一种齿轮箱的自动清洗装置及清洗方法与流程

本发明涉及齿轮箱清洗，尤其涉及一种齿轮箱的自动清洗装置。本发明还涉及一种齿轮箱自动清洗方法。

背景技术：

1、齿轮箱对清洁度要求较高，在生产过程中齿轮箱的清洗工作一直受到厂家的重视。目前，常规的清洗方式为对单个齿轮箱箱体用煤油进行清洗，效率低且清洗质量差。且由于组装过程中的灰尘、箱体及密封件上残留的金属粉末(屑)难以避免，因此在齿轮箱组装完成后，齿轮箱组成的清洗尤为重要，已成为齿轮箱例行试验前的一道必要工序，而常规的清洗方式很难达到要求。因此，本发明研发出一种对齿轮箱整体进行清洗的自动清洗装置及清洗方法。

技术实现思路

1、本发明旨在提供一种齿轮箱的自动清洗装置，以克服现有技术中存在的不足。

2、为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种齿轮箱的自动清洗装置，包括油箱、供油回路、抽油回路和循环回路，所述供油回路包括沿清洗油流向依次连接的油泵一、强磁过滤器一、强磁过滤器二、节流阀、流量计一、球阀一，所述油泵一的进油口与油箱连接，所述强磁过滤器一与强磁过滤器二串联连接，所述球阀一与齿轮箱的注油口连接；所述抽油回路包括沿清洗油流向依次连接的球阀二、污染度检测仪、强磁过滤器三、油泵二、磁回油过滤器一、流量计二，所述球阀二与齿轮箱的排油口连接，所述流量计二的输出端与油箱连接；所述循环回路包括沿清洗油流向依次连接的油泵三、风冷却器、磁回油过滤器二，所述循环回路的进油口与出油口均与油箱连接；所述油箱、供油回路、抽油回路、循环回路均与控制器电气连接。

3、进一步的，上述的齿轮箱的自动清洗装置，所述油箱内设有多个隔腔，分别为沿油箱长度方向依次设置的供油腔、隔气泡腔、沉淀腔、回油腔，隔离所述供油腔与隔气泡腔的隔板底部设有连通供油腔与隔气泡腔的开口，隔离所述隔气泡腔与沉淀腔的隔板顶部设有连通隔气泡腔与沉淀腔的开口，所述沉淀腔与回油腔之间设有完全隔离的气泡挡流板，所述气泡挡流板倾斜设置；所述油泵一的进油口与供油腔连接，所述流量计二的输出端与回油腔连接，所述油泵三的进油口与沉淀腔连接，所述磁回油过滤器二的出油口与隔气泡腔连接。

4、进一步的，上述的齿轮箱的自动清洗装置，所述齿轮箱的注油口设有注油口接头，排油口设有排油口接头，所述注油口接头、排油口接头均为快换接头；所述球阀一通过注油口接头与齿轮箱的注油口连接，所述球阀一通过软管与流量计一连接，所述球阀二通过排油口接头与齿轮箱的排油口连接，所述球阀二还通过软管与污染度检测仪连接。

5、进一步的，上述的齿轮箱的自动清洗装置，所述供油回路上还设有控压旁路，所述控压旁路上设有调压阀、压力表和压力传感器。调压阀用于稳定系统压力，所述压力变送器反馈系统压力信号，所述压力表实时显示系统压力。

6、进一步的，上述的齿轮箱的自动清洗装置，所述强磁过滤器一、强磁过滤器二、强磁过滤器三均为双筒过滤器，一用一备。

7、进一步的，上述的齿轮箱的自动清洗装置，所述油泵一、油泵二、油泵三均为齿轮泵，且油泵一、油泵二、油泵三的驱动电机均为变频调速电机。

8、进一步的，上述的齿轮箱的自动清洗装置，所述油箱上设置有指示液位的液位传感器、指示油温的温度传感器、保持油箱内外气压平衡的空气滤清器，所述液位传感器、温度传感器、空气滤清器均与控制器电气连接；所述油箱两侧的侧壁上还设有油标。

9、进一步的，上述的齿轮箱的自动清洗装置，所述供油腔内设有磁棒、加热器，所述隔气泡腔、沉淀腔底部设有放油阀；所述回油腔内设有磁栅。

10、本发明还提供一种齿轮箱自动清洗方法，包括以下步骤：

11、s1、将齿轮箱置于清洗工作台上，用胶管连接好齿轮箱的注油口接头及排油口接头，打开球阀一，启动供油泵一，清洗油经供油回路从油箱的供油腔经双重过滤后送入齿轮箱，注入的清洗油至齿轮箱油位中线后油泵一停机；

12、s2、然后启动齿轮箱，并让齿轮箱按照设定模式循环运转n次，所述n大于2；所述齿轮箱的运转与清洗装置的工作联动；

13、s3、开始清洗，重启动供油泵一，并同时启动球阀二、油泵二、油泵三，使供油回路、抽油回路、循环油路组成自动循环的清洗油路对齿轮箱清洗；

14、s4、清洗过程中，供油流量由流量计一反馈信号，抽油流量由流量计二反馈信号，油泵二通过控制器在线与供油流量比较并自动调节排出流量，保持齿轮箱内液面动态稳定；且当排油流量低于设定供油流量值时，油泵一自动停机，同时控制器发出报警；

15、s5、齿轮箱的循环运转次数达到后停机，油泵一、油泵三停机，油泵二将齿轮箱内的清洗油抽出后停机，完成对齿轮箱的清洗；在清洗作业结束时，控制器自动发出蜂鸣报警，提醒齿轮箱清洗工序完成。

16、进一步的，上述的齿轮箱自动清洗方法，所述步骤s2中齿轮箱的运转设定模式为依次按照正转转速n1运转时间t1、按照正转转速n2运转时间t2；然后依次按照反转转速n1运转时间t1、按照反转转速n2运转时间t2；所述转速n1小于转速n2。

17、与现有技术相比，本发明的有益效果是：清洗过程中，齿轮箱运转与清洗装置的工作联动，齿轮箱总成在低速磨合时进行全自动循环清洗，对于齿轮箱组装时各零件上附着的金属粉末及粉尘杂质，以及在齿轮箱运转过程中轮齿磨合出的金属粉末冲洗掉，清洗过程中齿轮箱齿轮旋转搅动清洗油，提高清洗效果，同时又使油液充分粘附在齿轮箱各个零件上，保护齿轮箱；另一方面，该装置设有粗滤、半精滤、精滤等多级过滤，保证了过滤精度又保护了油泵，通过自动循环清洗系统的多级过滤和吸附功能，把杂质排出齿轮箱，达到自动清洁齿轮箱的目的。同时具有油液颗粒度、清洁度和污染物检测与分析的能力，可以报告颗粒数及污染度等级，具备实时在线检测的功能；且齿轮箱进油量和出油量保持基本相等，齿轮箱的液位一直处于动态平衡过程中，既达到了自动清洗的目的，工作时可以无人值守，又保证了清洗效果，提高了清洗效率。

技术特征：

1.一种齿轮箱的自动清洗装置，其特征在于：包括油箱、供油回路、抽油回路和循环回路，所述供油回路包括沿清洗油流向依次连接的油泵一、强磁过滤器一、强磁过滤器二、节流阀、流量计一、球阀一，所述油泵一的进油口与油箱连接，所述强磁过滤器一与强磁过滤器二串联连接，所述球阀一与齿轮箱的注油口连接；所述抽油回路包括沿清洗油流向依次连接的球阀二、污染度检测仪、强磁过滤器三、油泵二、磁回油过滤器一、流量计二，所述球阀二与齿轮箱的排油口连接，所述流量计二的输出端与油箱连接；所述循环回路包括沿清洗油流向依次连接的油泵三、风冷却器、磁回油过滤器二，所述循环回路的进油口与出油口均与油箱连接；所述油箱、供油回路、抽油回路、循环回路均与控制器电气连接。

2.根据权利要求1所述的齿轮箱的自动清洗装置，其特征在于：所述油箱内设有多个隔腔，分别为沿油箱长度方向依次设置的供油腔、隔气泡腔、沉淀腔、回油腔，隔离所述供油腔与隔气泡腔的隔板底部设有连通供油腔与隔气泡腔的开口，隔离所述隔气泡腔与沉淀腔的隔板顶部设有连通隔气泡腔与沉淀腔的开口，所述沉淀腔与回油腔之间设有完全隔离的气泡挡流板，所述气泡挡流板倾斜设置；所述油泵一的进油口与供油腔连接，所述流量计二的输出端与回油腔连接，所述油泵三的进油口与沉淀腔连接，所述磁回油过滤器二的出油口与隔气泡腔连接。

3.根据权利要求1所述的齿轮箱的自动清洗装置，其特征在于：所述齿轮箱的注油口设有注油口接头，排油口设有排油口接头，所述注油口接头、排油口接头均为快换接头；所述球阀一通过注油口接头与齿轮箱的注油口连接，所述球阀一通过软管与流量计一连接，所述球阀二通过排油口接头与齿轮箱的排油口连接，所述球阀二还通过软管与污染度检测仪连接。

4.根据权利要求1所述的齿轮箱的自动清洗装置，其特征在于：所述供油回路上还设有控压旁路，所述控压旁路上设有调压阀、压力表和压力传感器。

5.根据权利要求1所述的齿轮箱的自动清洗装置，其特征在于：所述强磁过滤器一、强磁过滤器二、强磁过滤器三均为双筒过滤器。

6.根据权利要求1所述的齿轮箱的自动清洗装置，其特征在于：所述油泵一、油泵二、油泵三均为齿轮泵，且油泵一、油泵二、油泵三的驱动电机均为变频调速电机。

7.根据权利要求2所述的齿轮箱的自动清洗装置，其特征在于：所述油箱上设置有指示液位的液位传感器、指示油温的温度传感器、保持油箱内外气压平衡的空气滤清器，所述液位传感器、温度传感器、空气滤清器均与控制器电气连接；所述油箱两侧的侧壁上还设有油标。

8.根据权利要求2或者7所述的齿轮箱的自动清洗装置，其特征在于：所述供油腔内设有磁棒、加热器，所述隔气泡腔、沉淀腔底部设有放油阀；所述回油腔内设有磁栅。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的齿轮箱的自动清洗装置的清洗方法，其特征在于，包括以下步骤：

10.根据权利要求9所述的齿轮箱的自动清洗方法，其特征在于：所述步骤s2中齿轮箱的运转设定模式为依次按照正转转速n1运转时间t1、按照正转转速n2运转时间t2；然后依次按照反转转速n1运转时间t1、按照反转转速n2运转时间t2；所述转速n1小于转速n2。

技术总结
本发明提供一种齿轮箱的自动清洗装置及清洗方法，该清洗装置包括油箱、供油回路、抽油回路和循环回路，供油回路包括沿清洗油流向依次连接的油泵一、强磁过滤器一、强磁过滤器二、节流阀、流量计一、球阀一，油泵一的进油口与油箱连接，球阀一与齿轮箱的注油口连接；抽油回路包括沿清洗油流向依次连接的球阀二、污染度检测仪、强磁过滤器三、油泵二、磁回油过滤器一、流量计二，球阀二与齿轮箱的排油口连接，流量计二的输出端与油箱连接；循环回路包括沿清洗油流向依次连接的油泵三、风冷却器、磁回油过滤器二，循环回路的进油口与出油口均与油箱连接。本发明采用齿轮箱运转自动循环清洗，自动化程度高，清洗效果好，清洗效率高。

技术研发人员：许瑾,张晓辉,汪臻,程辰晨,邓巍,刘磊,李冲,刘雨鑫,张恩享,刘腾飞,郭靖
受保护的技术使用者：华能（浙江）能源开发有限公司清洁能源分公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/15