一种粘合剂乳化除泡装置的制作方法

本技术属于粘合剂生产设备领域，具体为一种粘合剂乳化除泡装置。

背景技术：

1、粘合剂是使相同的或不同的物料紧密联系在一起的非金属媒介材料，在两个被粘物面之间粘合剂只占有很薄的一层体积，使用粘合剂完成粘合以后，所得粘合件在机械性能和物理化学性能方面，均能满足实际需求的各项要求，是最重要的辅助材料之一。

2、在粘合剂的生产过程中，需要利用机械带来的强筋动力对粘合剂原液进行剪切乳化，但是在撕裂过程中乳液容易黏附在内壁上，导致了乳液的大量浪费，同时乳化过程中容易出现气泡，对产品品质起到了直接的影响。

技术实现思路

1、本实用新型提供一种粘合剂乳化除泡装置，具体实施方式如下：

2、一种粘合剂乳化除泡装置，包括：机架、乳化室、除泡室、存储室、第一连接管、第二连接管、第一电动阀和第二电动阀，机架的左侧上、下方分别设有乳化室和存储室，机架的右侧安装有除泡室，本结构中乳化室底部通过第一连接管与切入口相连，出液口通过第二连接管与存储室导通，且第一连接管和第二连接管上分别串接有第一电动阀和第二电动阀。

3、乳化室的右侧竖直安装有第一电机，第一电机的输出端与乳化室内侧的转动架水平连接，乳化室的左下方通过安装座水平设置有第二电机，第二电机的输出端与主动轮相连，主动轮通过皮带与从动轮连接，从动轮的输出端与水平设置在乳化室内侧的转动轴相连，乳化室上方还竖直设有进液口，本结构中转动架的内侧竖直设置有多个搅拌片，转动轴的圆周周向上设置有多个搅拌轮，搅拌轮和搅拌片在转动轴的轴向上呈相间排列状结构可以对粘合剂液体起到更佳的乳化搅拌效果，转动架外侧对乳化室的内壁起到刮壁的作用，转动架通过搅拌片对内侧的粘合剂进行打散。

4、除泡室上、下方分别竖直设有与外界导通的出气管和出液口，除泡室内侧水平设置有限位块，限位块上方竖直设有分离件，本结构中分离件为底部呈倒圆台形的圆筒状结构，分离件顶部外侧水平套接有与限位块卡合的限位环，限位环的切线方向上开设有与除泡室外侧导通的切入口，分离件的侧壁下方水平均匀设置有多个过滤孔，本结构中粘合剂沿分离件的圆周切向进入，利用离心力使粘合剂与气泡相互分离。

5、本实用新型的有益技术效果是：

6、1.本装置利用双动力混搅的方式对粘合剂乳液进行乳化，同时转动架可以刮壁减少乳液的浪费；

7、2.本实用新型将乳化好的粘合剂液体沿侧壁方向切入，在重力和离心力的作用下，较好地将气泡与粘合剂进行分离；

8、3.本实用新型结构简单，将去气泡跟乳化分为两个连续的步骤，提高了分离效率，同时节约了成本。

技术特征：

1.一种粘合剂乳化除泡装置，包括：机架(1)、乳化室(2)、除泡室(3)、存储室(4)、第一连接管(5)、第二连接管(6)、第一电动阀(7)和第二电动阀(8)，所述机架(1)的左侧上、下方分别设有乳化室(2)和存储室(4)，机架(1)的右侧安装有除泡室(3)，其特征在于：

2.根据权利要求1所述的一种粘合剂乳化除泡装置，其特征在于，所述除泡室(3)上、下方分别竖直设有与外界导通的出气管(301)和出液口(302)，除泡室(3)内侧水平设置有限位块(303)，限位块(303)上方竖直设有分离件(304)。

3.根据权利要求2所述的一种粘合剂乳化除泡装置，其特征在于，所述分离件(304)为底部呈倒圆台形的圆筒状结构，分离件(304)顶部外侧水平套接有与限位块(303)卡合的限位环(304a)，限位环(304a)的切线方向上开设有与除泡室(3)外侧导通的切入口(304b)，分离件(304)的侧壁下方水平均匀设置有多个过滤孔(304c)。

4.根据权利要求1所述的一种粘合剂乳化除泡装置，其特征在于，所述转动架(202)的内侧竖直设置有多个搅拌片(202a)，转动轴(203)的圆周周向上设置有多个搅拌轮(203a)，搅拌轮(203a)和搅拌片(202a)在转动轴(203)的轴向上呈相间排列状结构。

5.根据权利要求3所述的一种粘合剂乳化除泡装置，其特征在于，所述乳化室(2)底部通过第一连接管(5)与切入口(304b)相连，出液口(302)通过第二连接管(6)与存储室(4)导通，且第一连接管(5)和第二连接管(6)上分别串接有第一电动阀(7)和第二电动阀(8)。

技术总结
本技术属于粘合剂生产设备领域，具体为一种粘合剂乳化除泡装置，包括：机架、乳化室、除泡室、存储室、第一连接管、第二连接管、第一电动阀和第二电动阀，机架的左侧上、下方分别设有乳化室和存储室，机架的右侧安装有除泡室，本装置的有益技术效果：利用双动力混搅的方式对粘合剂乳液进行乳化，同时转动架可以刮壁减少乳液的浪费；将乳化好的粘合剂液体沿侧壁方向切入，在重力和离心力的作用下，较好地将气泡与粘合剂进行分离；本技术结构简单，将去气泡跟乳化分为两个连续的步骤，提高了分离效率，同时节约了成本。

技术研发人员：王士连,张玉红
受保护的技术使用者：山东万圣博化工有限公司
技术研发日：20230606
技术公布日：2024/1/15