵液散热器，同时将冷却后的发酵液即沼液经沼液回收管道由沼液回收泵抽送到沼液回收池；c.重复步骤a和b，沼液和沼渣作为冷却后产物排出。本实用新型采用连续发酵工艺，每天都要排出沼液和和沼渣并补充进料，沼液排出量根据水利停留时间HRT来确定，比如水利停留时间HRT为10天，每天要替换10% ;水利停留时间HRT为20天，每天要替换5%。为了补充在温室中释放的热量，维持发酵所需的温度，本实用新型系统的使用方法中，可在原料液加入厌氧发酵罐前的碱性水解过程中进行加热，或者直接对厌氧发酵罐进行加热，或者在发酵液循环放热后先加热再回流进入厌氧发酵罐，其中加热燃料可为产出的沼气，或其它补充燃料。其中优选在原料液加入厌氧发酵罐前的碱性水解过程中进行加热，这样既可以通过高温加速秸杆原料中的木质素、纤维素等难溶有机物的溶解，也可以起到对原料的灭菌消毒的作用。本实用新型提高了沼气工程的投资回报率，解决了沼气工程规模问题，和伴随扩大规模而来的占地扩大、搅拌耗能提高、保温成本增加、施工难度加大等的问题；其次充分利用在厌氧发酵反应过程中产生的各种生成物，包括厌氧发酵反应过程中的发热或反应后的余热、沼液、沼渣等，使其商品性得以充分体现，提高了整体的收益率。本实用新型将厌氧发酵反应系统的建设及运营与温室大棚的加温需求结合起来，解决了厌氧发酵反应过程中的发热或反应后的余热的利用问题，并能方便廉价的进行厌氧发酵罐扩容，将大容量的发酵罐分成两部分，一部分容量分散到温室中的发酵液反应池内，另一部分存在相对较小容量的厌氧发酵罐中，两者通过发酵液导出管道和发酵液循环管道相连接，形成循环回路，发酵液在此回路中能够循环流动。例举假定本系统的利用环境为1000000m2温室，即1500亩，每个温室为长100m，宽10m，高3m，共1000个，每个温室内设直径为60cm，长IOOm的管道I根，约28m3，总长为100000m,总容积为18000 m3,材料为玻璃钢夹砂管，壁厚10mm，导热系数为O. 4 ff/mK,外围覆盖泡沫塑料，厚40mm，导热系数O. 05 W/mK。其中发酵液散热器所处的温室总面积为IOOOOOm2,占温室总面积10%，其保温材料覆盖为93%，散热速度约为温室内发酵反应池的约3倍。发酵液导出管道I根，发酵液循环管道I根，沼液回收管道I根，同为玻璃钢夹砂管，壁厚10mm，导热系数为O. 4 W/mK，外围覆盖泡沫塑料，厚100mm，导热系数O. 05 W/mK，共约800m长，总容积为200m3，厌氧发酵罐总容积为1000m3，此时总容积为29200m3，能产生沼气并能有效回收的有效反应容积为厌氧发酵罐容积+发酵液导出管道容积+温室内发酵液反应池容积+发酵液循环管道容积，本实施中总有效反应容积约为26400m3。温室内总发酵液容量为28000m3，有效反应容量为25200 m3，用于散热的发酵液散热器容量为2800m3，每天产生的沼气约为26400m3，相当于17200m3天然气。温室内发酵液反应池在温差30°C的条件下，以维持6°C以上的温度为目标，每天散热为140000kcal，约相当于15m3天然气，温室内发酵液散热器在温差30°C的条件下，以维持10°C以上的温度为目标，散热为420000kcal/天，约相当于45m3天然气，两者每天在所有温室内散发热量总共约相当于天然气18000m3/天，以整个系统每天生产17200m3天然气能力，大致能够持平。厌氧发酵罐内采用完全混合厌氧反应器(CSTR)，采用中温发酵，温度范围为 37°C-38°C。原料主要为各类田间秸杆、各类养殖排泄物、以及城市的有机废弃物。由于田间秸杆所占比例较大，故先进行粉碎前处理，将粉碎后原料投入碱性水解池中，该水解池PH维持在9-12、温度在50-100°C之间，可使得木质素、纤维素等难溶有机物预先等到一定处理，经过螺旋压榨机进行固液分离，将发酵原料液调整至有机物浓度VS10%以下再使用原料泵抽送到厌氧发酵罐中进行发酵，待有机物被去除80%-90%后将沼液在温室内静置放热后排出，排出的温度设为环境温度+3°C，水利停留时间HRT为20天，容积产气率为lm3/m3。每天提供共26400m3沼气，约相当于天然气近17200m3，足够供应所有温室维持6°C或10°C以上的温度。排出后的沼液可进行无害处理后作为肥料排入田中，也可在充分沉淀净化后，上清液作为浓度调节水循环利用，沉淀物作为肥料排出利用。最后，应当指出，以上实施例仅是本实用新型较有代表性的例子。显然，本实用新型不限于上述实施例，还可以有许多变形。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均应认为属于本实用新型的保护范围。
权利要求1.一种厌氧发酵沼气的发酵液和沼液余热利用系统，包括厌氧发酵罐，其特征在于所述厌氧发酵罐下部设有发酵液导出管道，发酵液导出管道经发酵液阀连接到第一组温室中的各发酵液反应池，第一组温室中的各发酵液反应池与发酵液导出管道之间设有温室支管阀，该组温室由若干个温室组成，第一组温室后各发酵液反应池支管汇集到发酵液循环管道经发酵液循环泵连接到厌氧发酵罐的上部，厌氧发酵罐里的部分发酵液经发酵液阀、发酵液导出管道、第一组温室中的各发酵液反应池、发酵液循环管道和发酵液循环泵再到厌氧发酵罐形成循环回路。
2.根据权利要求I所述厌氧发酵沼气的发酵液和沼液余热利用系统，其特征在于所述厌氧发酵罐下部的发酵液导出管道经发酵液阀还连接到第二组温室中的各发酵液散热器，第二组温室中的各发酵液散热器与发酵液导出管道之间也设有温室支管阀，该组温室均由若干个温室组成，第二组温室后各发酵液散热器支管汇集到沼液回收管道经沼液回收泵连接到沼液回收池。
3.根据权利要求2所述厌氧发酵沼气的发酵液和沼液余热利用系统，其特征在于所述第二组温室中设有温度传感器，该温度传感器监测各发酵液散热器内的温度，并将电信号传送至第二组温室前各支管上的温室支管阀，控制这些温室支管阀的开闭以及开度。
4.根据权利要求2所述厌氧发酵沼气的发酵液和沼液余热利用系统，其特征在于所述第二组温室中设有定时器，该定时器感知发酵液散热器内发酵液的热量传递时间，将电信号传送至第二组温室前各支管上的温室支管阀，控制这些温室支管阀的开闭以及开度。
5.根据权利要求I所述厌氧发酵沼气的发酵液和沼液余热利用系统，其特征在于所述发酵液导出管道、发酵液反应池和发酵液循环管道由导热系数< O. Iff/mK的保温材料包覆。
6.根据权利要求2所述厌氧发酵沼气的发酵液和沼液余热利用系统，其特征在于所述发酵液导出管道、发酵液散热器和发酵液循环管道由导热系数< O. Iff/mK的保温材料包覆。
专利摘要一种厌氧发酵沼气的发酵液及沼液余热利用系统，厌氧发酵罐下部的发酵液导出管道连接到两组温室中，两组温室均由若干个温室组成，每组温室前的各支管上均设有温室支管阀，其中第一组温室内设有发酵液反应池，第一组温室后的各支管汇集到发酵液循环管道后经发酵液循环泵连接到厌氧发酵罐的上部，形成循环回路；第二组温室内设有发酵液散热器，第二组温室后的各支管汇集到沼液回收管道后经沼液回收泵连接到沼液回收池。本实用新型将厌氧发酵反应系统的建设及运营与温室大棚的加温需求结合起来，使用过程中发酵液的余热得以利用，并能方便廉价的进行厌氧发酵罐扩容。
文档编号C02F11/04GK202717774SQ201220419558
公开日2013年2月6日 申请日期2012年8月23日 优先权日2012年8月23日
发明者涂维浩, 洪峰 申请人:涂维浩