一种用于发泡模具的金属陶瓷层工艺的制作方法

本发明涉及模具技术领域，具体地说是一种用于发泡模具的金属陶瓷层工艺。

背景技术：

传统的用于汽车内饰制造，大多使用发泡模具，但发泡模具在进行脱模时，需要配合使用脱模剂，才能将产品很好的进行脱模，不然产品会与模具粘连而导致产品质量不合格。但是，一般普通的脱模剂不能达到很好的脱模效果，只能采用进口价格昂贵的脱模剂才能达到合格的脱模效果，进口的脱模剂价格昂贵，长期使用，增加生产成本，并且脱模剂具有挥发性有机物，对环境造成一定的影响。

技术实现要素：

本发明为克服现有技术的不足，提供一种用于发泡模具的金属陶瓷层工艺，采用喷砂及喷涂金属陶瓷涂层的工艺，取代脱模剂，或者减少脱模剂的使用量，提高产品表面质量，而且也降低了挥发性有机物的产生。

为实现上述目的，设计一种用于发泡模具的金属陶瓷层工艺，发泡模具的表面设有金属陶瓷涂层，具体工艺步骤如下：

（1）在无尘车间里，在发泡模具的表面进行喷砂处理，喷砂速度为8秒/100毫米，在80℃下进行；

（2）喷砂处理后，在喷砂表面喷涂金属陶瓷涂层，喷涂速度为10秒/100毫米，厚度为40μm，在60℃下进行；

（3）喷涂金属陶瓷涂层后，将发泡模具放入至烘箱内，对金属陶瓷涂层进行烘烤固化处理，温度为400℃，烘烤时间为120分钟；

（4）烘烤完成后，制得具有金属陶瓷涂层的发泡模具。

所述的喷砂处理为喷洒石英砂或者铁砂处理。

所述的金属陶瓷涂层的材料由硅烷、硅胶、甲酸、水组成，并且硅烷、硅胶、甲酸、水的重量百分比为硅烷28%、硅胶32%、甲酸30%、水10%，由涂料混合机进行混合。

本发明同现有技术相比，提供一种用于发泡模具的金属陶瓷层工艺，采用喷砂及喷涂金属陶瓷涂层的工艺，取代脱模剂，或者减少脱模剂的使用量，提高产品表面质量，而且也降低了挥发性有机物的产生。模具表面涂层完成后，表面致密度明显提升，涂层寿命长，致密性高，硬度高。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

参见图1，1为发泡模具，2为金属陶瓷涂层。

具体实施方式

下面根据附图对本发明做进一步的说明。

如图1所示，发泡模具（1）的表面设有金属陶瓷涂层（2），具体工艺步骤如下：

（1）在无尘车间里，在发泡模具的表面进行喷砂处理，喷砂速度为8秒/100毫米，在80℃下进行；

（2）喷砂处理后，在喷砂表面喷涂金属陶瓷涂层，喷涂速度为10秒/100毫米，厚度为40μm，在60℃下进行；

（3）喷涂金属陶瓷涂层后，将发泡模具放入至烘箱内，对金属陶瓷涂层进行烘烤固化处理，温度为400℃，烘烤时间为120分钟；

（4）烘烤完成后，制得具有金属陶瓷涂层的发泡模具。

喷砂处理为喷洒石英砂或者铁砂处理。

金属陶瓷涂层的材料由硅烷、硅胶、甲酸、水组成，并且硅烷、硅胶、甲酸、水的重量百分比为硅烷28%、硅胶32%、甲酸30%、水10%，由涂料混合机进行混合。

2道喷涂，保证膜厚在35~50um厚度。

利用涂料自身粘度和流动性，烘烤完成后，用膜厚仪（fischer膜厚仪）测量厚度。

通用e2sb地毯发泡模具涂层随机实测10个点，记录如下：41.07um、39.71um42.48um、43.19um、37.28um、40.81um、44.62um、41.98um、38.71um、42.38um。

技术特征：

技术总结
本发明涉及模具技术领域，具体地说是一种用于发泡模具的金属陶瓷层工艺。发泡模具的表面设有金属陶瓷涂层，具体工艺步骤如下：在无尘车间里，在发泡模具的表面进行喷砂处理，喷砂速度为8秒/100毫米，在80℃下进行；喷砂处理后，在喷砂表面喷涂金属陶瓷涂层，喷涂速度为10秒/100毫米，厚度为40μm，在60℃下进行；喷涂金属陶瓷涂层后，将发泡模具放入至烘箱内，对金属陶瓷涂层进行烘烤固化处理，温度为400℃，烘烤时间为120分钟；烘烤完成后，制得具有金属陶瓷涂层的发泡模具。同现有技术相比，采用喷砂及喷涂金属陶瓷涂层的工艺，取代脱模剂，或者减少脱模剂的使用量，提高产品表面质量，而且也降低了挥发性有机物的产生。

技术研发人员：张在水
受保护的技术使用者：傲锐汽车部件（上海）有限公司
技术研发日：2018.11.23
技术公布日：2019.02.26