油水分离装置的制作方法

本实用新型涉及涂装领域，特别涉及油水分离装置。

背景技术：

在切削液、涂装前处理领域，使用的料液中含大量的有价值物料，如切削乳化液、脱脂剂等；这些物质如果直接按照废水处理的方式处理，由于属于烃类，同时含大量的含油物质、金属离子等，属于危险废物，不仅成本高，而且造成了极大的浪费。因此，相对绿色环保的处理方式是，采用一定的方式将料液中的油和料液进行分离，让料液回到原槽罐，让油作为废液处理，这种处理方式不仅大大减少了废物的处理量，而且大部分料液回到了原槽罐。

但是，无论是切削液还是涂装前处理过程的清洗液，都含有乳化功能的清洗剂成分，因此，油与料液之间，包含多种形态，形态1：油与料液是双向体系，即油是漂浮的浮油；形态2：料液与油之间是乳化体系。对于漂浮体系，相对而言是比价容易处理的，采用的方式基本是通过撇油器吸取上层的油层，然后通过粗颗粒化技术进行分离，即让油彼此聚集成大颗粒，上浮；清液通过粗颗粒化层，然后再回到原槽体；或者直接通过溢流的方式将上层撇除，但是比利用粗颗粒化技术，浪费更多的可利用料液。

对于乳化体系，由于是以回收为目的的，因此，传统采用化学药剂破乳的方式，会引入新的物质，可能会对料液产生污染问题，并不能使用。在现行的处理方式中，常用的方式是通过加热高温破乳，即通过将料液与油的乳化体系加热至80-95℃，利用高温将乳化体系打破，然后让油上浮，通过溢流或者其他的方式分离。由于采用高温，需要将温度加热至80-95℃，因此，需要消耗大量的热量，能耗很高。

技术实现要素：

为解决上述现有技术方案中的不足，本实用新型提供了一种分离效果好、无需高温、能耗低的油水分离装置。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

一种油水分离装置，所述油水分离装置包括容器，所述油水分离装置进一步包括：

第一隔板、第二隔板和第三隔板，所述第一隔板和第二隔板将所述容器内部分割为第一区、第二区和第三区；所述第一隔板的底端与所述容器的底部间的距离大于零；第三隔板，所述第三隔板设置在所述第二区内的底部；

第一连通管，所述第一连通管的两端分别连通所述第一区和第四区；

第四区，所述第四区设置在所述第二区内；

破乳装置，所述破乳装置的输入端、输出端连通所述第二隔板和第二隔板之间的第二区内；

第二连通管，所述第二连通管的进口端设置在所述第二区内，出口端设置在所述第三区内，且上下可调。

与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果为：

1.在低温的情况下更为高效的分离出废油，不仅能耗低，而且分离更为彻底；

2.采用了旁路式破乳装置，可以在现有油水分离器的基础上改造，从而降低回收式低温油水分离器的成本。

附图说明

参照附图，本实用新型的公开内容将变得更易理解。本领域技术人员容易理解的是：这些附图仅仅用于举例说明本实用新型的技术方案，而并非意在对本实用新型的保护范围构成限制。图中：

图1是根据本实用新型实施例的油水分离装置的结构简图；

图2是根据本实用新型实施例的第一破乳装置的结构简图；

图3是根据本实用新型实施例的转动轮的结构简图

图4是根据本实用新型实施例的壳体内壁的结构简图

图5是根据本实用新型实施例的第二破乳装置的结构简图。

具体实施方式

图1-5和以下说明描述了本实用新型的可选实施方式以教导本领域技术人员如何实施和再现本实用新型。为了教导本实用新型技术方案，已简化或省略了一些常规方面。本领域技术人员应该理解源自这些实施方式的变型或替换将在本实用新型的范围内。本领域技术人员应该理解下述特征能够以各种方式组合以形成本实用新型的多个变型。由此，本实用新型并不局限于下述可选实施方式，而仅由权利要求和它们的等同物限定。

实施例1：

图1示意性地给出了本实用新型实施例的油水分离装置的结构简图，如图1所示，所述油水分离装置包括：

容器15，所述容器具有进口1、出口14；

第一隔板81、第二隔板82和第三隔板11，所述第一隔板和第二隔板将所述容器内部分割为第一区9、第二区3和第三区4；所述第一隔板的底端与所述容器的底部间的距离大于零；第三隔板，所述第三隔板设置在所述第二区内的底部，所述第三隔板的上端位置高于所述第一隔板的底端；

第一连通管8，所述第一连通管的两端分别连通所述第一区和第四区，其中进口设置在所述第一区内的中上层，以便第一区内的浮油通入第四区内；阀门7设置在所述第一连通管8上；

填料层5，所述填料层内设置空心球填料，用于油水快速的分离；

第四区2，所述第四区设置在所述第二区内，且围成第四区的一个侧壁与所述第一隔板81共用；所述第四区具有排油口10；

第二连通管6，所述第二连通管的进口端设置在所述第二区内，出口端设置在所述第三区内，且上下可调；

第四隔板83，所述第四隔板设置在所述容器的底部，破乳装置的进口端和输出端分别处于所述第四隔板的两侧，所述第四隔板的上端的位置高于所述进口端和输出端的位置；

破乳装置12，所述破乳装置的输入端、输出端连通所述第二隔板和第二隔板之间的第二区内；

图2-4示意性地给出了本实用新型实施例的破乳装置的结构简图，如图2-4所示，所述破乳装置包括：

壳体20，所述壳体整体呈圆柱形，一侧具有进口19、出口18；

转动轴16，所述转动轴穿过所述壳体；

转动轮15，所述转动轮设置在壳体内的转动轴上，并具有沿径向分布的凹槽17；所述转动轮和所述壳体内壁21间为流体通道22，所述流体通道与所述进口、出口连通；所述壳体的在所述进口和出口之间部分的内壁到转动轮的距离小于其它部分到转动轮的距离；

固定部25，所述固定部设置在所述壳体的临着所述流体通道的内壁上，与切向方向呈25-45°角，所述固定部的迎着流体的一侧具有突起24。

根据上述油水分离装置在切削液油水分离中的应用，在该应用中：

切削液进入第一区内，由于切削液中油含量高，在第一区会累计较多的油，当废油累积到一定程度，超过第四区溢流液位时，则打开阀门7，利用第一区与第四区的液位差，第一区的废油自动溢流至第四区，进入第四区的废油通过排油口10排放；

切削液在第四区的下部，且在第一隔板和第三隔板之间向上流动，进入第二区中，填料层5让油能够快速的分离；旁路破乳装置从第三隔板和第四隔板之间的第二区内抽取乳化液，进入到旁路处理处理器12中进行破乳，具体为：流体经过19进入到流道22中，进入被转动轮15中的凹槽17，在转动轮15旋转时，凹槽中的液体被甩出，碰到内壁21，再次发生方向折转进入到凹槽17，再次被甩出，从而获得流速和压力。在流体进出凹槽时，由于时序的不同，导致流体之间彼此摩擦，以及流体与凹槽之间摩擦，发生破乳；固定部25和突起24进一步强化碰撞与破乳，让乳化体系中脱脂液和油分离；破乳后的液体送回到从第三隔板和第四隔板之间的第二区内；

第二连通管6的出口高度是可调的，用于调节第二区区废油溢流至第四区的量；在第三区4的底部，有回收液出口14，回收液回到应用槽罐体。

实施例2：

本实用新型实施例的油水分离装置，与实施例1不同的是：

1.图5示意性地给出了本实用新型实施例的破乳装置的结构简图，如图5所示，所述破乳装置包括：

第一管26，所述第一管通过弯曲连接部28与所述第二管连接，所述第一管和第二管的中心轴线间的夹角为锐角或直角；

第二管，所述第二管具有沿流体流动方向的内径收缩段33和内径膨胀段34；

多孔板36，所述多孔板具有通孔32，设置在所述第二管内内径收缩段的上游；

第三管30，所述第三管穿过所述多孔板，出口端35在所述内径收缩段和内径膨胀段间移动，进口端设置在所述连接部外；所述第三管与所述连接部的壁、多孔板分别通过螺纹孔29、31连接；

单向阀37，外部空气通过该阀门进入第三管内，第二管内的流体无法通过单向阀而流至外部空间；

气源，所述气源连通所述进口端；

2.不再设置第四隔板，所述破乳装置的在第二区内的输出端的位置高于所述第二连通管的进口端的位置；

3.填料层被蜂窝斜板代替。

根据上述油水分离装置在涂装前处理中清洗液的油水分离中的应用，与实施例1不同的是：

在破乳中，流体进入第一管26、第二管内，经过多孔板36，进入内径收缩段33中，由于横截面积缩小，流速增大；当流体进入到内径膨胀段34中后，横截面积变大，在第三管出口段35处产生吸力，将空气吸入到该管段，与流体进行混合；

当含油热水或者含油脱脂液经过该第二破乳装置时，经过多孔板36的水力作用，以及内径收缩段和内径膨胀段的水力作用，实现破乳，而经过空气混合，油与空气结合，极易上浮。

实施例3：

本实用新型实施例的油水分离装置，与实施例1不同的是：

实施例1中的破乳装置作为第一破乳装置，实施例2中的破乳装置作为第二破乳装置，设置在所述第一破乳装置的下游，进一步提高破乳效果。