一种混合粉尘分选装置的制作方法

1.本技术涉及粉尘分选技术领域，尤其是涉及一种混合粉尘分选装置。


背景技术：

2.混合粉尘大小颗粒的分离多采用两种方式，一种是利用振动筛进行筛分，分离方式简单，但分离一段时间后，振动筛容易发生堵塞的情况，导致物料堆积成团，分离效率越来越低。
3.另一种是气重力分选方式，利用粉尘重量的不同，对粉尘施加一定的风力，利用风力克服重力将较轻的物料吹出，而重的物料因重力较大而留在底部。该技术中至少存在如下问题：由于风力大小不稳定，轻重粉尘容易互混而导致这种分离方式不够精准彻底，分离效果较差，对此有待进一步改进。


技术实现要素：

4.为了提高粉尘分离效果，本技术提供一种混合粉尘分选装置。
5.本技术提供的一种混合粉尘分选装置采用如下的技术方案：一种混合粉尘分选装置，包括分选筒, 所述分选筒顶部安装有抽风管且底部安装有送风管，所述分选筒内部安装有外旋流筒，外旋流筒内部安装有内旋流筒，所述分选筒底部的侧壁安装有入料管，所述入料管切向进入所述外旋流筒与内旋流筒之间，所述分选筒内部且处于外旋流筒顶部安装有咬合导流筒，所述咬合导流筒的直径比所述外旋流筒的直径大，所述咬合导流筒包括两圆环板和环设在两所述圆环板之间的咬合板，相邻两所述咬合板之间设置有第一间隙。
6.通过采用上述技术方案，含较多较轻细颗粒的粉尘，通过风机抽吸后，切向从入料管进入内旋流筒和外旋流筒之间，在送风管的出风吹动下，空气在内旋流筒和外旋流筒之间形成旋转气流带动粉尘向上螺旋运动，当粉尘运动至外旋流筒顶部时，在旋转切向力的作用下，从孔中切向形成散射状态，实现混合粉尘中轻重、粗细的颗粒均匀分散开，并流入咬合导流筒的区域内；由于咬合导流筒的直径比外旋流筒的直径大，粉尘气流速度变小，在重力作用下掉落至分选筒底部，可以实现对粉尘中较重颗粒物的分离；同时，粉尘进入咬合导流筒时，大部分中等粒径的颗粒物在重力及与咬合导流筒的摩擦力混合作用下，向下运动而分离，掉落至分选筒底部，最终实现对粉尘中较重及中等粒径颗粒物更加精准、彻底且高效的分离，提高较重粉尘的分离效果。
7.优选的，所述咬合板的横截面呈v字型，且相邻两所述咬合板之间呈正反分布，靠近所述咬合导流筒中心轴的所述咬合板的开口背向所述咬合导流筒中心轴，相邻两所述咬合板之间最小的距离为第一间隙。
8.通过采用上述技术方案，粉尘在散射后，粉尘在靠近咬合导流筒中心轴的咬合板导向下，有部分粉尘因撞击后减速并沿反射方向运动，有部分进入相邻两咬合板之间的间隙中，最后从远离咬合导流筒中心轴的咬合板散出，大部分中粒径粉尘更容易经过多次撞
击或与咬合板侧壁的摩擦力作用，使中粒径颗粒和较重颗粒粉尘掉落至分选筒底部，进一步提高较重较大粒径粉尘精准且彻底分离的效果。
9.优选的，开口朝向所述咬合导流筒中心轴的所述咬合板的尺寸大于开口背向所述咬合导流筒中心轴的所述咬合板的尺寸。
10.通过采用上述技术方案，能便于正反分布的咬合板的布置，且粉尘能更好的经过靠近咬合导流筒中心轴且相邻的两咬合板之间，便于粉尘与咬合板之间作用，促进较重较大粒径颗粒粉尘的分离。
11.优选的，所述咬合导流筒设置有两个且竖直并排分布，处于顶部的所述咬合导流筒的第一间隙比处于底部的所述咬合导流筒的第一间隙小。
12.通过采用上述技术方案，经过底部第一个咬合导流筒的粉尘，再经过有顶部的第二个咬合导流筒的时候，同理，能将目数较高且轻比重粉尘和微细较重颗粒粉尘分离出来，最终掉落至分选筒底部，提高较轻较小粒径粉尘的分离效果。
13.优选的，所述咬合导流筒顶部安装有旋流分选板，所述旋流分选板包括内筒、外筒以及环设分布在所述内筒与所述外筒之间的旋流板，所述旋流板的中心线与所述内筒相切设置。
14.通过采用上述技术方案，在多次分离后的粉尘经过旋流板之间的间隙时，可以进一步将微细较重颗粒的粉尘进一步去除，提高较重颗粒粉尘分离的彻底性。
15.优选的，所述旋流板与竖直面之间的夹角沿着靠近所述内筒方向越来越小。
16.通过采用上述技术方案，在内筒半径方向上，旋流板之间的间隙突变不会太大，从而可以提高旋流分选板的分离效果，且内筒、外筒和旋流板的焊接或其他简单安装方式，可以便于加工旋流分选板，降低设备制造成本。
17.优选的，所述旋流分选板顶部安装有锥状筒，所述锥状筒与所述旋流分选板之间设置有第二间隙。
18.通过采用上述技术方案，从旋流分选板出来的粉尘在锥状筒的阻碍作用下，从锥状筒侧边与旋流分选板之间的间隙散出，并在送风管送风力作用和抽风管的抽风力作用下带出，实现将较轻较小粒径的粉尘分离出来的效果。
19.优选的，所述外旋流筒的顶面高于内旋流筒的顶面，所述咬合导流筒底面低于所述外旋流筒的顶面。
20.通过采用上述技术方案，保证粉尘从外旋流筒散射到咬合导流筒时，充分发挥咬合导流筒的分离效果。
21.优选的，所述分选筒内固定安装有支撑架，所述支撑架由多跟圆柱杆环设分布组成，所述支撑架顶部安装有支撑杆，所述咬合导流筒底部嵌入在支撑杆中，所述支撑杆顶部安装有用于支撑所述咬合导流筒底部的支撑环。
22.通过采用上述技术方案，可以便于咬合导流筒和咬合导流筒的安装，保证使用时的稳定性。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过安装内旋流筒、外旋流筒和咬合导流筒，混合颗粒粉尘从抽风管送入分选筒内，并在内旋流筒与外旋流筒之间旋流上升，再散射进入咬合导流筒，使混合颗粒粉尘中较重且较大粒径颗粒掉落至分选筒底部而分离出来，分离精准彻底，分离效果佳；
2.通过安装旋流分选板，可以进一步对较小粒径较重颗粒粉尘进行进一步分离，提高较轻较小粒径颗粒粉尘的分离效果，使粉尘的分离更加精准彻底。
附图说明
24.图1是本技术实施例的整体结构部分剖视结构示意图；图2是本技术实施例中旋流分选板和咬合导流筒的结构示意图。
25.附图标记说明：1、分选筒；10、抽风管；11、送风管；12、入料管；2、外旋流筒；3、内旋流筒；4、咬合导流筒；40、圆环板；41、咬合板；5、旋流分选板；50、内筒；51、外筒；52、旋流板；6、锥状筒；7、支撑架；70、支撑杆；71、支撑环。
具体实施方式
26.以下结合附图1-2对本技术作进一步详细说明。
27.本技术实施例公开一种混合粉尘分选装置。
28.实施例：参照图1和图2，混合粉尘分选装置包括呈圆柱状的分选筒1，分选筒1的顶部为平板且安装有抽风管10，分选筒1的底部呈收口锥状且安装有送风管11，分选筒1的内部固定安装有支撑架7，支撑架7由多根圆柱杆环设分布组成，本实施例中，支撑架7由四根圆柱杆焊接组成，从而使支撑架7呈十字状。分选筒1内部处于支撑架7顶部位置安装有外旋流筒2，外旋流筒2内部安装有内旋流筒3，外旋流筒2和内旋流筒3均为圆筒状结构且与分选筒1同轴分布。外旋流筒2和内旋流筒3的底部均开设有嵌合槽，使支撑架7的圆柱杆嵌入在外旋流筒2和内旋流筒3底部的嵌合槽中，从而可以便于外旋流筒2和内旋流筒3的安装和拆卸。在其他实施例中，也可以直接将外旋流筒2和内旋流筒焊接在支撑架7。
29.分选筒1底部的侧壁安装有入料管12，入料管12横截面呈方形，入料管12切向进入外旋流筒2与内旋流筒3之间。将混合粉尘从入料管12送入分选筒1时，切向进入外旋流筒2与内旋流筒3之间的空间中，在送风管11的送风作用下，使粉尘气流在外旋流筒2与内旋流筒3之间的空间中向上螺旋运动。
30.分选筒1内部且处于外旋流筒2顶部安装有咬合导流筒4，咬合导流筒4的直径比外旋流筒2的直径大。其中，咬合导流筒4包括两圆环板40、和环设在两圆环板40之间的咬合板41，相邻两咬合板41之间设置有第一间隙。外旋流筒2的顶面高于内旋流筒3的顶面，咬合导流筒4底面低于外旋流筒2的顶面。当混合粉尘从外旋流筒2与内旋流筒3之间的空间螺旋运动至离开外旋流筒2时，在旋转切向力的作用下形成散射状态，实现混合粉尘的均匀分散，此时，较重的粉尘由于重力作用而掉落至分选筒1底部，实现分离。剩下的粉尘进入咬合导流筒4中，在重力和与咬合板41作用力的合力作用下，将大部分中等粒径颗粒物及较小较重颗粒粉尘分离出来，掉落至分选筒1底部，从而实现精准且彻底的分离出较重较大粒径、较轻较大粒径以及较小较重颗粒粉尘，提高较轻较小粒径颗粒粉尘的分离效果。
31.支撑架7顶部安装有支撑杆70，支撑杆70的顶部共同安装有支撑环71，咬合导流筒4底部的圆环板40底部前嵌入在支撑杆70中，支撑环71的顶面与圆环板40的底面相抵触，使支撑环71支撑咬合导流筒4，便于咬合导流筒4的安装和拆卸，在其他实施例中，也可以直接
将咬合导流筒4底部的圆环板40焊接在支撑环71。
32.在本实施例中，咬合板41的横截面呈v字形，且两端形成角度尽量在九十度至一百三十五度之间。相邻两咬合板41之间呈正反分布，即相邻两咬合板41的开口方向相反设置。靠近咬合导流筒4中心轴的咬合板41的开口背向咬合导流筒4中心轴，相邻两咬合板41之间最小的距离为第一间隙。开口朝向咬合导流筒4中心轴的咬合板41的尺寸大于开口背向咬合导流筒4中心轴的咬合板41的尺寸，这里说的尺寸具体指咬合板41横截面两端总长度。咬合导流筒4设置有两个且竖直并排分布，处于顶部的咬合导流筒4的第一间隙比处于底部的咬合导流筒4的第一间隙小。当粉尘进入底部咬合导流筒4内时，在靠近咬合导流筒4中心轴的咬合板41的导向作用下，部分粉尘进入相邻咬合板41之间，部分粉尘撞击咬合板41而减速并沿反射方向移动，使中粒径颗粒和较重颗粒粉尘掉落，将目数较高且轻比重粉尘和微细较重颗粒粉尘也分离出来，最终掉落至分选筒底部，提高较轻较小粒径粉尘的分离效果。
33.处于顶部的咬合导流筒4的顶部安装有旋流分选板5，旋流分选板5包括内筒50、外筒51以及环设分布在内筒50与外筒51之间的旋流板52，旋流板52的中心线与内筒50相切设置，使多个旋流板52呈螺旋环设分布。多个旋流板52之间存在有间隙，旋流板52与竖直面之间的夹角沿着靠近内筒50中心方向越来越小，使相邻两旋流板52之间的间隙更加均匀，容易让较轻较小粒径颗粒粉尘通过，不容易产生堵塞情况。
34.在旋流分选板5顶部安装有锥状筒6，锥状筒6底部的直径稍大于外筒51的直径，锥状筒6与旋流分选板5之间设置有第二间隙。从旋流分选板5通过的粉尘在锥状筒6的限制下，沿着锥状筒6的侧壁从第二间隙流出，并在抽风管10的抽力作用下实现出料。在抽风管10远离分选筒1一端还可以连接旋风除尘器和/或布袋除尘器实现较轻较小颗粒粉尘的收集。
35.本技术实施例一种混合粉尘分选装置的实施原理为：混合粉尘从入料管12进入，在送风管11的送风与抽风管10的抽风作用下，物料在内旋流筒3与外旋流筒2之间螺旋上升运动，并散射在咬合导流筒4内，经过两层咬合导流筒4的分离后，将大部分中等粒径粉尘分离出来，最后通过旋流板之间的间隙时，将较小粒径较重的粉尘进一步去除，最终分离出来的较轻较小粒径的粉尘从抽风管10被抽走，实现混合粉尘中较轻较小粒径粉尘的分离。相比于现有的气重力分选装置，本技术实施例不容易造成物料的堆积，且较轻粉尘分离效率高、分离精准彻底，且装置分离负荷小，粉尘外逸风险低。
36.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。