一种双酚s高浓度废水预处理工艺的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于污水处理技术领域，特别设及一种双酪S高浓度废水 预处理工艺。
【背景技术】
[0002] 双酪S生产工艺采用W稍过量的苯酪与浓硫酸在均=甲苯溶剂作用下进行横化 缩合反应，通过甲醇溶液作溶剂进行重结晶；生产过程中会产生大量的高浓度废水，高浓度 废水中含有苯酪、均S甲苯、甲醇W及少量的双酪S及其杂质，COD高达10 - 15万ppm之 间，苯酪有时高达30000 - 5000化pm;运样高浓度废水会造成污水处理过程中无法完成处 理，处理难度大，处理费用大，尤其是高浓度的含酪废水根本无法在后期污水过程中做到完 全分解达标排放，因此面临对高浓度废水，尤其是高浓度的含苯酪废水进行预处理问题。
[0003] 目前，含苯酪废水大致有如下几种方法：萃取法、汽提法、生化处理法、氧化法、液 膜萃取处理法和吸附法等。
[0004] 萃取处理法是向废水中加入一种与水互不相容但却是污染物良好溶剂(萃取剂)， 使其与废水充分混合，废水中的大部分污染物转移到萃取剂中；然后分离萃取剂，即可使废 水得到净化，再将萃取剂与其中的污染物加W分离，使萃取剂再生，反复利用，分离的污染 物得W回收。目前使用较多的有N- 503、TBP及TOPO等，其中N- 503是一种最常用的高 效脱酪萃取剂，但萃取后的废水含酪量仍不符合国家排放标准，且在废水中含微量的萃取 剂带来二次污染，而且萃取剂分层不好会造成损耗，一般萃取剂成本较高。 阳〇化]汽提法是废水与水蒸气直接接触，使其中的挥发性物质按一定的比例扩散到气相 中，从而达到从废水中分离污染物的目的；汽提法常用来脱除废水中的挥发酪、甲醒、氨等 物质，但汽提后的废水中仍有较高尝试的残余酪，而且能耗比较大。
[0006] 废水生化法就是利用微生物的代谢作用把废水中的有机物转化为简单的无机物 的过程，废水中的浓度在50mg/l-500mg/L时，适用于生化法处理，浓度过高会使微生物死 亡。
[0007] 在废水中添加化学氧化剂，使酪分解，同时也使水中的还原性物质被氧化，但该法 适用于含酪量低于lOOOmg/L的废水处理，常用的化学氧化剂有臭氧、高儘酸钟、双氧水等， 但处理费用较高。
[0008] 液膜萃取是一种新的萃取分离方法，对于低浓度废水处理效果相当明显，去除率 达99%W上，对于含硝基酪的废水具有较好的处理效果，具有良好的发展前景。
[0009] 吸附法是一种物质附着在另一种物质表面上的过程，它可W发生在气一液、气一 固、液一固两相之间。在废水处理中，吸附是利用多孔性固体吸附剂有表面吸附废水中的一 种或多种污染物，达到废水净化的过程。目前广泛采取的固体吸附剂有活性炭、娃藻上、横 化煤等，但运些吸附剂吸附效果欠佳，适用范围也较窄。
【发明内容】
[0010] 本发明要解决的技术问题是提供一种成本低且处理效果好的双 酪S高浓度废水预处理工艺。
[0011] 为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种双酪S高浓度废水预处理工艺， 其创新点在于：所述工艺具体步骤如下： (1) 制备大孔树脂柱； (2) 将双酪S含杂质废水置于滴液漏斗中，在室溫下缓慢滴入，使其通过制备好的大孔 树脂柱中，过柱液通过快速测定仪检测； (3) 将双酪S含杂质废水在树脂中多次吸附饱和后，再用树脂量2倍量的溶液进行滴加 洗脱； (4) 洗脱完成后再用同量的清水洗脱溶液，然后所得洗脱液再进行后处理，回收苯酪。
[0012] 进一步地，所述步骤（1)或步骤（2)中的大孔树脂柱为DA201 -C型树脂柱、NKA-2型树脂柱或H- 103型树脂柱中的一种。
[0013] 进一步地，所述步骤（3)或步骤（4)中的溶液为甲醇或5%Na0H中的一种。
[0014] 本发明的优点在于：本发明双酪S高浓度废水预处理工艺，采用大孔树脂对废水 进行吸附处理，其使用的大孔树脂具有吸附效果好、脱附再生容易、性能稳定、适用范围广、 实用性好、可实现综合利用等特点，进而使得废水处理的成本低且处理效果好。
【具体实施方式】
[0015] 下面的实施例可W使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发 明限制在所述的实施例范围之中。
[0016] 实施例1 本实施例双酪S高浓度废水预处理工艺，该工艺具体步骤如下： (1) 制备500mmDA201 _C型树脂柱； (2) 将车间双酪S含杂质废水300g(COD含量lOOOOOmg/L、其中含酪量43500mg/L)置 于滴液漏斗中，在室溫下缓慢滴入，使其通过制备好的500mmDA201 -C型树脂柱中，过柱液 通过快速测定仪检测； (3) 将双酪S含杂质废水在树脂中多次吸附饱和后，再用树脂量2倍量的5%Na0H进行 滴加洗脱； (4) 洗脱完成后再用同量的清水洗脱5%Na0H，然后所得洗脱液用稀硫酸进行酸化处理， 苯酪在水中分层析出，每1000 g废水可回收苯酪30g，气相色谱检测含量92%。
[0017] 实施例2 本实施例双酪S高浓度废水预处理工艺，该工艺具体步骤如下： (1) 制备500mmNKA- 2型树脂柱； (2) 将车间双酪S含杂质废水300g(COD含量lOOOOOmg/L、其中含酪量43500mg/L)置 于滴液漏斗中，在室溫下缓慢滴入，使其通过制备好的SOOmmNKA- 2型树脂柱中，过柱液通 过快速测定仪检测； (3) 将双酪S含杂质废水在树脂中多次吸附饱和后，再用树脂量2倍量的甲醇进行滴加 洗脱； (4) 洗脱完成后再用同量的清水洗脱甲醇，然后所得洗脱液用蒸馈方式回收苯酪，每 1000 g废水可回收苯酪20g，气相色谱检测含量90%。 阳〇1引 实施例3 本实施例双酪S高浓度废水预处理工艺，该工艺具体步骤如下： (1) 制备500mmH- 103型树脂柱； (2) 将车间双酪S含杂质废水300g(COD含量lOOOOOmg/L、其中含酪量43500mg/L)置 于滴液漏斗中，在室溫下缓慢滴入，使其通过制备好的500mmH- 103型树脂柱中，过柱液 通过快速测定仪检测； (3) 将双酪S含杂质废水在树脂中多次吸附饱和后，再用树脂量2倍量的5%NaOH进行 滴加洗脱； (4) 洗脱完成后再用同量的清水洗脱5%NaOH，然后所得洗脱液用稀硫酸进行酸化处理， 苯酪在水中分层析出，每1000 g废水可回收苯酪35g，气相色谱检测含量95%。
[0019] 对比例1 将车间双酪S含杂质废水400g(COD含量lOOOOOmg/L、其中含酪量43500mg/L)加入 至500ml烧瓶中，开启揽拌，加热采用蒸馈柱进行分馈，将溫度升高至99°C，缓慢分离至基 本无馈出时，降溫，通过过滤滤除少量固体残渣。
[0020] 对比例2 将车间双酪S含杂质废水400g(COD含量lOOOOOmg/L、其中含酪量43500mg/L)加入至 500ml烧瓶中，再加入粉未状活性炭lOg，开启揽拌，加热保溫在40°C左右，揽拌10小时，然 后降溫至25 °C进行过滤。 阳OW 对比例3 将车间双酪S含杂质废水300g(COD含量lOOOOOmg/L、其中含酪量43500mg/L)加入 至500ml烧瓶中，再加入30%的萃取剂（N- 503)煤油溶液150g，加热保溫40°C左右，揽拌 2小时，最后倒入分液漏斗中静置，分层，分出废水层。
[0022] 下表是实施例与对比例废水处理前后废水中COD含量与酪含量的对比：
通过上表可看出，通过本发明双酪S高浓度废水预处理工艺处理后，废水中的酪含量 小于250mg/l，处理效果好，进而也减轻了后期废水处理的难度。
[0023] 本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明 书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有 各种变化和改进，运些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围 由所附的权利要求书及其等效物界定。
【主权项】
1. 一种双酚S高浓度废水预处理工艺，其特征在于：所述工艺具体步骤如下： (1) 制备大孔树脂柱； (2) 将双酚S含杂质废水置于滴液漏斗中，在室温下缓慢滴入，使其通过制备好的大孔 树脂柱中，过柱液通过快速测定仪检测； (3) 将双酚S含杂质废水在树脂中多次吸附饱和后，再用树脂量2倍量的溶液进行滴加 洗脱； (4) 洗脱完成后再用同量的清水洗脱溶液，然后所得洗脱液再进行后处理，回收苯酚。2. 根据权利要求1所述的双酚S高浓度废水预处理工艺，其特征在于：所述步骤（1)或 步骤（2)中的大孔树脂柱为DA201 - C型树脂柱、NKA - 2型树脂柱或H - 103型树脂柱中 的一种。3. 根据权利要求1所述的双酚S高浓度废水预处理工艺，其特征在于：所述步骤（3)或 步骤（4)中的溶液为甲醇或5%NaOH中的一种。
【专利摘要】本发明涉及一种双酚S高浓度废水预处理工艺，该工艺具体步骤如下：（1）制备大孔树脂柱；（2）将双酚S含杂质废水置于滴液漏斗中，在室温下缓慢滴入，使其通过制备好的大孔树脂柱中，过柱液通过快速测定仪检测；（3）将双酚S含杂质废水在树脂中多次吸附饱和后，再用树脂量2倍量的溶液进行滴加洗脱；（4）洗脱完成后再用同量的清水洗脱溶液，然后所得洗脱液再进行后处理，回收苯酚。本发明的优点在于：本发明双酚S高浓度废水预处理工艺，采用大孔树脂对废水进行吸附处理，其使用的大孔树脂具有吸附效果好、脱附再生容易、性能稳定、适用范围广、实用性好、可实现综合利用等特点，进而使得废水处理的成本低且处理效果好。
【IPC分类】C07C37/82, C02F101/34, C02F1/28, C07C39/04
【公开号】CN105236509
【申请号】CN201510774668
【发明人】黄海涛, 王宏, 李桂萍
【申请人】如皋市金陵化工有限公司
【公开日】2016年1月13日
【申请日】2015年11月13日