本发明涉及光伏玻璃硅胶印刷领域,尤其涉及一种对光伏玻璃印刷机的网版进行清洁的工艺技术。
背景技术:
1、组件光伏玻璃胶印技术是一种光伏组件封装的新型技术,是组件生产加工中的核心工序之一,其作用是胶膜粘结光伏电池片与光伏玻璃及背板,充分保护电池片,提高产品的耐候性以及机械性能,最终组装成能输出直流电的光伏组件。
2、在胶印工序中会用到硅胶印刷网版。在作业中会将液态硅胶放置于网版上方前后两侧,玻璃放到网版下方平台,通过刮刀行走挤压将硅胶均匀的涂抹在玻璃表面上。网版作为光伏组件封装时硅胶的载体,其状态直接影响组件的良品率及生产效率,以及成品的i-v特性。现有网版包含网框,网布、钢丝网等配件。工作时,将未印刷的光伏玻璃通过传输机构放置在印刷台面上,再将网版通过光学定位放置在玻璃上方,通过刮刀行走挤压将硅胶印刷在玻璃上,最后通过层压凝固封装电池片;传统的封装工艺会用到固体poe/eva胶膜,通过自动化设备将其放置于排版好的电池片上下方,用层压机将其融化抽真空完成封装。
3、区别于eva/poe封装材料,硅胶具有性价比高,国产化进程好等优点,但在印刷过程中,网版会粘上硅胶。硅胶在一定时间内会固化,当网版堵塞到一定程度,会影响硅胶印刷质量,造成封装不合格,无法继续印刷,因此需要及时对网版进行清理。目前行业内常采用氢氧化钾与无水乙醇配制的溶液对网版进行浸泡后,再使用面粉或木屑进行搓洗。这种清洗方式存在以下几方面缺点:1、需浸泡较长时间(12小时左右),耗时较长;2、氢氧化钾属碱性,有强烈腐蚀性,溶于水会释放大量热,且由于氢氧化物对碳水化合物的分解作用,而使其相对于酸腐蚀的危险更加严重,经氢氧化钾腐蚀的皮肤,通常呈现深度灼伤,人员操作危险系数较高;3、废弃的氢氧化钾溶液需要进行专业回收处理,成本较高,且存在环境污染风险;4、使用面粉、木屑搓洗后,会有部分残留物质,在后续使用过程中极易造成光伏组件有异物。
技术实现思路
1、鉴于此,本申请的目的即在于提供一种可以有效清洗被残留硅胶堵塞的网版的清洗技术。
2、具体来说,本申请提供一种光伏玻璃印刷用网版的清洗方法,其中,包括如下步骤:第一清洗剂处理,揉搓处理,第一次冲洗处理,第二清洗剂处理,第二次冲洗处理,及干燥处理,
3、进一步的,其中第一清洗剂和第二清洗剂是有机硅胶。
4、进一步的,所述第一清洗剂处理为将第一清洗剂刮板涂抹于所述网版上并静置3~10分钟。
5、进一步的,所述第一清洗剂选自乙烯基硅油、二氯二甲基硅烷或八甲基环四硅氧烷,优选的,为乙烯基硅油。
6、进一步的,所述揉搓处理为使用带有颗粒的清洁工具对所述网版表面进行搓洗,优选的,佩戴颗粒橡胶手套进行搓洗。
7、进一步的,所述第一次冲洗处理为使用高压水枪对网版表面进行冲洗。
8、进一步的,所述高压水枪压强为1mpa,所述冲洗的速度为20mm/s。
9、进一步的,所述第二清洗剂处理为将第二清洗剂刮板涂抹于所述网版上并静置3~10分钟。
10、进一步的,所述第二清洗剂选自乙烯基硅油、二氯二甲基硅烷、八甲基环四硅氧烷,优选的,为乙烯基硅油。
11、进一步的,所述第二次冲洗处理为使用高压水枪对网版表面进行冲洗。
12、进一步的,所述高压水枪压强为1mpa,所述冲洗的速度为10mm/s。
13、进一步的,所述干燥处理为使用热风枪进行吹干。
14、发明效果
15、本申请提供的清洗方法采用单组份硅胶进行两次清洗,可以有效清洗被残留硅胶堵塞的网版,保障网版清洗后的洁净度,降低光伏组件制作过程中由于玻璃硅胶印刷不良导致的异物和不良。该方法危险系数低,成本较低,无化学品残留,无需专业回收处理,清洗后的硅胶还可以多次回收利用,对环境不会造成污染。同时,该方法方便操作,耗时短,可以有效降低清洗成本与清洗时间,利于量产中使用。
1.一种光伏玻璃印刷用网版的清洗方法,其中,包括如下步骤:
2.根据权利要求1所述的清洗方法,其中,所述第一清洗剂处理为将第一清洗剂刮板涂抹于所述网版上并静置。
3.根据权利要求2所述的清洗方法,其中,所述第一清洗剂选自乙烯基硅油、二氯二甲基硅烷或八甲基环四硅氧烷,优选的,为乙烯基硅油。
4.根据权利要求1所述的清洗方法,其中,所述揉搓处理为使用带有颗粒的清洁工具对所述网版表面进行搓洗,优选的,佩戴颗粒橡胶手套进行搓洗。
5.根据权利要求1所述的清洗方法,其中,所述第一次冲洗处理为使用高压水枪对网版表面进行冲洗。
6.根据权利要求5所述的清洗方式,其中,所述高压水枪压强为1mpa,所述冲洗的速度为20mm/s。
7.根据权利要求1所述的清洗方法,其中,所述第二清洗剂处理为将第二清洗剂刮板涂抹于所述网版上并静置。
8.根据权利要求7所述的清洗方法,其中,所述第二清洗剂选自乙烯基硅油、二氯二甲基硅烷或八甲基环四硅氧烷,优选的,为乙烯基硅油。
9.根据权利要求1所述的清洗方法,其中,所述第二次冲洗处理为使用高压水枪对网版表面进行冲洗。
10.根据权利要求9所述的清洗方法,其中,所述高压水枪压强为1mpa,所述冲洗的速度为10mm/s。
11.根据权利要求1所述的清洗方法,其中,所述干燥处理为使用热风枪进行吹干。