三槽连续式自动投药溶解装置的制作方法

专利名称：三槽连续式自动投药溶解装置的制作方法
技术领域：
三槽连续式自动投药溶解装置技术领域[0001]本实用新型属于自动投药和分批制备聚合物溶液设备技术领域，涉及一种三槽连续式自动投药溶解装置。
背景技术：
[0002]自动投药溶解装置是消化吸收国内外先进技术是一种自动投药和分批制备聚合物溶液的设备，主要应用于沉淀、混凝、气浮、污泥脱水等污水处理工艺中，作自动配制并投加混凝剂或絮凝剂之用。制备原料是粉末药剂，如聚丙烯酰胺(PAM)等，也可以用于稀释液态药剂，现有的自动投药溶解装置一般采用人工搅拌的方式，这样的工作效率是非常低的，一些半自动的自动投药溶解装置搅拌的溶液溶解度也比较差，无法满足快速溶解，降低药剂成本和人工成本的需求。实用新型内容[0003]为了克服现有技术的上述缺点，本实用新型提供一种具有药剂溶解性强、溶解速度快、全自动且节省人力成本特点的三槽连续式自动投药溶解装置。[0004]本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:一种三槽连续式自动投药溶解装置，包括一个用于存储药剂的干粉储存罐，干粉储存罐下端连接螺旋给料装置，螺旋给料装置一端通过导管与螺旋给料装置下端的浸湿溶化装置相连通，浸湿溶化装置下端连接有水射混合装置，水射混合装置通过设有单向阀的直通管与预制混合槽相通，预制混合槽后端设有均质熟化槽，均质熟化槽后端设有储存槽，储存槽连接有管道泵，管道泵的另一侧设有用于将搅拌好的药剂溶液放出的入水口，整个装置的电机均与电控箱相连。[0005]所述螺旋给料装置一侧通过齿条连接有用于带动螺旋给料装置进行旋转的电机，螺旋给料装置另一侧设有用于保证药剂密封性的干粉密封阀。[0006]所述水射混合装置为多导管结构，水射混合装置上设有用于控制水流方向的单向阀，水射混合装置上设有流量计，流量计一侧连接有流量调节阀，流量调节阀另一侧的导管通过气动球阀与管道泵相连。[0007]所述管道泵通过电线与电控箱相连。[0008]所述预制混合槽上设有搅拌电机，搅拌电机下端连接有内置在预制混合槽内的搅拌杆，搅拌电机通过电线与电控箱相连，预制混合槽内还设置有能根据水位高低自动将多余水输送到均质熟化槽的水位输送管。[0009]所述均质熟化槽上端设有搅拌电机，搅拌电机下端连接有内置在预制混合槽内的搅拌杆，均质熟化槽通过单向输送导管与储存槽相连。[0010]所述储存槽上端设有搅拌电机，搅拌电机下端连接有内置在预制混合槽内的搅拌杆，储存槽内设有一上一下两个用于监测水位高低来控制水流出速率的液位浮球。[0011]所述电控箱与整个装置的电机相连，电控箱上设有多个显示装置状态的指示灯和用于控制各环节工作速率和工作开关的控制开关。[0012]本实用新型的有益效果是:1、粉末药剂储存在密闭的干粉储存罐内，螺旋给料机前部出口配有密封阀门，不运行时关闭，水汽不会进入储存罐；2、采用气动快速切断阀控制水流的开通和关闭，动作快，可靠性好；3、螺旋给料机能够高精度输送，溶液的浓度精确可调，浓度稳定；4连续批量制备系统可以保证溶液连续不间断地供应，溶液均质、有活性；5、主要零部件采用不锈钢制造，耐腐蚀，整个系统为一体化设备，便于安装使用；6、全自动控制投药和溶解过程，溶液浓度可任意设定，系统自动化程度高，用户只需接入电源、水源即可工作，无须工作人员看守；7、使用该设备溶解絮凝剂比普通搅拌桶溶解絮凝剂效果明显更佳，看不到一点未完全溶解的小颗粒，同时絮凝剂用量也明显减少，比普通搅拌桶溶解时候所需用量约少25%。


[0013]图1是本实用新型结构示意图。[0014]图中:1 一干粉储存罐，2-螺旋给料装置，3-浸湿溶化装置，4-水射混合装置，5-流量计，6-管道泵，7-预制混合槽，8-搅拌电机，9-电控箱，10-均质熟化槽，11-储存槽。
具体实施方式
[0015]
以下结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。[0016]参见图1，一种三槽连续式自动投药溶解装置，包括一个用于存储药剂的干粉储存罐1，干粉储存罐I下端连接螺旋给料装置2，所述螺旋给料装置2 —侧通过齿条连接有用于带动螺旋给料装置2进行旋转的电机，螺旋给料装置2另一侧设有用于保证药剂密封性的干粉密封阀，螺旋给料装置2 —端通过导管与螺旋给料装置2下端的浸湿溶化装置3相连通，浸湿溶化装置3下端连接有水射混合装置4，所述水射混合装置4为多导管结构，水射混合装置4上设有用于控制水流方向的单向阀，水射混合装置4上设有流量计5，流量计5 一侧连接有流量调节阀，流量调节阀另一侧的导管通过气动球阀与管道泵6相连，水射混合装置4通过设有单向阀的直通管与预制混合槽7相通，所述预制混合槽7上设有搅拌电机8，搅拌电机8下端连接有内置在预制混合槽7内的搅拌杆，搅拌电机8通过电线与电控箱9相连，预制混合槽7内还设置有能根据水位高低自动将多余水输送到均质熟化槽10的水位输送管，预制混合槽7后端设有均质熟化槽10，均质熟化槽10后端设有储存槽11，所述均质熟化槽10上端设有搅拌电机8，搅拌电机8下端连接有内置在预制混合槽7内的搅拌杆，均质熟化槽10通过单向输送导管与储存槽11相连，所述储存槽11上端设有搅拌电机8，搅拌电机8下端连接有内置在预制混合槽7内的搅拌杆，储存槽11内设有一上一下两个用于监测水位高低来控制水流出速率的液位浮球，储存槽11连接有管道泵6，所述管道泵6通过电线与电控箱9相连，管道泵6的另一侧设有用于将搅拌好的药剂溶液放出的入水口，整个装置的电机均与电控箱9相连，所述电控箱9与整个装置的电机相连，电控箱9上设有多个显示装置状态的指示灯和用于控制各环节工作速率和工作开关的控制开关。[0017]实际使用的时候，药剂通过螺旋给料机投入浸湿溶化器通过漏斗效应将粉末吸入到水射混合装置4，粉末和水混合在一起经过水射混合装置4加快注入预制混合槽7，进入预制混合槽7的时候药剂和水混合溶液已经看不到药剂颗粒了，在预制混合槽7内被低速搅拌后从左边底部进入均质熟化槽10，在该槽内被低速搅拌后从左边上部进行储存槽11，在该槽内再次被低速搅拌后形成最终的溶液，由输送泵连续不断的抽出，最后从入水口流入污水中。[0018]本实用新型的有益效果是:1、粉末药剂储存在密闭的干粉储存罐I内，螺旋给料机前部出口配有密封阀门，不运行时关闭，水汽不会进入储存罐；2、采用气动快速切断阀控制水流的开通和关闭，动作快，可靠性好；3、螺旋给料机能够高精度输送，溶液的浓度精确可调，浓度稳定；4连续批量制备系统可以保证溶液连续不间断地供应，溶液均质、有活性；5、主要零部件采用不锈钢制造，耐腐蚀，整个系统为一体化设备，便于安装使用；6、全自动控制投药和溶解过程，溶液浓度可任意设定，系统自动化程度高，用户只需接入电源、水源即可工作，无须工作人员看守；7、使用该设备溶解絮凝剂比普通搅拌桶溶解絮凝剂效果明显更佳，看不到一点未完全溶解的小颗粒，同时絮凝剂用量也明显减少，比普通搅拌桶溶解时候所需用量约少25%。
权利要求1.一种三槽连续式自动投药溶解装置，包括一个用于存储药剂的干粉储存罐，其特征是:干粉储存罐下端连接螺旋给料装置，螺旋给料装置一端通过导管与螺旋给料装置下端的浸湿溶化装置相连通，浸湿溶化装置下端连接有水射混合装置，水射混合装置通过设有单向阀的直通管与预制混合槽相通，预制混合槽后端设有均质熟化槽，均质熟化槽后端设有储存槽，储存槽连接有管道泵，管道泵的另一侧设有用于将搅拌好的药剂溶液放出的入水口，整个装置的电机均与电控箱相连。
2.如权利要求1所述三槽连续式自动投药溶解装置，其特征是:所述螺旋给料装置一侧通过齿条连接有用于带动螺旋给料装置进行旋转的电机，螺旋给料装置另一侧设有用于保证药剂密封性的干粉密封阀。
3.如权利要求1所述三槽连续式自动投药溶解装置，其特征是:所述水射混合装置为多导管结构，水射混合装置上设有用于控制水流方向的单向阀，水射混合装置上设有流量计，流量计一侧连接有流量调节阀，流量调节阀另一侧的导管通过气动球阀与管道泵相连。
4.如权利要求1所述三槽连续式自动投药溶解装置，其特征是:所述管道泵通过电线与电控箱相连。
5.如权利要求1所述三槽连续式自动投药溶解装置，其特征是:所述预制混合槽上设有搅拌电机，搅拌电机下端连接有内置在预制混合槽内的搅拌杆，搅拌电机通过电线与电控箱相连，预制混合槽内还设置有能根据水位高低自动将多余水输送到均质熟化槽的水位输送管。
6.如权利要求1所述三槽连续式自动投药溶解装置，其特征是:所述均质熟化槽上端设有搅拌电机，搅拌电机下端连接有内置在预制混合槽内的搅拌杆，均质熟化槽通过单向输送导管与储存槽相连。
7.如权利要求1所述三槽连续式自动投药溶解装置，其特征是:所述储存槽上端设有搅拌电机，搅拌电机下端连接有内置在预制混合槽内的搅拌杆，储存槽内设有一上一下两个用于监测水位高低来控制水流出速率的液位浮球。
8.如权利要求1所述三槽连续式自动投药溶解装置，其特征是:所述电控箱与整个装置的电机相连，电控箱上设有多个显示装置状态的指示灯和用于控制各环节工作速率和工作开关的控制开关。
专利摘要本实用新型涉及一种三槽连续式自动投药溶解装置，包括一个用于存储药剂的干粉储存罐，干粉储存罐下端连接螺旋给料装置，螺旋给料装置一端通过导管与螺旋给料装置下端的浸湿溶化装置相连通，浸湿溶化装置下端连接有水射混合装置，水射混合装置通过设有单向阀的直通管与预制混合槽相通，预制混合槽后端设有均质熟化槽，均质熟化槽后端设有储存槽，储存槽连接有管道泵，管道泵的另一侧设有用于将搅拌好的药剂溶液放出的入水口，整个装置的电机均与电控箱相连。具有药剂溶解性强、溶解速度快、全自动且节省人力成本的特点。
文档编号B01F1/00GK202983535SQ20122074541
公开日2013年6月12日 申请日期2012年12月31日 优先权日2012年12月31日
发明者陈萍 申请人:陈萍