一种压铸脱模剂循环使用工艺的制作方法

本发明涉及压铸脱模剂回收，具体为一种压铸脱模剂循环使用工艺。

背景技术：

1、在压铸生产过程中，为了防止产品与模具的粘连、减少模具的导热、降低合金液对模具的冲刷作用、保护并改善模具的工作条件，一般都使用脱模剂脱模剂是一种介于模具和成品之间的功能性物质，脱模剂有耐化学性，在与不同树脂的化学成份接触时不被溶解，脱模剂粘合到模具上而不转移到被加工的制件上，不妨碍喷漆或其他二次加工操作。

2、压铸脱模剂在使用后，溶液中中含杂质、硅及碳颗粒等杂质，一方面废液需要处理后才满足环保排放的标准，还需要额外提供废液净化的成本；另一方面，污染中扔含有有效的脱模剂成分，不回收直接报废较为浪费，压铸脱模剂使用成本较高。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种压铸脱模剂循环使用工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种压铸脱模剂循环使用工艺，包括如下步骤：

3、步骤一、脱模剂回收液曝气杀菌除渣；

4、步骤二、过滤；

5、步骤三、脱模剂、金属粉、废油三项分离；

6、步骤四、脱模剂净液杀菌；

7、步骤五、脱模剂浓度检测以及自动混配；

8、步骤六、脱模剂回用。

9、优选的，所述步骤一中，采用曝气臭氧杀菌格栅对脱模剂回收液进行除渣除油，将臭氧利用曝气方式中溶于脱模剂回收液池，通过曝气使脱模剂中废油、悬浮物、废渣上浮，利用不锈钢链板传动机构将液池中的杂质带出。

10、优选的，所述步骤二中，脱模剂净化设备中设置有40目不锈钢网带对污液进行过滤处理。

11、优选的，所述步骤三中，选用蝶式离心机对污液进行离心处理。

12、优选的，所述蝶式离心机的转速不低于11000转，处理后获得含渣量不高于1%的脱模剂净液进入步骤四进行处理。

13、优选的，所述步骤四中，将步骤三所获得的脱模剂净液置于净液池中，通过臭氧曝气的方式进行除菌，并且臭氧在融入回收脱模剂过程中，将脱模剂中压铸机抗燃液压油颜色同臭氧分子结合形成的泡沫刮除以达到净液脱色除泡的目的。

14、优选的，所述步骤五中，在中央供液池内进行混配工作；对中央供液池内的脱模剂净液检测浓度，同时中央供液池接入自来水管道和配比好的原液桶。

15、与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明所提供的工艺能够对使用后的压铸脱模剂进行回收再利用，重复利用率高达95%，有效节约了使用成本，提高生产效益；且在回收过程中，步骤工序简单，便于进行操作；且在工艺过程中，不额外产生污染物，能够对废液中的主要组成成分进行分离，方便后续的统一处理。

技术特征：

1.一种压铸脱模剂循环使用工艺，其特征在于：包括如下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种压铸脱模剂循环使用工艺，其特征在于：所述步骤一中，采用曝气臭氧杀菌格栅对脱模剂回收液进行除渣除油，将臭氧利用曝气方式中溶于脱模剂回收液池，通过曝气使脱模剂中废油、悬浮物、废渣上浮，利用不锈钢链板传动机构将液池中的杂质带出。

3.根据权利要求1所述的一种压铸脱模剂循环使用工艺，其特征在于：所述步骤二中，脱模剂净化设备中设置有40目不锈钢网带对污液进行过滤处理。

4.根据权利要求1所述的一种压铸脱模剂循环使用工艺，其特征在于：所述步骤三中，选用蝶式离心机对污液进行离心处理。

5.根据权利要求4所述的一种压铸脱模剂循环使用工艺，其特征在于：所述蝶式离心机的转速不低于11000转，处理后获得含渣量不高于1%的脱模剂净液进入步骤四进行处理。

6.根据权利要求1所述的一种压铸脱模剂循环使用工艺，其特征在于：所述步骤四中，将步骤三所获得的脱模剂净液置于净液池中，通过臭氧曝气的方式进行除菌，并且臭氧在融入回收脱模剂过程中，将脱模剂中压铸机抗燃液压油颜色同臭氧分子结合形成的泡沫刮除以达到净液脱色除泡的目的。

7.根据权利要求1所述的一种压铸脱模剂循环使用工艺，其特征在于：所述步骤五中，在中央供液池内进行混配工作；对中央供液池内的脱模剂净液检测浓度，同时中央供液池接入自来水管道和配比好的原液桶。

技术总结
本发明涉及压铸脱模剂回收技术领域，具体公开了一种压铸脱模剂循环使用工艺，包括如下步骤：步骤一、脱模剂回收液曝气杀菌除渣；步骤二、过滤；步骤三、脱模剂、金属粉、废油三项分离；步骤四、脱模剂净液杀菌；步骤五、脱模剂浓度检测以及自动混配；步骤六、脱模剂回用；本发明所提供的工艺能够对使用后的压铸脱模剂进行回收再利用，重复利用率高达95%，有效节约了使用成本，提高生产效益；且在回收过程中，步骤工序简单，便于进行操作；且在工艺过程中，不额外产生污染物，能够对废液中的主要组成成分进行分离，方便后续的统一处理。

技术研发人员：聂彦剑
受保护的技术使用者：昆山辰芳环保科技有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/16