专利名称：一种用于吸入和分散易自聚气体的搅拌桨的制作方法
技术领域：
本发明属化工设备技术领域，涉及一种气液混合反应的工业反应釜物料搅拌桨，
特别涉及一种用于吸入和分散易自聚气体的搅拌桨。
背景技术：
工业反应釜广泛涉及气液反应过程，气相物料由进气管道通入反应容器底部，并通过搅拌桨搅拌，实现与液相物料混合均匀，进行反应。目前，工业上气液混合搅拌桨叶多采用螺旋桨、斜叶涡轮或无盘开式叶轮，它们所产生的流型往往是流体沿平行于桨轴的方向流动。轴向流动不利于控制气体分布的均匀性以及控制气泡的大小，而且易产生搅拌死角。 气相物料由进气管道通入反应容器底部，因此，输送气体要求首先克服液位压力才能进入反应器，要求有较大的气体输送压力。但是，易自聚气体由于其本身易于发生聚合反应的特点，要求尽可能降低输送压力，并在液体中快速分散均匀。目前尚没有一种易自聚气体既容易吸入，又能在液体中快速分散，不发生自聚反应的搅拌桨。
发明内容
本发明的目的是提供一种易自聚气体既容易被吸入，又能在液体中快速分散，不致发生自聚反应的适用于吸入和分散易自聚气体的搅拌桨。 为达到上述目的，采用的技术方案是一种用于吸入和分散易自聚气体的搅拌桨，包括一根铅直圆柱型桨轴和易自聚气体进气管，其特征在于所述圆柱型桨轴末端通过定环与弯叶圆盘涡轮的上圆盘连接，弯叶圆盘涡轮的下圆盘中心置有进气孔，所述进气孔周边与进气导流筒相接，易自聚气体进气管端部置于所述进气导流筒内，所述上、下圆盘之间周边通过呈涡轮状分布的4 12叶弧形叶片连接。
弯叶圆盘涡轮两个圆盘中心处为空腔。 搅拌轴上可以加装1 4层搅拌桨片，每层桨片含2 12叶Rushton涡轮浆叶片。
本发明的优点为搅拌时，涡轮中心产生较强的负压，将气体抽入，从而降低了气体输送压力，减少自聚反应；抽入的气体经漩涡状通道沿圆盘径向方向甩出，防止气体通过轮毂周围的低剪切区，搅拌效率高，分散效果好；搅拌轴上可以加装桨片，强化气体分散效果。
以下结合附图和具体实施方式
对本发明作进一步说明
图l搅拌桨结构示意图； 图2图1中封闭式弯叶圆盘涡轮放大结构示意 图3图1中封闭式弯叶圆盘涡轮内部结构示意图。
图中1.桨轴；2.定环；3.上圆盘；4.弧形叶片；5.下圆盘；6.进气导流筒；7.气体进气管；8. Rushton涡轮桨叶片。
具体实施例方式
图1、图2、图3为本发明的实施例结构示意图， 如图1和2所示， 一根铅直圆柱型桨轴1，桨轴1末端通过定环2与上圆盘3连接， 下圆盘5中心置有进气孔，进气孔下侧周边焊一短管作为进气导流筒6，易自聚气体进气管 7端部置于进气导流筒6内。由图3可见，上圆盘3和下圆盘5之间通过弧形叶片4连接， 组成弯叶圆盘涡轮，弧形叶片4呈涡轮状分布，共8片，中心处为一空腔。搅拌轴上可以加 装1 4层搅拌桨片，每层桨片含2 12叶Rushton涡轮浆叶片8。图1中搅拌轴上加装 了二层Rushton涡轮桨叶片8，每层桨片共6叶桨叶，强化了气体分散效果。
转动搅拌桨，转速为200转/min时，产生_17kPa真空度，气泡沿弯叶圆盘涡轮圆 盘径向方向甩出，气泡分散效果好。
权利要求
一种用于吸入和分散易自聚气体的搅拌桨，包括一根铅直圆柱型桨轴(1)和易自聚气体进气管(7)，其特征在于所述圆柱型桨轴(1)末端通过定环(2)与弯叶圆盘涡轮的上圆盘(3)连接，弯叶圆盘涡轮的下圆盘(5)中心置有进气孔，所述进气孔周边与进气导流筒(6)相接，易自聚气体进气管(7)端部置于所述进气导流筒(6)内，所述上圆盘(3)与下圆盘(5)之间周边通过呈涡轮状分布的弧形叶片(4)连接。
2. 根据权利要求1所述用于吸入和分散易自聚气体的搅拌桨，其特征在于所述弯叶 圆盘涡轮的上圆盘(3)与下圆盘(5)之间中心处为空腔。
3. 根据权利要求1所述用于吸入和分散易自聚气体的搅拌桨，其特征在于所述搅拌 轴(1)上加装1 4层搅拌桨，每层含2 12叶Rushton涡轮桨叶片(8)。
全文摘要
一种用于吸入和分散易自聚气体的搅拌桨，包括一根铅直圆柱型桨轴和易自聚气体进气管，其特征在于所述圆柱型桨轴末端通过定环与弯叶圆盘涡轮的上圆盘连接，弯叶圆盘涡轮的下圆盘中心置有进气孔，所述进气孔周边与进气导流筒相接，易自聚气体进气管端部置于所述进气导流筒内，所述上、下圆盘之间周边通过呈涡轮状分布的4～12叶弧形叶片连接。本发明的优点为搅拌时，涡轮中心产生较强的负压，将气体抽入，从而降低了气体输送压力，减少自聚反应；抽入的气体经漩涡状通道沿圆盘径向方向甩出，防止气体通过轮毂周围的低剪切区，搅拌效率高，分散效果好；搅拌轴上可以加装桨片，强化气体分散效果。
文档编号B01J19/18GK101745334SQ20081020471
公开日2010年6月23日 申请日期2008年12月16日 优先权日2008年12月16日
发明者叶小鹤, 曾义红, 朱家文, 武斌, 纪利俊, 顾明兰 申请人:上海吴泾化工有限公司;华东理工大学