双通道射线智能分选设备及其应用方法与流程

1.本发明涉及物料分选设备技术领域，具体而言，涉及一种双通道射线智能分选设备及其应用方法。


背景技术：

2.当前的双通道物料分选设备一般是水平传送带布置，且通过用隔板将一条传送带分隔成两部分进行双通道物料识别和分选，但是，其分选效率本质上并没有比单通道高，而且为防止物料在皮带上滚动，皮带长度及宽度也设置较大，导致整体占地面积较大，无法根据工业现场环境灵活调整整机大小；并且，皮带需要定期维护和更换，增加了维护成本和电耗。特别是对一些已经建好的工厂环境，需要加装上述设备时，会出现加装空间不够的情况，从而需要重新改造车间或者新建工厂来安装，极大地增加了安装改造成本。


技术实现要素：

3.为此，本发明提供了一种双通道射线智能分选设备及其应用方法，以解决现有技术中的双通道物料分选作业均采用水平布置的传送带利用隔板分隔形成双通道进行物料运输，整体分选效率不高，且占地面积大，难以灵活适配场地实际面积，以及维护更换成本高的技术问题。
4.为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
5.一种双通道射线智能分选设备，包括：
6.外壳主体，其内部具有作业腔室，所述作业腔室包括自上至下依次相连通设置的落料腔、识别腔和分选腔；
7.两组振动落料系统，分别一一对应固接装配于所述外壳主体的两侧上部，且两组所述振动落料系统的振动落料内腔分别一一对应与所述落料腔的两个半区之间相连通设置；两组所述振动落料系统分别一一对应驱动两组物料沿相应预定的抛物路线范围下落，形成两条抛物线下落带；
8.射线识别系统，固接装配于所述外壳主体对应所述识别腔的内壁，且所述射线识别系统具有两个射线源，两个所述射线源的监测识别位置分别与两组物料的抛物线下落带之间一一相对应设置，两组所述射线识别系统分别与后台控制系统的控制输入端之间通过电路相连；
9.两组分选执行系统，分别固接装配于所述外壳主体对应所述分选腔的内壁，且两组所述分选执行系统的分选执行位置分别与两组物料的抛物线下落带之间一一相对应设置，两组所述分选执行系统分别与后台控制系统的控制输出端之间通过电路相连。
10.在上述技术方案的基础上，对本发明做如下进一步说明：
11.作为本发明的进一步方案，每组所述振动落料系统进行落料的架构，均包括振动筛落料结构和/或溜槽落料结构和/或振动筛加溜槽配合落料结构和/或运输皮带落料结构。
12.作为本发明的进一步方案，每组所述振动落料系统在与所述落料腔之间的通路上部均对应固接有挡板。
13.作为本发明的进一步方案，所述射线识别系统对应布置于两组所述振动落料系统中间的正下方；
14.两组所述分选执行系统均对应布置于所述射线识别系统的两个射线源的下方。
15.作为本发明的进一步方案，所述射线识别系统的两个射线源对向设置，两组所述分选执行系统的分选执行位置之间相背向设置。
16.作为本发明的进一步方案，所述分选执行系统包括气体喷吹分选结构和/或物理击打分选结构。
17.作为本发明的进一步方案，还包括两组物料储放容器；
18.两组所述物料储放容器均对应位于所述外壳主体的下部；
19.每组所述物料储放容器均包括选料储放容器和落料储放容器；
20.所述选料储放容器位于经所述分选执行系统分选后的物料抛物路线下落位置，所述落料储放容器位于物料沿预定的抛物路线范围下落位置。
21.作为本发明的进一步方案，还包括除尘系统；
22.所述除尘系统固接装配于所述外壳主体对应所述落料腔的外壁，且所述除尘系统与后台控制系统的控制输出端之间通过电路相连。
23.一种应用所述的双通道射线智能分选设备的方法，包括以下步骤：
24.s1：通过两组振动落料系统中的振动筛直接落料，使两组物料通过振动筛以后平铺并向前下以初速度v0沿抛物线下落，形成两条抛物线下落带；
25.s2：通过射线识别系统中的两个射线源发出的射线同时对两条抛物线下落带进行识别，判定其位置和类型，射线源布置在振动落料系统下方h1米；两组物料到达其对应射线源的识别点的速度均为根据此速度调整射线在后台控制系统的同步成像速度；
26.s3：通过两组分选执行系统分别执行气体喷吹方式，两组气体喷吹源均布置在射线识别系统往下h2米处；
27.两组物料从射线识别系统识别至到达分选执行系统的时间差为分别以射线识别系统识别到目标类型为时间起点，设置两组分选执行系统经过时间t后分别进行分选执行动作。
28.作为本发明的进一步方案，还包括以下步骤：
29.s4:气体喷吹分选后的物料均经抛物线落至相应物料储放容器中的选料储放容器，未分选的物料均继续落至物料储放容器中的落料储放容器；
30.s5：通过除尘系统采用外抽水膜除尘器进行定时除尘。
31.本发明具有如下有益效果：
32.该设备通过外壳主体整体自上至下的竖向式布置架构，实现两组振动落料系统的物料可直接借助自身的重力作用分别自动下落运动，省略了传动带设置，并有效提升了分选效率；同时在下落运动至射线识别系统所处区域时，射线识别系统自动进行识别以分别判定两组物料的位置和类型，而后两组物料继续分别下落运动至两组分选执行系统所处区
域，由分选执行系统将射线识别系统识别判定达标的对应物料进行物理分选，最终将初始物料分选至物料储放容器；此外，还可通过设置除尘系统在特定工况下实现除尘，保证了设备运行环境，降低了误识别率，有效提升了整体设备的功能实用性。
附图说明
33.为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。
34.图1为本发明实施例提供的双通道射线智能分选设备的整体结构原理示意图。
35.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
36.外壳主体1：落料腔11、识别腔12、分选腔13；
37.振动落料系统2；射线识别系统3；分选执行系统4；
38.物料储放容器5：选料储放容器51、落料储放容器52；
39.除尘系统6。
具体实施方式
40.以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
41.本说明书所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
42.如图1所示，本发明实施例提供了一种双通道射线智能分选设备，包括外壳主体1以及分别装配设于所述外壳主体1的两组振动落料系统2、一组射线识别系统3、两组分选执行系统4、两组物料储放容器5和一组除尘系统6，用以通过外壳主体1整体自上至下的竖向式布置架构，实现两组振动落料系统2的物料可直接借助自身的重力作用分别自动下落运动，省略了传动带设置，并有效提升了分选效率；同时在下落运动至射线识别系统3所处区域时，射线识别系统3自动进行识别以分别判定两组物料的位置和类型，而后两组物料继续分别下落运动至两组分选执行系统4所处区域，由分选执行系统4将射线识别系统3识别判定达标的对应物料进行物理分选，最终将初始物料分选至物料储放容器5；此外，还可通过设置除尘系统6在特定工况下实现除尘，保证了设备运行环境，降低了误识别率，提升了功能实用性。具体设置如下：
43.请参考图1，所述外壳主体1作为设备的安装架构，其内部具有一个作业腔室，所述作业腔室包括自上至下依次相连通设置的落料腔11、识别腔12和分选腔13，用以实现物料可基于自身重力依次经落料腔11、识别腔12和分选腔13下落，无需单独设置外部传送结构，减少了空间占用及生产运维成本。
44.请继续参考图1，两组所述振动落料系统2分别一一对应固接装配于所述外壳主体1的两侧上部，且两组所述振动落料系统2的振动落料内腔分别一一对应与所述落料腔11的两个半区之间相连通设置，用以使得两组振动落料系统2的物料能够分别对应输送至落料腔11的两个半区中。
45.具体地，每组所述振动落料系统2进行落料的架构，均包括但不限于：通过振动筛直接落料、通过溜槽直接落料、通过振动筛加溜槽配合落料、通过上端运输皮带直接落料，通过调节两组所述振动落料系统2使得两组物料能够分别沿相应预定的抛物路线范围下落，形成两条抛物线下落带。
46.优选的是，每组所述振动落料系统2在与所述落料腔11之间的通路上部均对应固接有挡板，用以在物料向落料腔11运输时的速度较快而导致产生向上运动时，通过挡板有效阻止物料向上运行，进而使所有物料按预定状态运动。
47.所述射线识别系统3固接装配于所述外壳主体1对应所述识别腔12的内壁，且所述射线识别系统3具有两个射线源，两个所述射线源的监测识别位置分别与两组物料的预定抛物路线之间一一相对应设置；两组所述射线识别系统3分别与后台控制系统的控制输入端之间通过电路相连，用以通过两组射线识别系统3分别形成射线识别区域，并通过射线识别系统3对经过其射线识别区域的物料进行识别，判定其位置和类型，并即时反馈至后台控制系统。
48.具体地，所述射线识别系统3布置在两组所述振动落料系统2中间的正下方，并且采用对向设置的两个射线源发送射线，分别射向两条抛物线下落带，射线包括但不限于：有源射线、x射线、紫外光射线、激光射线、微波。
49.两组所述分选执行系统4分别固接装配于所述外壳主体1对应所述分选腔13的内壁，且两组所述分选执行系统4的分选执行位置分别与两组物料的预定抛物路线之间一一相对应设置；两组所述分选执行系统4分别与后台控制系统的控制输出端之间通过电路相连，用以根据射线识别系统3即时反馈至后台控制系统的物料位置和类型，由分选执行系统4将射线识别系统3识别判定达标的物料进行物理分选。
50.具体地，两组所述分选执行系统4均对应布置于所述射线识别系统3的两个射线源的下方，具体还可以在上下高度灵活布置，且两组所述分选执行系统4的分选执行位置之间相背向设置。
51.更为具体的是，两组所述分选执行系统4均包括但不限于气体喷吹分选、物理击打分选。
52.请继续参考图1，两组所述物料储放容器5均包括一个选料储放容器51和一个落料储放容器52，两个所述选料储放容器51和两个所述落料储放容器52均对应位于所述外壳主体1的下部；其中，两个所述选料储放容器51分别一一对应位于经两组所述分选执行系统4分选后的两组物料抛物路线下落位置，两个所述落料储放容器52分别一一对应位于两组物料沿预定的抛物路线范围下落位置，用以以此实现物料分选后的分别收纳储放。
53.作为本实施例的一种优选方案，所述除尘系统6固接装配于所述外壳主体1对应所述落料腔11的外壁，且所述除尘系统6与后台控制系统的控制输出端之间通过电路相连，用以根据不同的物料或分选执行方式决定是否需要除尘系统6，通过除尘系统6在特定工况下实现除尘，保证了设备运行环境，降低了误识别率，显著提升了整体设备的功能实用性。
54.本实施例还提供了一种双通道射线智能分选设备的应用方法，包括以下步骤：
55.s1：通过两组振动落料系统2中的振动筛直接落料，使两组物料通过振动筛以后平铺并向前下以初速度v0沿抛物线下落，形成两条抛物线下落带；
56.s2：通过射线识别系统3中的两个射线源发出的射线同时对两条抛物线下落带进行识别，判定其位置和类型，射线源布置在振动落料系统2下方h1米(本实施例取0.5米)；两组物料到达其对应射线源的识别点的速度均为根据此速度调整射线在后台控制系统的同步成像速度；
57.s3：通过两组分选执行系统4分别执行气体喷吹方式，两组气体喷吹源均布置在射线识别系统3往下h2米处(本实施例取1至2米)；
58.两组物料从射线识别系统3识别至到达分选执行系统4的时间差为分别以射线识别系统3识别到目标类型为时间起点，设置两组分选执行系统4经过时间t后分别进行分选执行动作；
59.s4:气体喷吹分选后的物料均经抛物线落至相应物料储放容器5中的选料储放容器51，未分选的物料均继续落至物料储放容器5中的落料储放容器52；
60.s5：通过除尘系统6采用外抽水膜除尘器进行定时除尘。
61.虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。