一种电池拆解输送一体化系统的制作方法

1.本实用新型涉及废铅酸蓄电池切割破碎设备技术领域，特指一种电池拆解输送一体化系统。


背景技术：

2.根据废铅酸蓄电池结构，铅锡合金都集中到电池箱上盖与塑料紧密接触。铅钙合金在废铅酸蓄电池的箱体内与硫酸铅、二氧化铅、电解质(硫酸)、隔膜、塑料等混合物共存。目前，大多数废铅酸蓄电池在回收时通常进行不规则切割或破碎，导致蓄电池内部各类合金混合，难以分离，为了避免锡在铅混合物冶炼时丢失，回收再生价值高的铅锡合金，需要对电池箱上盖进行单独进行破碎回收。而现有的破碎系统中，在切割电池箱上盖后，电池内部的电解液以及电池片等部分会流出，影响电池壳体的回收以及电解液与电池片等内件的分离，不利于简化后续工序，效率较低。


技术实现要素：

3.鉴于上述现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种电池拆解输送一体化系统，能够在切割上盖后对壳体中的电池片等内件进行振动分离，结合双层输送带进行分开回收处理，有效提高生产效率。
4.为解决上述的技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：
5.本实用新型为一种电池拆解输送一体化系统，主要包括机架、合金刀具，所述机架上设有箱体行槽，及由电机、偏心轮驱动的推料机构，所述合金刀具与箱体行槽对接，机架两侧设有与废电池滑箱连接的滑道，推料机构由固定箱及夹取机构组成，固定箱通过连杆与偏心轮连接，所述合金刀具下方设有壳体输送带，箱体行槽出口下方设有电池片输送带，箱体行槽出口的对侧设有振动器，所述电池片输送带位于壳体输送带正下方。
6.本实用新型的夹取机构为气缸，固定箱两侧为夹取机构所驱动的夹板。
7.本实用新型的固定箱与合金刀具之间为机架镂空处，该镂空处为壳体下落位，且壳体下落位下方为壳体输送带。
8.本实用新型的合金刀具下方为机架镂空处，该镂空处为上盖下落位，且上盖下落位下方为壳体输送带。
9.本实用新型的滑道另一端对应有安全桥架。
10.本实用新型的固定箱端部为联轴器及短轴组成，连杆与短轴连接。
11.本实用新型的偏心轮通过皮带与电机连接。
12.本实用新型的电池片输送带为网状输送带，且电池片输送带下方设置有废液收集槽。
13.本实用新型的有益效果为：本实用新型通过滑道分配电池分流，通过手动、自动等方式将电池摆放到位后，由偏心轮驱动移动块作往复运动，逐次推动蓄电池向合金刀口进行上盖切割工序，使有铅合金的上盖与箱体分离后，利用振动将箱体内部的电池片等内件
脱离箱体，采用上下位的双层输送带，箱体与上盖一同由上层的壳体输送带送出，便于工人挑出完整的塑形箱体，而电池片与其他内件则通过下层的电池片输送带送出，电解液进入废液收集槽分离，使铅锡合金与铅钙合金及其他内件分开回收，相较于传统拆解系统，其进一步提升回收效率，且降低设备占地面积，提高经济效益。
14.附图说明：
15.附图1为本实用新型的侧视图；
16.附图2为本实用新型的俯视图。
17.具体实施方式：
18.下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
19.请参照图1、图2所示，一种电池拆解输送一体化系统，主要包括机架1、合金刀具2，所述机架1上设有箱体行槽3，及由电机4、偏心轮41驱动的推料机构，偏心轮41通过皮带8与电机4连接，可通过连轴串联两个甚至多个偏心轮，形成多套推料机构进行同时工作。
20.合金刀具2与箱体行槽3对接，推料机构由固定箱51及夹取机构52组成，且固定箱51通过连杆6与偏心轮41连接，更为具体的，夹取机构52为气缸，固定箱51两侧为夹取机构52所驱动的夹板，该结构为现有技术中的夹取机构52，当电池倒放入固定箱51中时，夹取机构52动作使两夹板从侧面夹住电池。固定箱51端部为联轴器61及短轴62组成，连杆6与短轴62连接，当偏心轮41作往复动作时，连杆6推动短轴62及联轴器61使固定箱51作往复动作，一次可对一个蓄电池进行推送切割。
21.合金刀具2下方设有壳体输送带71，箱体行槽3出口下方对应设有电池片输送带72。具体的，固定箱51与合金刀具2之间为机架1镂空处，该镂空处为壳体下落位21，且壳体下落位21下方为壳体输送带71；合金刀具2下方为机架1镂空处，该镂空处为上盖下落位22，且上盖下落位22下方为壳体输送带71。可通过机械臂或人工将蓄电池放于固定箱51中，固定箱51将蓄电池往合金刀具2的刀口方向推动进行切割，切割后电池上盖会从上盖下落位22下落至壳体输送带71上，箱体在固定箱51继续推动下进入箱体行槽3中送出。
22.进一步的，箱体行槽3出口的对侧设有振动器31，当固定箱51推动电池往合金刀具2方向进行上盖切割后，被切割的上盖会落入壳体输送带71中，而壳体由固定箱51继续推进并从箱体行槽3的出口推出悬空，这时电池的壳体会与振动器31接触，在振动器31的振动作用下，壳体内的电池片与内件会脱离壳体往下方掉落进入电池片输送带72中，而固定箱51带动壳体回缩，在壳体下落位21上方停顿，这时夹取机构31打开，壳体从壳体下落位21进入壳体输送带71中，与电池上盖一同输出，而后固定箱51再回到初始位置待下一个待切割电池放入。而由于壳体体积大，易识别，可以采用机械手或人工在壳体输送带71中分拣出完整的塑料壳体，使上盖与壳体分开收取。
23.对于落入电池片输送带72中的电池片及其他内件（如铅钙合金与硫酸铅、二氧化铅、电解液、隔膜、塑料等混合物），为了实现固液分离，则电池片输送带72为网状输送带，且电池片输送带72下方设置有废液收集槽7，电解液可以直接穿过电池片输送带72进入废液收集槽7中收集。
24.电池片输送带72位于壳体输送带71正下方，能够减少设备占地面积，且一方面有利于电解液的分离，另一方面壳体输送带71在上层，操作人员或机械手等设备容易对壳体进行分拣。
25.机架1两侧设有与废电池滑箱9连接的滑道91，通过废电池滑箱9将电池分送到机架1两侧的滑道91中，滑道91另一端对应有安全桥架10，工人可站在安全桥架10上将电池分放于固定箱51上进行操作，更为具体的，可通过设置机械臂及动态捕捉设备，通过机械臂将电池夹取后，由动态捕捉设备对电池方向进行判断，再通过机械臂调整位置后分放于固定箱51中进行操作。
26.应当理解的是，本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。


技术特征：
1.一种电池拆解输送一体化系统，主要包括机架（1）、合金刀具（2），其特征在于：所述机架（1）上设有箱体行槽（3），及由电机（4）、偏心轮（41）驱动的推料机构，所述合金刀具（2）与箱体行槽（3）对接，机架（1）两侧设有与废电池滑箱（9）连接的滑道（91），推料机构由固定箱（51）及夹取机构（52）组成，固定箱（51）通过连杆（6）与偏心轮（41）连接，所述合金刀具（2）下方设有壳体输送带（71），箱体行槽（3）出口下方设有电池片输送带（72），箱体行槽（3）出口的对侧设有振动器（31），所述电池片输送带（72）位于壳体输送带（71）正下方。2.根据权利要求1所述的一种电池拆解输送一体化系统，其特征在于：所述夹取机构（52）为气缸，固定箱（51）两侧为夹取机构（52）所驱动的夹板。3.根据权利要求1或2所述的一种电池拆解输送一体化系统，其特征在于：所述固定箱（51）与合金刀具（2）之间为机架（1）镂空处，该镂空处为壳体下落位（21），且壳体下落位（21）下方为壳体输送带（71）。4.根据权利要求3所述的一种电池拆解输送一体化系统，其特征在于：所述合金刀具（2）下方为机架（1）镂空处，该镂空处为上盖下落位（22），且上盖下落位（22）下方为壳体输送带（71）。5.根据权利要求3所述的一种电池拆解输送一体化系统，其特征在于：所述滑道（91）另一端对应有安全桥架（10）。6.根据权利要求1或2所述的一种电池拆解输送一体化系统，其特征在于：所述固定箱（51）端部为联轴器（61）及短轴（62）组成，连杆（6）与短轴（62）连接。7.根据权利要求5所述的一种电池拆解输送一体化系统，其特征在于：所述偏心轮（41）通过皮带（8）与电机（4）连接。8.根据权利要求1或2所述的一种电池拆解输送一体化系统，其特征在于：所述电池片输送带（72）为网状输送带，且电池片输送带（72）下方设置有废液收集槽（7）。

技术总结
本实用新型提供一种电池拆解输送一体化系统，主要包括机架、合金刀具，所述机架上设有箱体行槽，及由电机、偏心轮驱动的推料机构，所述合金刀具与箱体行槽对接，机架两侧设有与废电池滑箱连接的滑道，推料机构由固定箱及夹取机构组成，固定箱通过连杆与偏心轮连接，所述合金刀具下方设有壳体输送带，箱体行槽出口下方设有电池片输送带，箱体行槽出口的对侧设有振动器，所述电池片输送带位于壳体输送带正下方。本实用新型对现有的电池拆解系统进行改造，通过振动将壳体与电池片等内件物分离，壳体与电池盖能够在同一输送带中输出便于工人挑拣，内件物及电解液能够分离并送出，有利于提高回收效率，节省设备占地空间。节省设备占地空间。节省设备占地空间。


技术研发人员：张海滨 徐天俊 陈丽贤 吴江龙 余晓铎
受保护的技术使用者：广东新生环保科技股份有限公司
技术研发日：2020.09.03
技术公布日：2021/9/28