一种适用于舰船的污油水分离装置的制作方法

文档序号:11122712
一种适用于舰船的污油水分离装置的制造方法

本发明涉及一种污油水分离装置,尤其涉及一种适用于舰船的水泵被设置于排水口侧的、采用真空分离的污油水分离装置,属于污水处理设备领域。



背景技术:

舰船航行时会产生大量的含油的污水,污水经油水分离设备处理后排放于河道或大海。国际海事组织对向海洋排放的舰船污水的标准要求越来越高,要求被处理后的污水的含油量要低于15ppm,因此,舰船对油水分离设备进行了更新,但在使用过程中仍然存在着诸多不足:一方面,油水分离设备所处理的污油水未经前置处理或处理不够,以及水泵前置抽吸污油水造成污油水乳化,均造成油水分离器的负荷重,分离效果不佳,常常造成排出水不达标;另一方面,油水分离设备分离出的污油中的含水量过高,需要更大的污油柜来储存污油,且含水量过高的污油的再利用价值较低。因此,亟需开发一种适用于舰船的污油水分离装置,分离装置的水泵被设置于油水分离的排水口侧,采用真空分离的污油水及以真空分离污油。



技术实现要素:

本发明的目的是针对现有技术中存在的问题,提供一种适用于舰船的污油水分离装置,该分离装置的水泵被设置于油水分离器的排水口侧,先对所收集的污油水进行粗分离,除去其中的杂质及部分污油,再采用真空分离粗分离的污油水,提高污油水的分离效果,使排出污水中的含量油达到排放要求。

本发明的技术方案是提供一种蔬菜水培控制系统,其设计要点在于,包括:

一种适用于舰船的污油水分离装置,其设计要点在于:所述分离装置包括污油水收集箱100、油水粗分离器200、油水分离器300、污油分离干燥器400和用于对分离装置进行自动控制的控制装置,所述污油水收集箱100的排水口106和油水粗分离器200的输入口连通,油水分离器300的下部设有用于排出污水的出水口306、上部设有用于输入待分离污油水的及用于排出污油的出油口305,油水粗分离器200的污水输出口和油水分离器300的出油口305连通,油水分离器300的出水口306和水泵311的输入口连通;所述污油水收集箱100的排油口105、油水粗分离器200的污油排出口、油水分离器300的出油口305分别和污油分离干燥器400的污油输入口402连通,所述污油分离干燥器400用于对污油水收集箱100、油水粗分离器200、油水分离器300分离出的污油做二次油水分离及真空干燥处理;所述污油水收集箱100内置有用于对污油水进行加热的第1加热器102,适于加热所收集的污油水;所述油水粗分离器200内置有污油积聚的集油区以及用于对污油水进行加热的第2加热器202;所述油水分离器300内置有用于分离污油水的过滤芯及用于对待分离污油水进行加热的第3加热装器308。

本发明在应用中,还有如下进一步优选的技术方案。

作为优先地,所述油水分离器300包括由底端部、圆柱形侧壁和顶端盖构成的密闭壳体301、筒状的第1滤芯302、旋流板315、筒状的隔离筒316及挡板304;所述出油口305被设置在壳体301的顶端盖上,壳体301内置与出油口305相连通的分流出油部305B;所述挡板304将壳体301分隔成相连通的上分离室和下分离室;第1滤芯302直立布置,被装配于上分离室;壳体301位于上分离室的内壁上被设置旋流板315,旋流板315和壳体301的内壁贴合并固定,旋流板315沿螺旋线方向延伸;所述隔离筒316同轴装配于第1滤芯302的外部,隔离筒316的顶端部高于第1滤芯302的顶端部;所述分流出油部305B的输入口、第一单向阀、管道的一端依次连通,该管道的另一端位于旋流板315上;分流出油部305B的输出口经第二单向阀和上分离室相连通,用于向外排出污油。

作为优先地,所述油水分离器300还包括筒状的第2滤芯303、油位检测计307、温度传感器309、第1真空计310和用于向外排水的水泵311;第2滤芯303被设置于壳体301的下分离室;壳体301的下部被设置有用于排出污水的出水口306,所述油位检测计307、温度传感器309和第1真空计310分别被装配于壳体301的顶端盖;所述第3加热器308包括用于对油位检测计307区域进行加热的第3A加热器3081和用于对污油水进行加热的第3B加热器3082;所述第3B加热器3082装配于壳体301的上部,位于隔离筒316和壳体301之间;所述出水口306和水泵311的输入口连通。

作为优先地,所述污油分离干燥器400包括污油分离干燥器本体401、油位检测装置409、第2真空计406、真空泵408,所述污油分离干燥器本体401的顶部设有第2抽气口405、下端部设有用于和集油柜连通的排油口403及用于和舱底水舱连通的排水口404,真空泵408的输入口和第2抽气口405通过管路连通,所述油位检测装置409被装配于分离器本体401的上部,第2真空计406被装配于分离器本体401的顶端盖;所述油位检测装置409、第2真空计406、真空泵408分别和控制装置电连接。

作为优先地,所述污油分离干燥器400还包括第2液位传感器407,适于检测污油分离干燥器400内液位的高度,被装配于分离器本体401的顶端盖;控制装置将获取的液位传感器407所检测的液位高度和液位高度的预设值进行比较,当液位传感器407所检测的液位高度达到液位高度的预设值时,停止向污油分离干燥器400输送所分离的污油。

作为优先地,所述油水粗分离器200包括粗分离器本体201、第2加热器202、第1隔板GB1和第2隔板GB2,所述粗分离器本体201的左侧壁上被设置用于输入来自污油水收集箱污水的输入口,下部被设置有用于向油水分离器300输送污水的污水输出口;所述第1隔板GB1被设置在粗分离器本体201的内部,位于粗分离器本体201的输入口侧,第1隔板GB1的上端部高于第2隔板GB2上端部,第1隔板GB1的下端部和分离器本体201底部间设置有用于液体流通的间隙,第1隔板GR1的前后两边侧和分离器本体201的前后两侧壁分别相贴合;所述第2隔板GB2设置于分离器本体201的内部,位于分离器本体201的污水输出口侧,第2隔板GB2的前后两边侧和分离器本体201的前后两侧壁分别相贴合,第2隔板GB2的下端部和分离器本体201底部相贴合;分离器本体201的侧壁上设置污油排出口,位于分离器本体201上部,分离器本体201的下部设置污水排出口。

作为优先地,所述油水粗分离器200的输入口被设置于油水粗分离器200左侧壁的上部,位于前后两边侧中的一边侧。

作为优先地,所述油水分离器300还包括第1电磁三通阀DT1、第2电磁三通阀DT2和第3电磁三通阀DT3,所述出油口305、第1电磁三通阀DT1的两连接口和污油分离干燥器400的污油输入口402依次连通,第1电磁三通阀DT1另一连接口和油水粗分离器200的污水输出口连通;所述出水口306、第2电磁三通阀DT2的两连接口、水泵311、第3电磁三通阀DT3的第1连接口依次连通,第2电磁三通阀DT2的另一连接口用于输送反清洗水,第3电磁三通阀DT3的第2连接口和出水口306连通;第3电磁三通阀DT3的第3连接口和所述第1电磁三通阀DT1另一连接口连通。

作为优先地,所述第2A加热器3081呈柱状的螺旋线,被装配于油水分离器300的顶部,包裹油位检测计307的检测头。

作为优先地,所述油水分离器300还包括第1液位传感器314,油水分离器300的顶端盖上被设置第2抽气口313,所述第2抽气口313和真空泵408连通。

本发明包括污油水收集箱、油水粗分离器、油水分离器、污油分离干燥器以及控制装置,污油水收集箱、油水粗分离器、油水分离器、污油分离干燥器依次连通。在油水分离器的前端设置的污油水收集箱和油水粗分离器,用于去除所收集的污油水中的固态杂质,以及去除污油水的部分污油,降低输送到油水分离器内的污油水中的污油的含量,有利提高油水分离器对污油水的分离效果,降低排出污水中的污油的含量。把水泵设置于油水分离器的出水口处,水泵直接抽吸经油水分离器分离出来的污水,油水分离器内部所分离出的排放水被排出,压力变小,为负压,待分离的污油水由出油口处被吸入油水分离器内,水泵对污油水的扰动小,对水中污油的乳化作用小,有利提高污油水的分离效果;同时水泵抽吸的污水里的杂质已被滤除,有利延长水泵的使用寿命,降低维护成本。进一步地,所述油水分离器300的壳体301内置有旋流板315和隔离筒316。所述旋流板315被设置在壳体301的上部,旋流板315和壳体301的内壁贴合并固定,旋流板315沿螺旋线方向向下延伸;所述隔离筒316同轴装配于第1滤芯302的外部。待处理的污油水被管道输送到壳体301的内壁侧切向流出,在壳体301、旋流板315和隔离筒316的共同作用下,待处理的污油水沿旋流板315旋转,污油水沿逆时针方向或顺时针方向旋转流动,使得待处理污油水中的污油滴趋于向隔离筒316处聚集形成污油区,污水趋于向壳体301的内壁侧聚集污水区;较轻的污油区沿隔离筒316外壁向上流动,较重的污水区沿壳体301的内壁向下流动,并经隔离筒316的下端部流向第1滤芯302;则流向过滤芯的污油水的含油量更低,减少了过滤芯的过滤效率,提高过滤芯的过滤效果和过滤效果,有利提高分离装置的分离效果和效率。另外,通过设置真空泵,真空泵经不同的阀门分别和油水分离器、污油分离干燥器连通,用于对油水分离器和污油分离干燥器分别抽真空,使污油水、污油的分离过程在高真空条件下进行,提高污油水中污油的分离效果,进一步降低排放污水中污油的含量,以及提高污油的再次分离效果,进一步降低所分离出的污油中水的含量,增加污油的利用价值。

有益效果

提高污油水的分离效果,减少了水泵对污油水的扰动乳化作用,及延长水泵使用寿命。通过在油水分离器前端设置污油水收集箱和油水粗分离器,去除所收集的污油水中的固态杂质,以及分离出污油水的部分污油,降低输送到油水分离器内的污油水中的污油的含量,有利提高油水分离器对污油水的分离效果,降低排出污水中的污油的含量,以提高污油水的分离效果。污油分离干燥器对所分离的污油进行二次分离及干燥处理,降低污油中的含水量,有利提高污油的再利用价值,以及减小用于储存污油的污油柜的体积。通过把水泵设置于油水分离器的出水口处,水泵直接抽吸经油水分离器分离出来的污水,油水分离器内部所分离的污水被排出,内部压力变小,为负压,待分离的污油水由油水分离器顶部上的出油口处被吸入到油水分离器内,水泵对待分离的污油水的扰动小,水中污油的乳化作用被大大降低,有利提高污油水的分离效果;同时水泵抽吸的污水里无固态杂质,有利延长水泵的使用寿命,降低维护成本。

降低流向过滤芯的污油水的含油量,减少过滤芯的过滤效率,提高过滤芯的过滤效果和过滤效果。所述油水分离器300的壳体301内置有旋流板315和隔离筒316。所述旋流板315被设置在壳体301的上部,旋流板315和壳体301的内壁贴合并固定,旋流板315沿螺旋线方向向下延伸;所述隔离筒316同轴装配于第1滤芯302的外部。待处理的污油水被管道输送到壳体301的内壁侧切向流出,在壳体301、旋流板315和隔离筒316的共同作用下,待处理的污油水沿旋流板315旋转,污油水沿逆时针方向或顺时针方向旋转流动,使得待处理污油水中的污油滴趋于向隔离筒316处聚集形成污油区,污水趋于向壳体301的内壁侧聚集污水区;较轻的污油区沿隔离筒316外壁向上流动,较重的污水区沿壳体301的内壁向下流动,并经隔离筒316的下端部流向第1滤芯302;则流向过滤芯的污油水的含油量更低,减少了过滤芯的过滤效率,提高过滤芯的过滤效果和过滤效果,有利提高分离装置的分离效果和效率。

真空分离污油水,分离效率高,排放污水中含油量更低;真空二次分离及干燥污油,排放污油中含水量更低。通过设置真空泵,真空泵经不同的阀门分别和油水分离器、污油分离干燥器连通,用于对油水分离器、污油分离干燥器分别抽真空,使污油水及污油的分离过程在高真空条件下进行,有利提高污油水中污油的分离效果,进一步降低排放污水中污油的含量,以及提高污油二次分离的效果,进一步降低排放污油中的含水量。

附图说明

图1本发明的污油水分离装置的结构示意图。

图2污油水收集箱的结构示意图。

图3油水粗分离器的结构示意图。

图4油水分离器的结构示意图。

图5污油分离干燥器的结构示意图。

图中,100-污油水收集箱,101-收集箱本体,102-加热装置,103-过滤网,104-进水口,105-排油口,106-排水口,200-油水粗分离器,201-粗分离器本体,202-第2加热器,300-油水分离器,301-壳体,302-第1滤芯,303-第2滤芯,304-挡板,305-出油口,306-出水口,307-油位检测计,308-第2加热器,3081-第2A加热器,3082-第2B加热器,309-温度传感器,310-第1真空计,311-水泵,312-过滤器,313-第1抽气口,314-第1液位传感器,315-旋流板,316-隔离筒,400-污油分离干燥器,401-污油分离干燥器本体,405-第2抽气口,406-第2真空计,407-第2液位传感器,408-真空泵,409-油位检测装置。

具体实施方式

为了阐明本发明的技术方案及技术目的,下面结合附图及具体实施方式对本发明做进一步的介绍。

本发明的一种适用于舰船的污油水分离装置,如图1所示,所述分离装置包括污油水收集箱100、油水粗分离器200、油水分离器300、污油分离干燥器400、集油柜500、舱底水舱(或集水柜)600和控制装置。所述污油水收集箱100的排水口106和油水粗分离器200的输入口连通。油水分离器300的下部设有用于排出污水的出水口306、上部设有用于排出污油的以及用于输入待分离污油水的出油口305。油水粗分离器200的污水排出口和油水分离器300的出油口305连通,油水分离器300的出水口306和水泵311的输入口连通,由水泵311抽吸排出所分离出的污水。也说是说,油水分离器300的出油口305即用于排放所分离的污油,同时也用于输入待分离的污油水。污油水收集箱100的排油口105、油水粗分离器200的污油排出口、油水分离器300的出油口305分别和污油分离干燥器400的污油输入口402连通。所述污油水收集箱100内置有用于对污油水进行加热的第1加热器102,用于加热所收集的污油水,使污油水中的污油加速上浮及固态杂质快速沉淀。所述油水粗分离器200内置有积聚污油的隔室及用于对污油水进行加热的第2加热器202,通过加热污油水,加速污油水收集箱100输出的污油水中的污油进行积聚分离。所述油水分离器300内置有用于分离污油水的过滤芯302、303,油水分离器300分离的污水经出水口306由水泵311抽吸排出,油水分离器300分离出的污油经出油口305被输送到污油分离干燥器400。所述污油分离干燥器400用于对污油水收集箱100、油水粗分离器200、油水分离器300分离出的污油进行二次分离处理,降低分离的污油中的含水量,提高所分离的污油的应用价值,以及减少污油所占用的存储空间。

其中,污油水收集箱100,如图2所示,包括收集箱本体101、第1加热装置102和过滤网103。所述收集箱本体101为由底壁和侧壁围成的用于收集并暂存舰船上所产生的污油水箱体。收集箱本体101的左侧壁上被设置有用于污油水流入的进水口104,进水口104位于收集箱本体的上部。收集箱本体101的另一右侧壁上被设置有用于污水排出的排水口106、及用于污油排出的排油口105,其中排水口106位于收集箱本体101的上部、排油口105位于收集箱本体101的下部,如图2所示。所述第1加热装置102装配于收集箱本体101的内部并位于收集箱本体101的底壁,第1加热装置102和该底壁之间的距离为收集箱本体101高度的1/5。污油水被加热后,污油水的粘度降低,有利污油水发生自然对流,促进污油水的污油集聚上浮,以及污油水中的固定杂质及废弃物加速向下沉淀。所述过滤网103装配于排水口106处,以阻挡固态杂质及废弃物流动到排水口106。舰船上所产生的污油水经污油水收集箱100进行该前期处理后,可以降低污油水中的污油的含量,并沉淀滤除其中的固定杂质,有利于提高油水分离器300的分离效果及分离效率。油水收集箱100的排水口106和油水粗分离器200的输入口相连通,且在该连通的管路上装配第2电磁阀D2。油水收集箱100处理后的污水被输送到油水粗分离器200。所述污油水收集箱100的排油口105和污油分离柜400的进油口402连通,并在该连通的管路上装配第一电磁阀D1。

其中,所述油水粗分离器200,如图3所示,包括粗分离器本体201、第2加热器202、第1隔板GB1和第2隔板6B2。所述粗分离器本体201为由底壁、左侧壁、右侧壁、前侧壁和后侧壁所围成的呈长方体形的用于容纳液体的容器。所述第1隔板GB1和第2隔板GB2相互平行设置,分别被装配于分离器本体201的内部,且和粗分离器本体201的前后侧壁相垂直。所述第1隔板GB1被装配于粗分离器本体201的内部,位于粗分离器本体201的污油水的输入口侧,即靠近左边侧,第1隔板GB1的顶端部高于第2隔板GB2的顶端部,第1隔板GB1的下端部和粗分离器本体201底部间形成用于污水流通的间隙,第1隔板GB1的前后(前后的连线和纸面垂直,下同)两边侧和分离器本体201的前后两侧壁分别相贴合。所述第2隔板GB2被装配于粗分离器本体201的内部,位于粗分离器本体201的污水输出口侧,即靠近右边侧,第2隔板GB2的前后两边侧和粗分离器本体201的前后两侧壁分别相贴合,并固定连接,第2隔板GB2的下端部和粗分离器本体201底部相贴合,以阻挡液体从该处流通。第1隔板GB1、第2隔板GB2将分离器本体201分别三个区域,分别为位于第1隔板GB1左侧的A区域、第1隔板GB1和第2隔板GB2之间的B区域以及第2隔板GB2右边侧的C区域。所述第2加热器202装配于粗分离器本体201的内部,位于底壁处,距离底壁间的距离为粗分离器本体201高度的1/5,且在A区域,如图3所示。

所述粗分离器本体201的左侧壁上被设置有用于污油水输入的输入口,该输入口用于输入来自污油水收集箱100所排出的污油水。粗分离器本体201下部被设置污水排出口,该污水排出口用于向油水分离器300输送污油水。所述粗分离器本体201的前侧壁设置有三个污油排出口,其中两个污油排出口位于A区域,一个污油排出口位于分离器本体201的上部,另一个污油排出口位于粗分离器本体201的中部,且高于第1隔板GB1的下端部;第三个污油排出口位于C区域,被设置在粗分离器本体201的顶部。所述三个污油排出口处依次被装配第3电磁D3、第4电磁阀D4和第5电磁阀D5,所述第3电磁D3、第4电磁阀D4和第5电磁阀D5的输出口通过管道和污油汇聚箱(图中未画出)连通,污油汇聚箱的输出口通过管路和污油分离干燥器400的污油输入口402连通,且该连通的管路上设置第6电磁阀D6。粗分离器本体201的底壁上设置有两个污水排出口,其中一个污水排出口位于A区域,另一个污水排出口位于C区域。所述两个污水排出口处分别装配有第7电磁阀和第8电磁阀,第7电磁阀和第8电磁阀的出口通过管路和污水汇集箱(图中未画出)相连通,污水汇集箱的输出口和通过管路和油水分离器300相连通,且在该连通的管路上设置第9电磁阀D9。进一步地,将所述分离器本体201左侧壁上的输入口被设置在位于该左边侧的前边侧处。污油水从该输入口流入到油水粗分离器200,即先进入A区域,由于侧壁及隔板的阻挡作用,使得污油水在A区域旋转,有利于增强污油聚集;第2加热器202对流入的污油水进行加热,有利于污油水中的污油聚集上浮。污水经第1隔板GB1的下端部从A区域流入B区域,并由B区域的上端,经第2隔板GB2的上端部流入C区域,而后污水在C区域再次经重力分离,并由其下部的污水排出口排出到污水汇集箱。A区域分离的污水经第7电磁阀排出、C区域分离的污水经第8电磁阀排出,进入污水汇集箱;A区域聚集的污油经第三电磁D3和第5电磁阀D5流入到污油汇聚箱,C区域聚集的污油经第4电磁阀D4流入污油汇聚箱。

其中,所述油水分离器300,如图4所示,包括壳体301、第1滤芯302、第2滤芯303、挡板304、油位检测计307、第3加热器308、温度传感器309、第1真空计310、水泵311、旋流板315、隔离筒316、第1液位传感器314、第1电磁三通阀DT1、第2电磁三通阀DT2和第3电磁三通阀DT3。所述水泵311采用柱塞泵,以减少水泵对污油水中污油的乳化作用,提高油水的分离效果。所述壳体301为由底壁、侧壁和顶端盖所构成呈圆柱状的密闭腔体,所述顶端盖呈向上凸起拱形。第1滤芯302、第2滤芯303均为圆筒状,中心处设有有沿轴线方向的通孔。所述挡板304的中部设有和滤芯的通孔相适配的通孔。两层挡板304水平布置,被固定在壳体301的中部,将壳体301分成上、中、下三个分离室,中分离室用于聚集所分离的污油,并设有位于该中分离室的排油口(图中未画出)。所述第1滤芯302和第2滤芯303呈圆筒状,装配于壳体301的内部。第1滤芯302被设置在壳体301的上部,位于挡板304的上方;第1滤芯302的下端面和挡板304相贴合;第2滤芯303被设置于壳体301下部的下分离室,位于挡板304的下方;第2滤芯303的上端面和挡板304的下表面相贴合。壳体301的下部被设置有用于排出污水的出水口306,壳体301的呈拱形的顶端盖上被设置有出油口305,该出油口305同时也是待分离污油水的输入口。所述旋流板315被设置在壳体301内,位于上分离室。旋流板315和壳体301的内壁贴合并固定,旋流板315从上分离室的顶端部起沿圆柱状的螺旋线方向向下延伸;螺旋线旋转的方向沿逆时针方向,也可以采用顺时针方向。相对于壳体301的内壁,旋流板315的高度从上向下逐渐减小,也即旋流板315的高度逐圈缩小。所述隔离筒316同轴装配于第1滤芯302的外部,隔离筒316和第1滤芯302之间相间隔,用于待过滤的污油水流通。待处理的污油水被管道输送到壳体301的排油口305,经排油口305及管道被输送到分流出油部305B,与分流出油部305B相连通的第二单向阀阻断、第一单向阀连通,待处理的污油水经第一单向阀、管道由壳体301的内壁侧沿切向流出,在壳体301、旋流板315和隔离筒316的共同作用下,待处理的污油水沿旋流板315旋转,污油水沿逆时针方向或顺时针方向旋转流动。由于油和水的密度不同,所产生的向心力不相同,使得待处理污油水中的污油滴趋于向隔离筒316处聚集形成污油区,污水趋于向壳体301的内壁侧聚集污水区;较轻的污油区沿隔离筒316外壁向上流动,较重的污水区沿壳体301的内壁向下流动,并经隔离筒316的下端部流向第1滤芯302;则流向过滤芯的污油水的含油量更低,减少了过滤芯的过滤效率,提高过滤芯的过滤效果和过滤效果,有利提高分离装置的分离效果和效率。所述油位检测计307、温度传感器309、第1液位传感器314和第1真空计310分别被装配于壳体301的顶端盖上。壳体301的顶端盖上被设置有第1抽气口314,该第1抽气口314通过管路和真空泵408的输入口相连通,且在第1抽气口314和真空泵408的输入口相连通的管路上设置第1抽气电磁阀DP1,用于控制对油水分离器300抽真空,使可以维持在更高的真空状态下,如真空度达到几百-几千Pa,如2KPa,以使油水具有更佳的分离效果。

所述第3加热器308包括第3A加热器3081和第3B加热器3082。第2A加热器3081用于对油位检测计307区域进行加热,第2A加热器3081呈柱状的螺线管,装配于油水分离器300的顶部,位于油位检测计307检测头的外部,螺线管状的加热器3081包裹着油位检测计307的检测探头。设置第2A加热器3081的主要目的是用于减少油位检测计307上粘集的污油,以确保油位检测计307对壳体301内油位检测的准确度及灵敏度。所述第3B加热器3082装配于壳体301的上部,位于第1滤芯302和壳体301之间,用于加热所输入的待分离处理的污油水,减少污油水的粘度,提高污油水被过滤分离的效果。所述出油口305和污油分离干燥器400连通,出水口306和水泵311的输入口连通。所述油位检测计307、温度传感器309、温度传感器309、第1真空计310、第3加热器308分别和控制装置电连接。

所述油水分离器300的出油口305、第1电磁三通阀DT1的两连接口,第10电磁阀D10和污油分离干燥器400的进油口402依次连通,构成排油管路。第1电磁三通阀DT1另一连接口和油水粗分离器200的污水输出口连通,构成待分离污油水的输入管路。在所述第1电磁三通阀DT1另一连接口和油水粗分离器200的污水输出口连通的管路上设置过滤器312,用于对待分离处理的污油水进行过滤处理,如滤除其中的固态杂质。所述油水分离器300的出水口306、第2电磁三通阀DT2的两连接口、水泵311、第3电磁三通阀DT3的两(第1、第3)连接口、第11电磁阀D11依次连通,构成排水管路。所述第2电磁三通阀DT2的另一连接口和反清洗水的储存箱相连通,用于输入反清洗水,第3电磁三通阀DT3的另一个连接口和出水口306连通,构成反冲洗管路,主要用于对油水分离器300进行反冲洗,避免滤芯堵塞,使滤芯再生。第3电磁三通阀DT3的用于排水的(第3)连接口和第1电磁三通阀DT1另一连接口连通,该连通的管路上设置第12电磁阀和取样阀V3,构成对排出水进行再次分离处理的再次分离管路。取样阀V3设置于第3电磁三通阀DT3的第3连接口和第12电磁阀D12之间;取样阀V3用于对油水分离器300的排出污水进行取样检测,当油水分离器300的排出污水的含油量较高不达标时,用于将油水分离器300排出的污水输送到油水分离器300内再次进行油水分离处理;当排出水的含油量达标时,由第11电磁阀D11进行排放。控制装置获取第1液位传感器314所检测的油水分离器300内液面的高度,并将获取的第1液位传感器314所检测的液位高度和第1液位高度的预设值进行比较,当所检测的液位高度达到第1液位高度的预设值时,控制装置发出操作信号,关闭第9电磁阀D9,停止向油水分离器300内输送待分离的污油水,以避免油水分离器100内的浮油被真空泵300抽吸,影响泵的正常使用

油水分离器300的工作原理:从取样阀V3获取分离出来的污水的水样,对其进行含油量的检测。当油水分离器300分离出来污水的含油量达到排放标准时,如含油量小于15ppm,控制装置发出操作信号开启第9电磁阀D9和第11电磁阀D11,此时出水口306经水泵311向外排放油水分离器300所分离出来的污水,由于油水分离器300内的污水被排出,内部压力变为负压,污油水粗分离器200粗分离出来的污油水通过管路被吸入,并从出油口305流入油水分离器300内;被管道输送到壳体301的内壁侧并沿切向流出,在壳体301、旋流板315和隔离筒316的共同作用下,待处理的污油水沿旋流板315旋转,污油水沿逆时针方向或顺时针方向旋转流动,使得待处理污油水中的污油滴趋于向隔离筒316处聚集形成污油区,污水趋于向壳体301的内壁侧聚集污水区;较轻的污油区沿隔离筒316外壁向上流动,较重的污水区沿壳体301的内壁向下流动,并经隔离筒316的下端部向内流向第1滤芯302;则流向过滤芯的污油水的含油量更低,减少了过滤芯的过滤负荷,提高过滤芯的过滤效果和过滤效果。该流向第1过滤芯的污油水从第1滤芯302的外部沿径向向第1滤芯302的内部流动,较大的污油滴被第1滤芯302吸附,并聚集成大油滴上浮到油水分离器300的顶部空间,较小的污油滴仍混在污水中,流到第1滤芯302的内部;第1滤芯302内部的污水经挡板304中心处的通孔流入到第2滤芯303的中心处,并从第2滤芯303的内部沿径向向第2滤芯303的外部流动,并汇集于第2滤芯303和壳体301之间的空间,形成经分离处理后的污水,该污水通过出水口306经管道向外排放。经第2滤芯303所分离出来的污油聚集于两挡板304之间的空间,并由设置在该区域的排油口被输送到污油分离干燥器400(图中未画出)。当油水分离器300分离出来污水的含油量没有达到排放标准时,所分离出来的污水将再次被输送到油水分离器300进行油水的二次分离处理,此时,控制装置发出操作信号,关闭第9电磁阀D9和第11电磁阀D11、开启第12电磁阀D12和第1抽气电磁阀DP1,油水分离器300从出水口306排出的污水被输送到出油口305,经出油口305流入到油水分离器300内,进行再次油水分离;同时启动真空泵408抽气,使油水分离器300内部保持更高的真空度,如真空度达到几百-4KPa,如2K帕,分离效果非常好。油水分离器300在进行污油水分离时,当温度传感器309所测量的污油水的温度低于设定温度时,控制装置发出操作信号启动第3加热器308对污油水进行加热,以减少污油水的粘度,加速污油集聚,提高分离效果,降低分离时间;同时对油位检测计307区域进行单独加热,以减少油位检测计307上粘集污油,确保油位检测计307对油位检测的准确度及灵敏度。当油位检测计307的检测信号显示为排油信号时,控制装置发出操作信号使第1电磁三通阀DT1得电、并开启第10电磁阀D10,分离出来的污油被输送到污油分离干燥器400。当需要对油水分离器300进行清洗处理时,控制装置发出操作信号使第2电磁三通阀DT2和第3电磁三通阀DT3得电,清洗水被水泵311吸入,并泵送到油水分离器300从出水口306,清洗水被注入到油水分离器300内,油水分离器300进行反清洗处理,避免滤芯堵塞,提高油水分离效果及分离效率。

其中,所述污油分离干燥器400包括分离器本体401、油位检测装置409、第2真空计406、第2液位传感器407和真空泵408。所述分离器本体401为由底端盖、圆柱状侧壁和顶端盖构成的呈圆柱形的中空密闭腔体,所述顶端盖为向上凸起的拱形。所述分离器本体401的顶端盖的顶部被设置有第2抽气口405、分离器本体401的下端部设有用于和集油柜连通的排油口403及用于和舱底水舱连通的排水口404,排油口403和排水口404位于分离器本体401的侧壁上。分离器本体401的排油口403经第13电磁阀D13和集油柜连通,用于将分离的干燥污油输送到集油柜存放;分离器本体401的排水口404经第14电磁阀D14和舱底水舱连通,用于将污油分离产生的污油水输送到舱底水舱,以暂存。真空泵408的输入口和第2抽气口405通过管路连通,在真空泵408的输入口和第2抽气口405相连通的管路上设置用于连通和阻断连通的第2抽气电磁阀DP2。所述油位检测装置409包括第1检测控针X1和第2检测控针X2。油位检测装置409被装配于分离器本体401侧壁上,位于侧壁的下部(也可以设置在侧壁的上部),第1检测控针X1位于第2检测控针X2的正上方。所述液位传感器407、第2真空计406分别被装配于分离器本体401的顶端盖上;所述油位检测装置409、真空计406和真空泵408分别和控制装置电连接。第2液位传感器407可以采用浮球式液位传感器,用于检测污油分离干燥器400内液位的高度。控制装置获取第2液位传感器407所检测的污油分离干燥器400内液面的高度,并将获取的第2液位传感器407所检测的液位高度和第2液位高度的预设值进行比较,当所检测的液位高度达到第2液位高度的预设值时,控制装置发出操作信号,关闭第1电磁阀D1、第6电磁阀D6和第10电磁阀D10,停止向污油分离干燥器400输送分离油,以避免污油分离干燥器400内的浮油被真空泵408抽吸,影响真空泵的正常工作。另外,在第2抽气电磁阀DP2和第1抽气口405之间设置油雾过滤器,油雾过滤器装配于第1抽气口405上,以减少真空泵408抽气携带的污油,减少其对大气的污染。

污油分离干燥器400的工作原理是:控制装置发出操作信号,开启第2抽气电磁阀DP2、启动真空泵408,真空泵408对污油分离干燥器400的分离器本体401抽真空,内部压力变小,为负压;再发出操作信号用于开启第1电磁阀D1、第6电磁阀D6和第10电磁阀D10中的一个、二个或三个,将污油水收集箱100、油水粗分离器200和油水分离器300分离出来污油分别吸入到污油分离干燥器400内,根据双控针式油位检测装置409的检测信号,当第1检探针X1的检测信号为污水信号时,控制装置发出操作信号开启第14电磁阀D14,向舱底水舱600排污油水,直到第2检测探针X2的检测信号为污油信号,当第1检测探针X1和第2检测探针X2的检测信号表明油面处于第1检测探针X1和第2检测探针X2之间时,控制装置发出操作信号开启第13电磁阀D13,向集油柜500排放污油,直到第1检测探针X1的检测信号为污水信号。第2液位传感器407所检测的污油分离干燥器400内液面的高度达到设定高度值时,控制装置发出操作信号关闭第1电磁阀D1、第6电磁阀D6和第10电磁阀D10,停止向污油分离干燥器400输送待分离的污油;真空泵408继续抽真空,并保持更高的真空度,该真空度低于高于几百-2K Pa,如,1K Pa,污油分离干燥器400内的污油在真空条件下进行油水分离,提高分离效果,排出污油经一周的静置后,污油的底部无水层。此外,分离器本体401可以选装加热器,污油升温,降低粘度,加速油水聚集并相分离。

进一步地,污油分离干燥器400还有另一种工作状态:当第1检探针X1的检测信号为污水信号时,控制装置发出操作信号关闭第1电磁阀D1、第6电磁阀D6和第10电磁阀D10、同时开启第14电磁阀D14,向舱底水舱600排污油水,直到第2检测探针X2的检测信号为污油信号。排完水后,开启第2抽气电磁阀DP2对污油分离干燥器400抽真空,并使真空泵达到几百Pa,优选450Pa,对污油进行真空干燥处理。处理时间达到预定时间长度后,如1小时后,开启第13电磁阀D13向集油柜排油。经真空干燥处理后的污油的含水量比不经干燥处理的要低80%以上。

和现有技术相比,本发明具有如下技术效果:

提高污油水的分离效果,减少了水泵对污油水的扰动乳化作用,及延长水泵使用寿命。通过在油水分离器前端设置污油水收集箱和油水粗分离器,去除所收集的污油水中的固态杂质,以及分离出污油水的部分污油,降低输送到油水分离器内的污油水中的污油的含量,有利提高油水分离器对污油水的分离效果,降低排出污水中的污油的含量,以提高污油水的分离效果。污油分离干燥器对所分离的污油进行二次分离及干燥处理,降低污油中的含水量,有利提高污油的再利用价值,以及减小用于储存污油的污油柜的体积。通过把水泵设置于油水分离器的出水口处,水泵直接抽吸经油水分离器分离出来的污水,油水分离器内部所分离的污水被排出,内部压力变小,为负压,待分离的污油水由油水分离器顶部上的出油口处被吸入到油水分离器内,水泵对待分离的污油水的扰动小,水中污油的乳化作用被大大降低,有利提高污油水的分离效果;同时水泵抽吸的污水里无固态杂质,有利延长水泵的使用寿命,降低维护成本。

降低流向过滤芯的污油水的含油量,减少过滤芯的过滤效率,提高过滤芯的过滤效果和过滤效果。所述油水分离器300的壳体301内置有旋流板315和隔离筒316。所述旋流板315被设置在壳体301的上部,旋流板315和壳体301的内壁贴合并固定,旋流板315沿螺旋线方向向下延伸;所述隔离筒316同轴装配于第1滤芯302的外部。待处理的污油水被管道输送到壳体301的内壁侧切向流出,在壳体301、旋流板315和隔离筒316的共同作用下,待处理的污油水沿旋流板315旋转,污油水沿逆时针方向或顺时针方向旋转流动,使得待处理污油水中的污油滴趋于向隔离筒316处聚集形成污油区,污水趋于向壳体301的内壁侧聚集污水区;较轻的污油区沿隔离筒316外壁向上流动,较重的污水区沿壳体301的内壁向下流动,并经隔离筒316的下端部流向第1滤芯302;则流向过滤芯的污油水的含油量更低,减少了过滤芯的过滤效率,提高过滤芯的过滤效果和过滤效果,有利提高分离装置的分离效果和效率。

真空分离污油水,分离效率高,排放污水中含油量更低;真空二次分离及干燥污油,排放污油中含水量更低。通过设置真空泵,真空泵经不同的阀门分别和油水分离器、污油分离干燥器连通,用于对油水分离器、污油分离干燥器分别抽真空,使污油水及污油的分离过程在高真空条件下进行,有利提高污油水中污油的分离效果,进一步降低排放污水中污油的含量,以及提高污油二次分离的效果,进一步降低排放污油中的含水量。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解,本发明不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理,在不脱离本发明精神和范围的前提下,本发明还会有各种变化和改进,本发明要求保护范围由所附的权利要求书、说明书及其等效物界定。

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