加氢催化剂废料回用方法及加氢催化剂与流程

本发明涉及催化剂制备领域，具体涉及一种加氢催化剂废料回用方法和由此制备的加氢催化剂。

背景技术：

1、加氢催化剂的常规生产流程为原料输送→载体成型→载体干燥焙烧→金属浸渍→浸渍后的载体干燥焙烧→成品催化剂，其中成品催化剂的金属含量及分散度是影响催化剂活性的重要因素。但从催化剂载体浸渍到干燥、焙烧乃至成品包装的中间环节容易导致物料的破碎，所以有数次筛分环节，需分离出破碎的物料。其中破碎的物料包括块状废料(约占产品总重量的4-5％)和细粉颗粒状废料(约占产品总重量的3-5％)。上述块状废料及细粉颗粒状废料因含有金属，因此不仅需要花费经济成本进行固体废弃物处理，并且由此还造成了严重的资源浪费。

2、cn102049317a公开了一种脱硝催化剂废料的回收方法，具体为将不合格脱硝催化剂或脱硝催化剂废料在500-700℃的条件下煅烧10-20小时，之后研磨成粒径为40-350μm的粉末，得脱硝催化剂回收料。接着用其制备脱硝催化剂，具体方法为将二氧化钛、三氧化钨、脱硝回收料、五氧化二钒、玻璃纤维、柠檬酸溶液和稀土氧化物按常规方法经混炼、挤出、干燥、煅烧之后制备脱硝催化剂。但是该方法需要进行长时间的高温煅烧，不符合绿色节能发展的趋势。

3、cn109092311a公开了一种低温脱硫催化剂和由费托合成铁基催化剂废料制备低温脱硫催化剂的方法，该方法包括：将费托合成铁基催化剂废料、粘合剂和水进行混捏，之后将所述混捏得到的产物进行挤出成型和干燥。由此可以制备得到具有较高硫容的低温脱硫催化剂，还可以有效增加费托合成铁基催化剂废料的附加值。

技术实现思路

1、本发明的目的是为了克服现有技术存在的加氢催化剂生产制备过程中废料产生量高、废料处理困难以及物料浪费严重等问题，提供一种加氢催化剂废料的回用方法。该方法可以对加氢催化剂制备过程中产生的废料进行回收利用，再次制备成加氢催化剂，不仅避免了废料的处理，降低生产成本，还可以由此得到催化性能优良的加氢催化剂。

2、为了实现上述目的，本发明一方面提供一种加氢催化剂废料的回用方法，该方法包括以下步骤：

3、1)将加氢催化剂废料进行粉碎；

4、2)将步骤1)得到的粉碎后的物料与加氢催化剂载体基料进行混合；

5、3)将步骤2)得到的混合后的物料依次进行成型、第一干燥和第一焙烧，得到含加氢催化剂废料的加氢催化剂载体；

6、4)将步骤3)得到的加氢催化剂载体依次进行活性组分浸渍、第二干燥和第二焙烧，得到加氢催化剂，

7、其中，所述加氢催化剂废料来自催化剂浸渍、干燥和焙烧过程中产生的废料，

8、步骤2)中，相对于步骤1)得到的粉碎后的物料1重量份，所述加氢催化剂载体基料的用量为6重量份以上。

9、优选地，步骤1)中，所述加氢催化剂废料粉碎后的粒度为100μm以下，优选为30-80μm。

10、优选地，步骤2)中，相对于步骤1)得到的粉碎后的物料1重量份，所述加氢催化剂载体基料的用量为10-15重量份。

11、优选地，所述加氢催化剂载体基料选自氧化铝、分子筛、拟薄水铝石和硅铝粉中的一种或多种。

12、优选地，步骤2)中，还包括与助剂进行混合的步骤。

13、优选地，所述助剂包括助挤剂和/或粘合剂。

14、优选地，所述助挤剂选自田菁粉、甲基纤维素和炭黑粉中的一种或多种。

15、优选地，相对于步骤2)中所述粉碎后的物料与加氢催化剂载体基料100重量份，所述助挤剂的用量为1-5重量份。

16、优选地，所述粘合剂选自酸性水溶液。

17、优选地，所述酸性水溶液为硝酸水溶液、草酸水溶液、醋酸水溶液和柠檬酸水溶液中的一种或多种。

18、优选地，以酸性物质计，所述酸性水溶液的浓度为1-5重量％。

19、优选地，相对于步骤2)中所述粉碎后的物料与加氢催化剂载体基料100重量份，所述粘合剂的用量为50-90重量份。

20、优选地，步骤3)中，所述第一干燥的条件包括：第一干燥温度为70-140℃；第一干燥时间为0.5-10h。

21、更优选地，所述第一干燥的条件包括：第一干燥温度为80-100℃，第一干燥时间为2-6h。

22、优选地，所述第一焙烧的条件包括：第一焙烧温度为500-1000℃；第一焙烧时间为0.5-8h。

23、更优选地，所述第一焙烧的条件包括：第一焙烧温度为500-800℃，第一焙烧时间为1-3h。

24、优选地，步骤4)中，所述浸渍在浸渍液中进行。

25、优选地，所述浸渍液中的活性组分含有钨、钼、镍、钴、锰、铂和钯中的一种或多种；更优选为钨、钼、镍和钴中的一种或多种。

26、优选地，相对于所述浸渍液的总重量，所述活性组分的含量为2-20重量％，更优选为5-12重量％。

27、优选地，步骤4)中，所述浸渍的条件包括：浸渍温度为10-45℃；时间为0.5-10h。

28、更优选地，步骤4)中，所述浸渍的条件包括：浸渍温度为15-30℃，时间为2-6h。

29、优选地，相对于1重量份的所述催化剂载体，所述浸渍液的用量为0.8-1.6重量份，更优选为0.9-1.2重量份。

30、优选地，步骤4)中，所述第二干燥条件包括：第二干燥温度为70-140℃；第二干燥时间为0.5-10h。

31、更优选地，步骤4)中，所述第二干燥条件包括：第二干燥温度为90-120℃，第二干燥时间为1-5h。

32、优选地，所述第二焙烧的条件包括：第二焙烧温度为300-800℃；第二焙烧时间为0.5-8h。

33、更优选地，所述第二焙烧的条件包括：第二焙烧温度为400-600℃，第二焙烧时间为1-3h。

34、本发明第二方面提供一种本发明第一方面所述加氢催化剂的废料回用方法制备得到的加氢催化剂。

35、通过上述技术方案，能够避免将加氢催化剂制备过程中产生的废料进行后续处理的过程，节约了处理成本，并且还可以将废料进行回收和再利用，从而减少催化剂载体的用量和活性金属的用量，降低加氢催化剂的制备成本。对于以产量为1000吨/年的催化剂生产企业而言，每年可以由此减少固体废弃物5-10吨。

36、另外由此制备得到的加氢催化剂仍然具有良好的物化性能和催化剂加氢性能，完全能够满足催化加氢需要。

技术特征：

1.一种加氢催化剂废料的回用方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的回用方法，其中，步骤1)中，所述加氢催化剂废料粉碎后的粒度为100μm以下，优选为30-80μm。

3.根据权利要求1所述的回用方法，其中，步骤2)中，相对于步骤1)得到的粉碎后的物料1重量份，所述加氢催化剂载体基料的用量为10-15重量份；

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的回用方法，其中，步骤2)中，还包括与助剂进行混合的步骤，

5.根据权利要求4所述的回用方法，其中，所述粘合剂选自酸性水溶液；

6.根据权利要求1-3中任意一项所述的回用方法，其中，步骤3)中，所述第一干燥的条件包括：第一干燥温度为70-140℃，优选为80-100℃，第一干燥时间为0.5-10h；优选为2-6h；

7.根据权利要求1-3中任意一项所述的回用方法，其中，步骤4)中，所述浸渍在浸渍液中进行，

8.根据权利要求1-3中任意一项所述的回用方法，其中，步骤4)中，所述浸渍的条件包括：浸渍温度为10-45℃，优选为15-30℃，时间为0.5-10h。优选为2-6h；

9.根据权利要求1-3中任意一项所述的回用方法，其中，步骤4)中，所述第二干燥条件包括：第二干燥温度为70-140℃，优选为90-120℃，第二干燥时间为0.5-10h；优选为1-5h；

10.权利要求1-9中任意一项所述加氢催化剂的废料回用方法制备得到的加氢催化剂。

技术总结
本发明涉及催化剂制备领域，公开了一种加氢催化剂废料回用方法和加氢催化剂。所述方法包括：1)将加氢催化剂废料进行粉碎；2)将粉碎后的物料与加氢催化剂载体基料进行混合；3)将混合后的物料依次进行成型、第一干燥和第一焙烧，得到含加氢催化剂废料的加氢催化剂载体；4)将加氢催化剂载体依次进行活性组分浸渍、第二干燥和第二焙烧，得到加氢催化剂；其中，所述加氢催化剂废料来自催化剂浸渍、干燥和焙烧过程中产生的废料；步骤2)中，相对于步骤1)得到的粉碎后的物料1重量份，所述加氢催化剂载体基料的用量为6重量份以上。该方法避免了废料的处理，降低生产成本，还可以由此得到催化性能优良的加氢催化剂。

技术研发人员：高玥,李春晓,史晨旭,王翀
受保护的技术使用者：中国石油化工股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/11