本发明属于零件质量检测技术领域，具体涉及一种零件不良品的检测
方法。
背景技术：
制造业是国民经济发展的基础产业和重要支柱，其发展水平标志着一个国家的经济实力、科技水平、生活水准和国防实力。美国、德国、日本等发达国家正是凭借其强大的制造业体系，实现了国家的工业化、现代化和信息化，并长期垄断高端装备制造技术。随着改革开放的不断深入，我国制造业也迎来了新的机遇，国内廉价的原材料和劳动力吸引了大量外企投资，特别是成功加入wto之后，我国经济发展驶入了快车道，欧美等国的制造企业纷纷来华建造加工基地，极大
地促进了我国经济的繁荣和发展，同时加快了“中国制造”走出去步伐，提升了我国的市场竞争力和国际地位。
工业生产流水线中对触点零件的形貌特征主要检测零件尺寸、边缘及其表面，检测表面够不够平整，边缘是否有毛刺，裂纹、鼓泡、缺边、缺角与明显凹陷及腐蚀斑点等等。分析检测结果，还可以针对各种缺陷相应地改进完善生产工艺，提高零件生产质量。
为了掌握上述形貌参数数据，国内外传统的方法是通过目测或者借助一些工具(如游标卡尺、放大镜、显微镜、投影仪等)和测试设备(如轮廓仪、扫描电镜等)作表面观察，依靠经验丰富的技术人员进行人眼识别与判断。这种方法较落后，主要缺点有：(1)人工检测劳动强度大，生产率低；(2)较多的人工检验人员会造成较大的人工成本；(3)人工检测的主观性会直接影响产品的质量，没有严格统一的质量标准，尤其在一些无法量化的定性检测上，每个人的质量标准都不一样，直接影响最终的检测结果；(4)在一些高速的生产环节，人工检测无法实现实时全检，抽检的结果会导致大量不合格产品的产生；(5)在高精度的检测要求下，人工检测的慢速度无法对所有产品进行准确检测；(6)在某些高温或有毒场合，无法通过人工方式对产品质量进行检测；(7)人工检测的数据无法准确及时地纳入质量管理系统；(8)许多检测的工序需要准确的定位坐标和角度信息，这些工作很难靠人眼快速完成。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种零件不良品的检测方法。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种零件不良品的检测方法，其特征在于包括以下步骤：
1)将零件的三维模型和加工工艺要求输入至控制与反馈系统，并设定检测顺序和检测方法；
2)零件按照固定的方向放置传输带上，当触发器检测到零件到达时，控制与反馈系统向第一图像采集单元发送采集指令，第一图像采集单元接收到采集指令后，采集被测零件图像，并将采集到的零件图像输入数据处理系统；
3)数据处理系统对输入待测图像先进行预处理和分割，选取零件几何形状及纹理特征，并采用设定的检测顺序和检测方法对特征进行识别，得出检测结果，将判定信号发送给控制与反馈系统；
4)判定信号为合格时，控制与反馈系统不发出执行信号，让零件通过，判定零件的正面合格，不合格时，控制与反馈系统发出执行信号至第一执行机构，将零件从传输带上移走；
5)正面合格的零件通过零件传输及翻转系统翻转后，输出翻转后零件，当触发器检测零件到达时，第二图像采集单元采集翻转后的零件图像，将采集到的零件图像输入数据处理系统；
6)数据处理系统再次对输入的待测图像进行预处理和分割，选取零件几何形状及纹理特征，并采用设定的检测顺序和检测方法对特征进行识别，得出检测结果，将判定信号发送给控制与反馈系统，得出二次检测结果，将判定信号发送给第二执行机构；合格时，让其通过进入下一工序；不合格时，第二执行机构将零件从传输带上移走，一次检测流程结束。
优选地，所述步骤1)中加工工艺要求包括公差要求、粗糙度要求、圆形度要求。
优选地，所述步骤3)和步骤6)中预处理和分割的步骤是：待测图像首先通过高斯滤波器滤波，再通过阈值分割算法对背景和零件特征进行分割，获得零件的图像特征。
优选地，所述步骤3)、步骤6)中对特征进行识别包括轮廓长度识别、区域面积识别、区域质心识别、圆形度识别、粗糙度识别。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明通过自动化的方式实现对零件的高效检测，具有准确性高、效率高的优点；能够在某些高温或有毒无法通过人工方式对产品质量进行检测场所应用。
具体实施方式
一种零件不良品的检测方法，其特征在于包括以下步骤：
1)将零件的三维模型和加工工艺要求输入至控制与反馈系统，并设定检测顺序和检测方法；
2)零件按照固定的方向放置传输带上，当触发器检测到零件到达时，控制与反馈系统向第一图像采集单元发送采集指令，第一图像采集单元接收到采集指令后，采集被测零件图像，并将采集到的零件图像输入数据处理系统；
3)数据处理系统对输入待测图像先进行预处理和分割，选取零件几何形状及纹理特征，并采用设定的检测顺序和检测方法对特征进行识别，得出检测结果，将判定信号发送给控制与反馈系统；
4)判定信号为合格时，控制与反馈系统不发出执行信号，让零件通过，判定零件的正面合格，不合格时，控制与反馈系统发出执行信号至第一执行机构，将零件从传输带上移走；
5)正面合格的零件通过零件传输及翻转系统翻转后，输出翻转后零件，当触发器检测零件到达时，第二图像采集单元采集翻转后的零件图像，将采集到的零件图像输入数据处理系统；
6)数据处理系统再次对输入的待测图像进行预处理和分割，选取零件几何形状及纹理特征，并采用设定的检测顺序和检测方法对特征进行识别，得出检测结果，将判定信号发送给控制与反馈系统，得出二次检测结果，将判定信号发送给第二执行机构；合格时，让其通过进入下一工序；不合格时，第二执行机构将零件从传输带上移走，一次检测流程结束。
所述步骤1)中加工工艺要求包括公差要求、粗糙度要求、圆形度要求。
所述步骤3)和步骤6)中预处理和分割的步骤是：待测图像首先通过高斯滤波器滤波，再通过阈值分割算法对背景和零件特征进行分割，获得零件的图像特征。
所述步骤3)、步骤6)中对特征进行识别包括轮廓长度识别、区域面积识别、区域质心识别、圆形度识别、粗糙度识别。