一种炉渣选矿系统铁精矿提质增效方法与流程

本发明涉及炉渣选矿领域，具体为一种炉渣选矿系统铁精矿提质增效方法。

背景技术：

1、原炉渣选矿流程中浮选尾矿经过一台磁选机选别后，得到的铁精矿先经过浓密机浓缩，再通过陶瓷过滤机脱水后直接作为最终产品进行外售，所产出的铁精矿质量差，铁精矿品位和产率相较于同行业都处于较低水平，同时铁精矿中含铜较高，造成铜金属的大量流失，因此在炉渣选矿过程中，尽量降低铁精矿含铜、提高铁精矿的产率和铁品位，对于资源回收和提高企业效益具有十分重要的意义。

技术实现思路

1、基于此，本发明的目的是提供一种炉渣选矿系统铁精矿提质增效方法，以解决原炉渣选矿流程中铁精矿质量差，铁精矿品位和产率相较于同行业都处于较低水平，铁精矿中含铜较高，造成铜金属的大量流失的技术问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种炉渣选矿系统铁精矿提质增效方法，包括如下步骤，

3、步骤一，将炉渣进行筛分，得到炉渣粉和炉渣颗粒，对炉渣颗粒进行破碎，得粒目均匀的炉渣；

4、步骤二，将炉渣选矿流程中浮选尾矿经过一段磁选机选别，得到中矿和铜尾渣；

5、步骤三，将步骤一中所述的中矿产品放入中矿旋流器进行分级，溢流进中矿浮选柱，沉沙进立磨机再磨后分级溢流进中矿浮选柱再选形成闭路；

6、步骤四，中矿浮选柱中的精矿进入主流程，精一浮选柱进行铜回收，排尾进入二段磁选机；

7、步骤五，二段磁选后精矿进入三段磁选机，所产出精矿即得铁精矿；

8、步骤六，一、二、三段磁选机尾矿混合为铜尾渣，再分别经浓缩、过滤后即得最终铁精矿和铜尾渣用于外售。

9、通过采用上述技术方案，通过对炉渣进行筛分破碎的方法，减少了破碎机破碎的量，避免本身粒度合格的炉渣重新被破碎筛分，提高破碎机的效率和质量。

10、进一步的，步骤二中所述的一段磁选机的筒表磁场强度为2500gs，圆筒转速控制为15r/min～25r/min。

11、进一步的，步骤四中所述的二段磁选机的筒表磁场强度为4000gs。

12、进一步的，步骤五中所述的三段磁选机的筒表磁场强度为3000gs。

13、进一步的，步骤三中所述的立磨机为立式螺旋磨矿搅拌机，且其直径为1m-3m。

14、进一步的，步骤三中所述的旋流器为水力旋流器，输送量为200m3/h～600m3/h。

15、进一步的，步骤三中所述的旋流器细度为200-500目。

16、综上所述，本发明主要具有以下有益效果：

17、1、本发明通过三段磁选充分对浮选尾矿中的磁性矿物进行回收，提高了铁精矿品质，铁精矿品位由52％提高至55％；

18、2、本发明通过将中矿进入立磨机再磨，再进入中矿浮选柱再选，中矿粒度-325占比>90％，增强了中矿浮选柱浮选效果，有效降低了铁精矿含铜，使铁精矿含铜从0.28％降低到0.20％，年回收铜金属约120t；

19、3、本发明通过对炉渣进行分级，对大颗粒的炉渣进行破碎，使炉渣粒目负荷要求，避免大颗粒炉渣中的铁、铜浪费，合格的炉渣可以直接进行浮选，颗粒较大的炉渣进行破碎，减少了破碎机破碎的量，避免本身粒度合格的炉渣重新被破碎筛分，提高破碎机的效率和质量。

技术特征：

1.一种炉渣选矿系统铁精矿提质增效方法，其特征在于：包括如下步骤，

2.根据权利要求1所述的炉渣选矿系统铁精矿提质增效方法，其特征在于：步骤二中所述的一段磁选机的筒表磁场强度为2500gs，圆筒转速控制为15r/min～25r/min。

3.根据权利要求1所述的炉渣选矿系统铁精矿提质增效方法，其特征在于：步骤四中所述的二段磁选机的筒表磁场强度为4000gs。

4.根据权利要求1所述的炉渣选矿系统铁精矿提质增效方法，其特征在于：步骤五中所述的三段磁选机的筒表磁场强度为3000gs。

5.根据权利要求1所述的炉渣选矿系统铁精矿提质增效方法，其特征在于：步骤三中所述的立磨机为立式螺旋磨矿搅拌机，且其直径为1m-3m。

6.根据权利要求1所述的炉渣选矿系统铁精矿提质增效方法，其特征在于：步骤三中所述的旋流器为水力旋流器，输送量为200m3/h～600m3/h。

7.根据权利要求1所述的炉渣选矿系统铁精矿提质增效方法，其特征在于：步骤三中所述的旋流器细度为200-500目。

技术总结
本发明公开了一种炉渣选矿系统铁精矿提质增效方法，涉及炉渣选矿领域。本发明包括如下步骤，步骤一，将炉渣进行筛分，得到炉渣粉和炉渣颗粒，对炉渣颗粒进行破碎，得粒目均匀的炉渣；步骤二，将炉渣选矿流程中浮选尾矿经过一段磁选机选别，得到中矿和铜尾渣；本发明通过三段磁选充分对浮选尾矿中的磁性矿物进行回收，提高了铁精矿品质，铁精矿品位由52％提高至55％；本发明通过将中矿进入立磨机再磨，再进入中矿浮选柱再选，中矿粒度‑325占比>90％，增强了中矿浮选柱浮选效果，有效降低了铁精矿含铜，使铁精矿含铜从0.28％降低到0.20％，年回收铜金属约120t。

技术研发人员：周南方,马宝军,周裕高,施贵添,苏法佐,万为军,郑少东
受保护的技术使用者：广西南国铜业有限责任公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/16