一种饲料生产用皮带检测称的制作方法

本申请涉及饲料称重技术设备的领域，尤其是涉及一种饲料生产用皮带检测称。

背景技术：

1、饲料主要指的是农业或牧业饲养的动物的食物，现在的农牧业生产中需要大量的饲料，饲料营养全面、生产效率高且方便储存。为了实现大规模供应，饲料已经实现了大规模的机械化生产，生产完成的饲料，按照规格装袋后，需要进行称重，重量超出误差允许范围的饲料需要重新装袋。

2、生产完成的饲料，在通过输送机输送的过程中，一段输送机设置于称重装置上，袋装的饲料在经过该段输送机时，称重装置的读数减去该段输送机的重量即可得到袋装饲料的重量。

3、针对上述中的相关技术，袋装的饲料在输送机上运输时，经常会通过多段不同方向的输送机实现输送方向的改变，导致袋装饲料在输送机宽度方向上的偏移，在经过称重装置时，袋装饲料若处于输送机的边缘位置，会因为重心偏移和影响到称重精度。

技术实现思路

1、为了提高饲料的称重精度，本申请提供一种饲料生产用皮带检测称。

2、本申请提供一种饲料生产用皮带检测称，采用如下的技术方案：

3、一种饲料生产用皮带检测称，包括基座，基座上设有称重输送机、用于饲料输送至称重输送机的上料输送机和用于将饲料从称重输送机运走的出料输送机，所述基座上设有用于检测称重输送机重量的检测称，检测称设置于上料输送机和出料输送机之间，称重输送机设置于检测称上，基座上设置有两个限位板，限位板位于上料输送机的上表面，两个限位板关于上料输送机的中轴线对称设置，两个限位板之间形成用于将饲料限制于上料输送机中间位置的限位通道，限位板远离称重输送机一端连接有导向板，导向板远离限位板的一端向远离上料输送机的中轴线方向倾斜设置。

4、通过采用上述技术方案，装袋的饲料在经过上料输送机过程中，两个导向板将饲料导入两个限位板之间的限位通道，进而将饲料调整至上料输送机宽度方向的中间位置。饲料可以从中间的位置进入称重输送机，使饲料的重心位于称重输送机的中轴线上，有助于提高饲料的称重精度。

5、可选的，所述基座上设有与限位板一一对应的设备架，限位板水平滑动连接于对应的设备架上且其滑动方向垂直于输送机的输送方向设置。

6、通过采用上述技术方案，工厂需要根据不同的市场需求生产不同规格包装的饲料，不同规格的包装尺寸不同。限位板滑动连接于设备架上，可以根据不同尺寸的包装，调整滑动限位板的间距，进而调整限位通道的尺寸，有助于提高袋装饲料称重的适用范围。

7、可选的，所述导向板靠近上料输送机中心轴一侧转动连接有倒料辊筒，倒料辊筒的转动轴竖直设置。

8、通过采用上述技术方案，设置倒料辊筒，饲料与导向板之间的滑动摩擦转变为滚动摩擦，有助于减小饲料移动的阻力，使饲料更顺畅的进入限位通道，提高工作效率。

9、可选的，所述基座上设有检测机构：

10、激光传感器，设置于称重输送机上，用于感应障碍物并发出感应信号，饲料的端部输送至激光传感器位置时，饲料位于称重输送机长度方向的中间位置；

11、处理器，与所述激光传感器电连接，用于将激光传感器发出的感应信号转换成第一控制信号；

12、控制终端，与所述处理器电连接，用于接收第一控制信号且控制检测称开启运行。

13、通过采用上述技术方案，饲料随着称重输送机输送时，饲料的重心不断变化，导致检测称得到的检测值不断变化，在饲料位于称重输送机长度方向的中间位置，得到的检测值最为精准，检测称一直运行会对读数造成干扰。激光传感器可以在饲料位于称重输送机的中间位置时感应饲料并发出感应信号，处理器接收感应信号，并将感应信号转换成第一控制信号，控制终端接收到第一控制信号，检测称运行称重，有助于检测称检测数值的精准，减少不准确读数的干扰。

14、可选的，所述基座上设置有推料气缸，推料气缸的伸缩轴垂直于称重输送机的输送方向设置且固定连接有用于将饲料从称重输送机上推下的推料板。

15、通过采用上述技术方案，当检测到的饲料重量超出误差阈值时，需要将不合格的饲料及时从称重输送机上移开，人工移出费时费力。使用推料气缸驱动推料板将饲料从称重输送机上推下，有助于节省人力和提高工作效率。

16、可选的，所述基座上设有检控电路，检控电路包括感应模块、比较模块和控制模块：

17、感应模块，包括检测称，检测称用于测量称重输送机及饲料的重量，并输出感应信号；

18、比较模块，比较模块与感应模块电连接，比较模块用于接收感应模块的感应信号，当比较模块接收到感应信号时，将感应信号对应的电压值与上限预设电压值和下限预设电压值相比较，如果感应信号的电压值大于上限预设电压值或者小于下限预设电压值，则比较模块输出启动信号；

19、控制模块，控制模块与比较模块电连接，控制模块用于接收比较模块的启动信号，控制模块接收到启动信号时，输出第二控制信号，第二控制信号控制推料气缸启动。

20、通过采用上述技术方案，感应模块的检测称测量饲料和称重输送机的总重量，输出感应信号，比较模块接收感应信号，比较模块将接收到的感应信号的电压值与上限预设电压值和下限预设电压值相比较，如果感应信号的电压值大于上限预设电压值或者小于下限预设电压值，则比较模块输出启动信号，控制模块接收到启动信号，输出第二控制信号，第二控制信号控制推料气缸开启，将重量不合格的饲料从称重输送机推下，在饲料重量不合格时自动启动推料气缸将饲料推下，有助于提高自动化程度，节省人力。

21、可选的，所述基座上设有用于接收第二控制信号的指示灯，第二控制信号控制指示灯开启。

22、通过采用上述技术方案，控制模块在接收到启动信号后，输出第二控制信号，第二控制信号控制指示灯开启，对工作人员起到提醒作用，便于工作人员及时处理重量不合格的饲料。

23、可选的，所述基座上设有挡料气缸，挡料气缸的伸缩轴竖直且固定连接有挡料板，挡料板设置于上料输送机和称重输送机之间。

24、通过采用上述技术方案，检测称称重时，若下一袋饲料输送至称重输送机上，则会对称重造成干扰，设置挡料气缸和挡料板，在饲料称重结束前阻挡下一袋饲料进入称重输送机范围，有助于提高称重精度。

25、综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

26、1.饲料通过上料输送机的过程中，两个导向板互相配合将饲料导入限位通道，饲料被调整至上料输送机宽度方向的中间位置。饲料可以从中间的位置进入称重输送机，使饲料的重心位于称重输送机的中轴线上，有助于提高饲料的称重精度；

27、2.检测称称重时，若下一袋饲料输送至称重输送机上，则会对称重造成干扰，设置挡料气缸和挡料板，在饲料称重结束前阻挡下一袋饲料进入称重输送机范围，有助于提高称重精度。

技术特征：

1.一种饲料生产用皮带检测称，包括基座(1)，基座(1)上设有称重输送机(21)、用于饲料输送至称重输送机(21)的上料输送机(22)和用于将饲料从称重输送机(21)运走的出料输送机(23)，其特征在于：所述基座(1)上设有用于检测称重输送机(21)重量的检测称(3)，检测称(3)设置于上料输送机(22)和出料输送机(23)之间，称重输送机(21)设置于检测称(3)上，基座(1)上设置有两个限位板(41)，限位板(41)位于上料输送机(22)的上表面，两个限位板(41)关于上料输送机(22)的中轴线对称设置，两个限位板(41)之间形成用于将饲料限制于上料输送机(22)中间位置的限位通道(411)，限位板(41)远离称重输送机(21)一端连接有导向板(412)，导向板(412)远离限位板(41)的一端向远离上料输送机(22)的中轴线方向倾斜设置。

2.根据权利要求1所述的一种饲料生产用皮带检测称，其特征在于：所述基座(1)上设有与限位板(41)一一对应的设备架(4)，限位板(41)水平滑动连接于对应的设备架(4)上且其滑动方向垂直于输送机的输送方向设置。

3.根据权利要求1所述的一种饲料生产用皮带检测称，其特征在于：所述导向板(412)靠近上料输送机(22)中心轴一侧转动连接有倒料辊筒(413)，倒料辊筒(413)的转动轴竖直设置。

4.根据权利要求1所述的一种饲料生产用皮带检测称，其特征在于：所述基座(1)上设有检测机构(5)：

5.根据权利要求4所述的一种饲料生产用皮带检测称，其特征在于：所述基座(1)上设置有推料气缸(6)，推料气缸(6)的伸缩轴垂直于称重输送机(21)的输送方向设置且固定连接有用于将饲料从称重输送机(21)上推下的推料板(61)。

6.根据权利要求5所述的一种饲料生产用皮带检测称，其特征在于：所述基座(1)上设有检控电路，检控电路包括感应模块(71)、比较模块(72)和控制模块(73)：

7.根据权利要求6所述的一种饲料生产用皮带检测称，其特征在于：所述基座(1)上设有用于接收第二控制信号的指示灯(8)，第二控制信号控制指示灯(8)开启。

8.根据权利要求1所述的一种饲料生产用皮带检测称，其特征在于：所述基座(1)上设有挡料气缸(9)，挡料气缸(9)的伸缩轴竖直且固定连接有挡料板(91)，挡料板(91)设置于上料输送机(22)和称重输送机(21)之间。

技术总结
本申请涉及一种饲料生产用皮带检测称，包括基座，基座上设有称重输送机、上料输送机和出料输送机，基座上设有检测称，称重输送机设置于检测称上，基座上设置有两个限位板，两个限位板之间形成用于将饲料限制于上料输送机中间位置的限位通道，限位板连接有导向板，导向板远离限位板的一端向远离上料输送机的中轴线方向倾斜。饲料在经过上料输送机过程中，两个导向板将饲料导入两个限位板之间的限位通道，进而将饲料调整至上料输送机宽度方向的中间位置，饲料可以从中间的位置进入称重输送机，使饲料的重心位于称重输送机的中轴线上。本申请具有提高饲料的称重精度的效果。

技术研发人员：张刘博,吴阳
受保护的技术使用者：成都东方希望动物营养食品有限公司
技术研发日：20230915
技术公布日：2024/4/24