一种微细粒矿浆浓缩系统的制作方法
【技术领域】
[0001 ]本实用新型涉及一种选矿系统，尤其涉及一种微细粒矿浆浓缩系统，属于矿浆处理技术领域。
【背景技术】
[0002]截止到2013年底，我国尾矿累积堆存量达146亿吨。2013年我国尾矿产生量16.49亿吨，同比增长1.73%。当前矿石资源普遍具有贫、细、杂等特点，即矿石品位低、嵌布粒度细、赋存状态复杂，因此需要破碎磨细选别才能得到高品位精矿，同时经选矿后产生大量的含水微细粒级矿浆。当前国家在有关矿山建设的政策方面，对于选矿回收率提出明确具体的要求。
[0003]因微细粒级矿浆浓度低，不能满足后续选别所需的浓度要求。又因沉降极其困难，依靠重力沉降的常规浓缩设备(如普通浓密机、高效浓密机和斜板浓密机)无法高效地进行浓缩作业。因此在传统选矿工艺中，对于微细粒级矿浆通常作为尾矿直接抛弃，浪费资源，降低企业的经济效益。而用于微细粒级矿浆浓缩作业的常规浓缩设备，因微细颗粒在重力场中沉降速度很慢，用于微细粒级尾矿干排作业的浓密机需要很长的沉降时间，生产效率很低，浓缩效果差，导致占地面积大，投资成本高。为了提高生产效率，需设置更多的斜板。使用中斜板易变形、老化等，溢流容易跑粗，有时需多段处理或者配合适量选择性絮凝剂，加重环境污染，影响后续选别。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种微细粒矿浆浓缩系统，占地面积小，无需絮凝剂，浓缩效率高。
[0005]为解决以上技术问题，本实用新型的一种微细粒矿浆浓缩系统，包括浓密机、隔渣筛、搅拌罐、渣浆栗、过滤器和盘式脱水机，矿浆与所述浓密机的入口相连，所述浓密机的溢流出口与所述隔渣筛的入口相连，所述隔渣筛的筛下物出口与所述搅拌罐的入口相连，所述搅拌罐的出口与所述渣浆栗的入口相连，所述渣浆栗的出口与所述过滤器的入口连接，所述过滤器的出口与所述盘式脱水机的进料口相连，脱水机浓缩矿浆从所述盘式脱水机的罩壳沉砂出口排出，所述盘式脱水机的罩壳溢流出口通过管道与尾矿相连。
[0006]相对于现有技术，本实用新型取得了以下有益效果:矿浆首先进入浓密机进行沉降浓缩，浓密机浓缩矿浆从浓密机底流口排出，浓密机溢流出的粒径小于3 Ιμπι的微细粒级矿浆进入0.5mm隔渣筛去除大渣，去除大渣后的微细粒级矿浆进入搅拌罐中搅匀后被渣浆栗送入0.8mm过滤器进行过滤去杂，去杂后的矿浆进入盘式脱水机进行再次浓缩，脱水机浓缩矿浆从盘式脱水机的罩壳沉砂出口排出，脱水机溢流排入尾矿。本实用新型的盘式脱水机占地面积小，生产效率高，投资低，浓缩效率高，无需采用多段串联或并联，也无需添加絮凝剂，降低药剂成本且有利于减少对环境的污染，不会把絮凝剂的成分带入矿浆中影响选矿指标。本实用新型微细粒矿浆浓缩系统，工艺流程简单可靠，盘式脱水机的单位占地面积处理能力大，相同处理量占地面积仅为浓密机的1/18左右，实现了矿浆的快速浓缩作业，运行效率高。微细粒级矿浆经浓缩作业后，浓度比可达6.0以上。
[0007]作为本实用新型的改进，所述盘式脱水机包括转鼓罩壳和位于转鼓罩壳内腔的转鼓组件，所述转鼓罩壳由位于上部的出水罩壳和位于下部的沉砂罩壳合围而成，所述出水罩壳的顶部呈穹窿形且顶部中心被出水罩壳顶盖封闭，所述出水罩壳的外周下部设有罩壳溢流出口，所述沉砂罩壳的外周下部设有所述罩壳沉砂出口；所述出水罩壳顶盖的中心插接有进料管，所述进料管的下端沿转鼓组件的轴线插入至转鼓组件的内腔下部;所述转鼓组件的中部直径最大处均勾分布有多个转鼓沉砂出口，所述转鼓沉砂出口与所述罩壳沉砂出口通过流道相连通;所述转鼓组件的上部圆周上均匀分布有多个转鼓清水出口，所述转鼓清水出口与所述罩壳溢流出口通过流道相连通;所述转鼓组件的底部中心固定在主电机的转子轴上端，所述主电机固定在底座的内腔，所述底座的上端口与所述沉砂罩壳的下端固定连接。①工作时，转鼓组件在主电机的驱动下高速旋转产生很大的离心力，转鼓罩壳和进料管静止不动，物料由进料管进入转鼓组件的内腔下部，在离心力的作用下，进入转鼓组件的流道进行旋转分离后，清水从转鼓组件上部的转鼓清水出口排出后，经流道到达出水罩壳外周下部的罩壳溢流出口并排出；颗粒物从转鼓组件中部直径最大处的转鼓沉砂出口排出后，经流道到达沉砂罩壳外周下部的罩壳沉砂出口并排出，如此实现了清水和颗粒物的分离。②本实用新型的脱水机自身含有动力源，转鼓组件高速旋转，产生强大的离心力场，能够加快微细粒的沉降分离，生产效率高，脱水精度高，处理量大。③本实用新型的脱水机占地面积小，设备投入及基建布管等成本低。④主电机内置且直接驱动转鼓组件，大大节约了传动部件，使设备更加紧凑，大大降低了设备的总重量和外形尺寸，便于整体运输及吊装，节约了制造成本。⑤本实用新型的脱水机外部由底座、沉砂罩壳和出水罩壳依次叠置形成一个封闭的整体，没有任何旋转部件外置，安全性好，外形简洁美观。⑥本实用新型的转鼓组件与主电机共轴线，旋转部位整体呈轴对称状态，有利于设备在高速旋转时保持动平衡，轴承部位的受力状况好，使用寿命长。⑦与采用传统的斜板浓密机脱水相比，本实用新型的盘式脱水机占地面积小，生产效率高，投资低，脱水彻底，简化了脱水流程，大大提高了目的金属的回收率，无需采用多段脱水，也无需添加絮凝剂，降低药剂成本且有利于减少对环境的污染。
[0008]作为本实用新型的进一步改进，所述出水罩壳的内腔设有出水内壳，所述出水内壳包络在所述转鼓组件的上部外周，所述出水内壳的顶部连接有内壳顶环，所述内壳顶环位于所述转鼓清水出口的下方外侧;所述出水内壳与所述出水罩壳之间通过清水排放环相互连接，所述清水排放环呈螺旋状沿所述出水罩壳的夹套环绕一周且最低部位与所述罩壳溢流出口对接;所述沉砂罩壳的内腔设有沉砂内壳，所述沉砂内壳包络在所述转鼓组件的下部外周，所述沉砂内壳的顶部位于所述转鼓沉砂出口的下方内侧，所述沉砂内壳与所述沉砂罩壳之间通过沉砂排放环相互连接，所述沉砂排放环呈螺旋状沿所述沉砂罩壳的夹套环绕一周且最低部位与所述罩壳沉砂出口对接。当脱水机处于工作状态时，转鼓组件高速旋转，清水从转鼓组件上部的转鼓清水出口排出后，在巨大离心力作用下向外飞出，越过内壳顶环的内孔，进入出水罩壳与出水内壳之间的夹套中，落在清水排放环上，沿清水排放环旋转下行，清水排放环的最低部位与罩壳溢流出口对接，将清水排出。颗粒物从转鼓组件中部的转鼓沉砂出口排出后，在巨大离心力作用下向外飞出，进入沉砂罩壳与沉砂内壳之间的夹套中，落在沉砂排放环上，沿沉砂排放环旋转下行，沉砂排放环的最低部位与罩壳沉砂出口对接，将颗粒物排出。当脱水机需要清洗时，停止物料供给，清水从进料管进入，转鼓组件保持在高速状态下旋转一段时间，清水对物料流道及转鼓组件的内腔进行洗涤，然后清水从转鼓清水出口和转鼓沉砂出口飞出，分别将清水排放环和沉砂排放环清洗干净，清水排放环和沉砂排放环全程没有死角，容易被清洗干净。然后降低转鼓组件的转速，离心力变小，转鼓清水出口的出水从内壳顶环的内孔落下，沿转鼓组件的外壁流动，自上而下对转鼓组件的外壁进行清洗。沉砂内壳的顶部位于转鼓组件最大直径处的下方内侧，使清洗水落在沉砂排放环上。
[0009]作为本实用新型的进一步改进，所述转鼓组件的底部中心区域向上凹陷形成上小下大且为等腰梯形截面的转鼓凹腔，所述转鼓凹腔中安装有转鼓风扇，所述转鼓风扇呈中心高外周低的锥形，所述转鼓风扇的中心固定在所述主电机的转子轴上;所述底座的内腔设有与底座共轴线的底座内壳，所述底座内壳与底座的内周壁之间通过底座筋板相互连接，所述主电机的上端盖伸出电机本体的圆周外侧且固定连接在所述底座内壳的上端口上，所述主电机上端盖靠近外缘的圆周上均匀分布有多个电机上盖通风孔，所述底座的下部圆周上分别设有多个与所述底座内壳的内腔相通的进风孔;所述沉砂排放环的最高部位低于所述沉砂内壳的上缘;所述转鼓风扇的下方设有接水盘，所述接水盘呈内高外低的锥形，所述接水盘的内缘设有向上弯折的折边，所述折边嵌入所述转鼓风扇下端面的环形凹槽中，所述接水盘的外周设有向下凹陷的环形沉槽，所述沉砂内壳高度方向的中部设有泄水孔，所述泄水孔与所述环形沉槽的底部相通，所述泄水孔的轴线与所述罩壳沉砂出口的轴线位于同一个竖直平面内。由于主电机下置，主电机所在区域不能有水滴进入，当转鼓组件在主电机驱动下高速旋转时，在离心力作用下，水流向外飞出；同时转鼓风扇也随主电机的转子轴高速旋转，气流从底座下部圆周的进风孔进入底座内壳的内腔，再从电机上盖通风孔进入主电机的上方空间，在转鼓风扇的作用下，从底座内壳顶部与转鼓组件之间的间隙向上吹出，阻止水滴从此处落下。当设备处于清洗状态时，清洗水落在沉砂排放环上，少量的水滴会顺着转鼓组件的外壁向下流动至转鼓组件的最低处，然后下落至接水盘上，由于接水盘呈内高外低的锥形且内缘设有向上弯折的折边，所有水滴会向外流入环形沉槽中，再从沉砂内壳上的泄水孔落向沉砂排放环。环形沉槽的存水高度足以保证向泄水孔的流动动力，不会使接水盘产生溢流。罩壳沉砂出口处的沉砂排放环处于最低位置，泄水孔设在此处可以与沉砂排放环保持最大的落差，避免沉砂排放环上的水流向环形沉槽倒灌。
[0010]作为本实用新型