专利名称：：一种页岩的流化态干馏炼油工艺及其制得的页岩油的制作方法
技术领域：
：本发明涉及页岩的炼油工艺领域，尤其涉及一种页岩的流态化干馏炼油工艺及其由此工艺制得的页岩油。
背景技术：
：随着世界经济的发展，石油的消耗量迅速增加，然而石油资源却日趋紧张。2001年，世界原油的消耗量为35.106亿吨，据预测，到2010年，世界原油的消耗量将达到44.74亿吨。据现有探明的石油储量来看，全球石油资源只能维持约40年左右的开采，因此，寻找可替代能源已经引起全球各国的关注。油页岩的开发和利用是一个很好的选择。油页岩又称为油母页岩、页岩等，本发明中统一称为页岩。页岩在地球上的蕴藏量十分丰富，是可燃矿产之一。页岩可以提炼出页岩油，全世界页岩中蕴藏的页岩油资源量大体有3662亿吨，比传统的石油资源至少多50%。我国页岩中含有页岩油的储量为290亿吨，居世界第4位，仅次于美国、巴西和前苏联。页岩由有机物质和无机物质组成。页岩中无机物质常见的有石英、粘土、碳酸盐等，有时还含有铜、镍、钴、钼、钛、钒等的化合物。页岩中有机物质可以分为两类一类为油母，油母为成油物质，主要元素组成为C、H、N、S、0等；另一类为沥青，约占页岩有机物质含量的1%。油母是一种具有三维结构的大分子聚合物的混合物。油母中的碳主要以脂肪族和环烷结构存在，也有部分芳香族。所以只要能把页岩中的油母提炼出来，就可以得到类似石油原油的页岩油。页岩中一般含油率为4~20%,最高可达30%,发热量为4.18~16.75x106J/kg(焦耳/千克)。页岩的干馏炼油工艺可以分为地下干馏炼油工艺和地上干馏炼油工艺。地下干馏炼油工艺是指埋藏于地下的页岩不经过开采、直接在地下设法加热干馏，生成页岩油，然后再输运到地面。地下干馏炼油工艺又称为地干馏。地下干馏生成的油气易向地下岩层泄漏，油的收率不高，且容易导致地下油气污染。地上干馏炼油工艺是指页岩经露天开采或井下开采，送至地面，经破碎篩分至所需的粒度或者块度，进入干馏炉内加热干馏，生成页岩油气及页岩半焦或页岩灰。干馏所需热量通过器壁传入干馏室的方法称为间接传热法，通过热载体和页岩直接接触的方法加热页岩的方法为直接传热法。相对于间接传热法，直接传热法的传热速度较快、传热效率也高。直接传热法又可以分为气体热载体法和固体热载体法。世界上有多个国家已经掌握了页岩的干馏炼油工艺，例如有巴西国家石油公司开发的直立圆筒形炉干馏技术，即Petrosix技术；爱沙尼亚的Kiviter和Galoter#支术；美国的联合油SGR和ToscoII干4留4支术；日本的Jeseco干馏技术；德国的LR干馏技术；加拿大的ATP技术；我国的抚顺炉技术等。请参见图1，图1是本发明在开发过程中初期设计的利用油洗来完成干馏炼油技术的工艺图。从图l中可以看出，从脱油反应器经过分离出来的油气进入分馏塔，在分馏塔中利用轻质页岩油对油气进行洗涤，洗涤之后的油液进入三相分离罐进行分离，分离之后可以得到页岩油。油洗的方法虽然可以得到页岩油，然而此工艺连续运行周期短，在运行IO小时左右之后分馏塔的下部管道产生较为严重的堵塞现象，所以此工艺运行一段时间之后必须进行停车清洗。
发明内容针对上述缺陷，本发明解决的技术问题在于，提供一种页岩的流态化干4留炼油工艺，该工艺可以连续运4亍。为了实现以上的发明目的，本发明采用以下的技术方案一种页岩的干馏炼油工艺，包括如下步骤a)将页岩粉在流化状态下加热至干馏温度；b)分离油气当中的脱油后的页岩粉；c)用水洗涤冷却油气；d)洗涤冷却后的水和油气的混合物分相分离即得到页岩油。对于本发明所提供的页岩的流态化干馏炼油工艺，步骤a)中页岩粉完成的是热解反应，步骤b)中完成的是页岩粉与油气的分离，步骤C)完成的是水洗冷却过程，步骤d)完成的是分离得到页岩油的过程。在分离页岩脱油细粉和油气之后，分离后的油气虽然已经经过旋分分离，但是油气中不可避免地会残留少量的粉尘，如果使用油对油气进行分离，那么粉尘也会进入油中，这些含有粉尘的油须经过除尘分离操作之后，重新用来洗涤含有少量粉尘的油气。而含有粉尘的油要想高效分离出粉尘是很难的，分离效率低，如此一来，循环洗涤油中的粉尘的含量就会蓄积，促使油中油泥增大，黏度增大，堵塞冷凝回收系统的设备管道，导致油洗工艺在连续运行10多小时之后就必须停车。如果改用水对油气进行洗涤，水、油、粉尘混合物通过静置分相处理就会形成上部油层、中间水层和底部油泥层，即油气中的粉尘主要进入油泥层，水层中的粉尘含量极低，所以水层中的水可以循环用来洗涤油气。水洗的方式打通了整个工艺流程，4吏得干馏炼油工艺在连续运行192小时以后仍然能够稳定运行，能够满足连续工业化生产的需要，提高了生产效率。下面对各个步骤中进行详细的论述和介绍，并提供一些优选或者可以替代的技术方案。a)将页岩粉在流态化下加热至干馏温度前已述及，本步骤是页岩粉发生裂解反应的步骤。流态化干馏炼油工艺生成半焦、油及气体等物质，然后冷凝回收油类物质。本步骤中，页岩中的有机大分子聚合物，也称为油母，在30(TC以上即可以发生热解反应，并且可以收集到页岩油，随着温度的升高，页岩油的产率也随之升高，然而随着温度的升高，整个工艺所需要的能量也提高，并且随着温度的升高，裂解反应进行的会非常完全，得到的气体增多，因此干馏温度需控制在一个合适的范围。经过发明人的研究发现，针对本发明所提供的干馏炼油工艺，当干馏温度为45055(TC时，页岩油的收率既维持在一个较高的水平，当干馏温度为480-52(TC时，页岩油的收率更高，可以达到90%以上。对于不同产地的页岩，干馏的最佳温度稍有变化，例如茂名页岩的最佳干馏温度为470~480°C;依兰页岩的最佳干馏温度为500。C左右；龙口页岩的干馏温度为51(TC左右。本步骤中用到的原料——页岩粉，可以通过破碎机进行破碎，页岩粉的粒径选择为小于300(M敖米，优选的粒径为50~300(M敖米。页岩^^分不同于煤化工和石油化工中用到的催化剂，页岩粉容易被破碎成片状的颗粒，而不是球形度很好的粉状原料，对此，发明人经过大量的实验研究发现，页岩粉的粒径范围选择小于3000微米较佳，这样的粒径范围的页岩粉即保证了干馏效果；油气带出的粉尘又少，从而形成的油泥量较少。并且通过试验研究发现，页岩粉在研磨的过程中非常容易破碎形成小粒径的片状粉料，也就是说在研磨页岩粉的过程中，形成的小粒径的片状粉料会相对高一些，小于20微米含量的页岩粉较多，这里指的较多是相对于其他种类的粉料来说的，例如研磨的煤炭粉料。脱油反应器内的旋分对于小于20^i:米的页岩粉分离效率非常低，因此这部分页岩粉极易随油气从脱油反应器出来，最终形成油泥而难于分离，如果将最小粒径提高到50微米以上，那么经过反应之后的页岩粉大部分也会在20微米以上，通过旋分后，大于20微米的页岩粉极容易被分离下来，所以优选使用50微米以上的研磨原料。页岩粉的粒径上限不能太大，太大之后有两个方面的问题第一，粒径大时，要使其流化需要的能量较大，第二，粒径大时，页岩粉的裂解反应会不完全，或者在合适的温度下，需要更长时间才能使大颗粒页岩粉内部的油母裂解，并且产出的油的质量也不一定会符合要求；油收率也不高，装置的处理能力也无法提高。这主要是因为，页岩的流态化干馏炼油工艺中，在提升立管和脱油反应器中的停留时间内，发生充分的裂解反应，这样可以提高生产效率，然而也得兼顾反应深度，不能使得裂解反应生成的油气进一步裂解而变成气体，另外还得兼顾能量消耗的问题，在这些问题中找出一个合适的选择是比较困难的，本发明人通过长期的试验摸索，认为在上述的粒径范围内的页岩粉原料是比较合适的。步骤a)中所述的加热使得页岩发生热解反应的方法可以是利用气体热载体对页岩粉原料进行加热，也可以使用固体热载体对页岩粉原料进行加热。气体热载体是利用煤气、烟气、发生炉煤气等工艺过程中产生的气体，因为可以节省能耗。对于气体热载体使用氮气的情况，由于氮气需要利用专用的空气分离装置等，所以只适用于小规模的试验时采用，工业应用价值较低。上述的煤气、烟气、发生炉煤气中也必定含有一定量的固体粉末，但是含量较低。本发明优选使用固体热载体的方法来加热页岩粉原料，固体热载体可以是来自于页岩半焦烧碳处理之后的页岩灰，这样可以加热页岩粉原料，充分利用页岩灰的能量。之所以采取固体热载体加热法，也是因为，固体热载体的传热速率快，能够提高传热效率，节省工艺运行时间，提高生产效率。加热页岩粉原料的方法还可以是间接的传热法，干馏所需热量通过器壁传入干馏室的方法称为间接传热法，但这种方法的加热效率太低，目前仅在实验室采用。b)分离油气当中的脱油后的页岩粉本步骤是页岩粉和油气的分离步骤。页岩半焦粉末和油气的分离步骤的原理是根据页岩半焦粉末和油气的密度不同而进行的。在本步骤中，可以使用旋风分离器将页岩半焦粉末和油气混合物进行分离，页岩半焦粉末和油气的混合物以一定的流速进入到旋风分离器中，由于油气和页岩半焦粉末的密度不同，所以产生的离心力也是不同的，并且油气和页岩半焦粉末的密度差别较大，所以页岩粉产生的离心力较大，可以高效的将页岩半焦粉末和油气分离。目前，现有技术中，对于页岩粉的干馏炼油工艺中分离页岩半焦粉末和油气的方法基本上都是根据过去的经验沿用常规石油流化床催化裂化工艺及循环流化床燃烧装置的油气旋风分离器除尘设计思路，为达到理想的除尘效果而采用多组两级旋风分离器串联、甚至多组主级旋风分离器串联操作，诚然，这样操作可以实现页岩半焦粉末和油气的分离，然而，这种设计却没有注意到页岩粉颗粒在干馏炼油工艺过程的页岩半焦粉末与油气的特性，如破碎特性、粘附性等对分离、流动、排料的影响。例如页岩容易破^淬，并且石皮碎时多呈片状材料。在上述两级旋风分离器或者三级旋风分离器串联设计方案中，页岩半焦粉末和油气的混合物依次通过各级分离器，最后从末级分离器导出；绝大多数页岩粉在第一级旋风分离器中被捕集、经由料腿返回，剩下的一小部分颗粒到第二级、第三级旋风分离器内进一步分离；即各级旋风分离器的处理相同的气量，但气流中携带的页岩粉量则越来越少，颗粒粒径也越来越小，分离的难度也越来越大，为了提高后一级旋风分离器的分离能力，旋风分离器的入口的气体流速必须逐级提高，随之而来的旋风分离器压降也是逐级增高。这就使得多级串联的旋风分离器消耗较大的能量。并且，高的入口气体流速会显著增加颗粒的破碎与磨损，不利于分离，高的旋风分离器压降将会导致分离器料腿负压，会增加料腿排料的难度，料腿排料不畅或者堵塞将大大影响分离效果。本发明还对旋风分离进行改进，发明人研究发现，干馏过的页岩粉质脆、易碎，并且小粒径页岩半焦粉末所占比重增大，比表面积增大，粘附性增强，流动性变差；并且旋风分离器的入口气体流速宜低不宜高，高气速下页岩半焦粉末的破碎严重，结果分离效率反而不高；因此旋风分离器的分离速率控制在一定范围较为合适。旋风分离器的分离效率优选为85%以上，更优选为95%以上。此分离步骤中，分离过程要在高温下状态下进行较为合适，如果在低温下进行分离，油气会冷凝，因此页岩粉和油气混合物中的液相成分会增加，容易将页岩半焦粉末粘结在一起，这样分离过程就会变得困难，而且会使得料腿排料不畅或者堵塞。c)用水洗涤冷却油气；此步骤完成的是水洗过程。水洗过程是本发明中非常重要的一步，利用水洗的方法，打通了整个流态化干馏炼油工艺，使得流态化干馏炼油工艺能够连续顺利的进行。在分离页岩粉和油气之后，分离后的油气虽然已经经过高效分离，但是油气中不可避免地会残留少量的粉尘，如果使用油洗对油气进行分离，那么粉尘也会进入油中，这些含有粉尘的油经过油尘分离操作之后，重新用来洗涤油气而含有粉尘的油要想高效分离出粉尘是很难的，分离效率低，如此一来，循环使用的油中的粉尘的含量就会蓄积，促使油中油泥含量增大，黏度增大，容易堵塞干馏工业中的设备管道，导致油洗工艺在连续运行IO小时左右之后就必须停车。如果改用水对油气进行充分洗涤，水、油、粉尘通过静置分离处理就会形成上部的油层、中间的水层和底部油泥层，即油气中的粉尘主要进入油泥层，水层中的粉尘含量极低，所以水层中的水可以循环利用用来洗涤油气。水洗的方式打通了整个工艺流程，使得干馏炼油工艺在连续运行192小时以后仍然能够稳定运行，能够满足连续工业化生产的需要，提高了生产效率。用水来进行洗涤冷却油气的方法，通常是将水喷成雾状喷淋洗涤油气。相当于从上而下淋洗经过分离的油气，油气在水的淋洗下温度降低，冷凝成为水和油以及剩余一些未分离的粉尘的混合物，这样的混合物通过管道可以输送至沉降罐中，静置一段时间就可以分为油层、水层和油泥层，其中油层在最上方，水层位于中间，油泥层为最底层。油层为干馏炼油工艺所期望得到的成品。水层可以循环利用。油泥层可以再继续分离，将大部分油分离出来后对剩余泥渣焚烧获耳又能量。优选地，将水喷成雾状时，使用文丘里管形状的洗涤器。文丘里管的形状为中间小，两头大，即中间有一个集缩的部位，因此，经过文丘里管形状的喷雾器之后，水雾通过一个集缩，又有一个释放，一方面有一个急吹的过程，另一方面又能够进一步使水雾化程度提高，这样用来冲洗冷却的效率也得到了提高。优选地，水洗的温度为6(TC以下，更优选为50~60°C。此处所述60。C以下，应当理解为是一个封闭的温度范围，因为水在(TC的时候已经成为冰，所以应该是冰点以上。不过发明人研究发现，用来洗涤的水的温度不宜选得太低，太低之后，水在洗涤油气的过程中，容易形成乳化状态的混合物，分离效果不如温度在50~60°C时的分离效果。d)洗涤冷却后的水和油气的混合物分相分离即得到页岩油。这个步骤是分离得到页岩油的过程。这个步骤在操作上比较简单，一般使用静置分离的方法即可。也就是说，将洗涤冷却后的水、油及尘的混合物输送至一个罐或者釜中，利用密度的不同分相分离的，根据本发明所提供的干馏炼油工艺所得到的轻油的密度在O.92g/cm3(克/立方厘米)左右，水的密度为lg/cm3,油泥的密度为1.2g/cm3左右。因此很容易达到三相分离。洗涤后的油气温度降到80~12(TC，使其通过一个二级换热器，使其进一步冷却到40°C,这样的话，可以4艮好的使油气当中的轻质页岩油分离下来，分离掉轻质页岩油后的气体中还有一部分气体汽油，这部分油占页岩铝愛瓦含油率的5-10°/。，因此必须进一步分离，该工艺是通过电捕器来进行分离的。通过电捕回收气体汽油后的不凝气体，可以进行发电、或做为城市燃气，在本工艺的中试装置内通过火炬緩冲罐之后进行点火燃烧处理，避免环境污染。上面对本发明所涉及的几个主要步骤做了详细的说明，并且也提出了一些改进措施，下面对另外一些可能涉及的步骤做出一些说明。在步骤d)之后，从静置分离罐来的油泥，其中的油的含量可以进一步降低，为了能够充分利用资源和能源，所以最好将其再进行离心处理，分离出一定量的页岩油。这时分离出的页岩油比重会比较大，属于重油范围。在步骤b)之后还可以包括一个步骤bll)——将步骤b)分离得到的页岩半焦利用烧碳器进行烧碳处理。从步骤b)分离得到的页岩半焦，其中含有固定碳，可以烧碳获取热量，并且经过烧碳的页岩灰与从加料罐来的页岩粉混合，加热页岩粉，进一步利用页岩灰的热量，形成工艺中的一个小循环。烧碳处理的温度选择在65(TC以上较为合适。烧碳处理的温度要高于页岩粉干馏反应的温度，这样在和原料页岩粉混合之后才能够得到页岩粉干馏反应的温度。本发明除了提供一种页岩的干馏炼油工艺以外，还提供一种由此工艺所制得的页岩油。本发明所提供的干馏炼油工艺为水洗冷却油气方式流态化干馏炼油工艺，与油洗冷却油气方式流态化干馏炼油工艺相比，水对油气进行充分洗涤，水、油、粉尘通过静置分离处理就会形成油层、水层和油泥层，即油气中的粉尘主要进入油泥层，水层中的粉尘含量极低，所以水层中的水可以循环利用用来洗涤油气。水洗的方式打通了整个工艺流程，4吏得干馏炼油工艺在连续运行192小时以后仍然能够稳定运行，能够满足连续工业化生产的需要，提高了生产效率。图1是本发明在开发过程中初期设计的利用油洗来完成干馏炼油技术的工艺图。图2是本发明所提供的页岩的干馏炼油工艺的第一种具体工艺流程图。图3是本发明所提供的页岩的干馏炼油工艺的第二种具体工艺流程图。图4是本发明所提供的页岩的干馏炼油工艺的第三种具体工艺流程图。具体实施方式为了本领域的技术人员能够更好地理解本发明所提供的技术方案，下面结合具体实施例进一步进行阐述。实施例1请参见图2,图2是本发明所提供的页岩的干馏炼油工艺的第一种具体工艺流程图。在本实施例中，页岩的基本处理过程为(1)页岩经过破碎机破碎成3000微米以下的页岩粉料，然后分离掉50微米以下的页岩粉料，进入加料罐中进行备用。所述页岩为黑龙江依兰县油页岩，中试所述加料罐的容积为21立方米；加料罐可以有緩沖的作用，可以用来储存一定量的页岩粉原料，当页岩破碎步骤中出现故障中断时，还可以使工艺不间断，连续运作；在其后面的设备或者工艺出现问题时，也可以不停下加料罐之前的工艺步骤。(2)加料罐内的页岩粉料通过叶轮加料机密相输送到烧碳反应器来的热载体管道内与热载体混合，采用瓦斯气提升该混合粉料，通过提升立管反应器进入脱油反应器内。密相输送的输送密度大，能够提高生产效率。从烧碳反应器来的热载体的温度在680~72(TC。混合粉料在提升立管反应器和脱油反应器内迅速发生热解反应，反应的温度为500。C左右，在脱油反应器顶部设置有高效旋风分离器，分离效率在85%左右，旋风分离器将油气和页岩粉进行旋风分离。(3)从脱油反应器中旋风分离器分离出来的油气进入洗涤塔，洗涤塔内设置有水流雾化装置，从上至下喷洒水雾以洗涤冷却油气。所述水流的温度为5(TC。所述油气进入洗涤塔的油气入口的温度为450~500°C。(4)洗涤之后产生的油、水、尘的混合物进入沉降罐，在沉降罐内静置分相，分为上、中、下三层，其中上层为油层、中层为水层(酚水层)、下层为油泥层。油层可以输送至油罐得到页岩油产品、水层的水可以通过泵送回流至分馏塔中继续用做洗涤用水。下层油泥进行分离，分离出来的油送入油罐；水返回到洗涤塔；含油泥渣与煤粉混合后送到电厂燃烧发电。其他处理(A)经过洗涤后的油气进入二级冷却器，冷却后产生的气液相进入三相分离罐中，不凝气体通过电捕进一步回收气体汽油后，送去发电或做为城市煤气或作为化工原料。目前中试装置为了减少投资，没有建后续装置，通过一个火炬緩冲罐之后进行点火处理，减少空气污染。(B)从脱油反应器中经过高效旋风分离器分离的油气经过处理成为轻质页岩油，而脱油后的页岩半焦还需要进一步处理和利用，具体可以将其经过烧碳器的烧碳处理，将页岩半焦中的固定碳燃烧，燃烧温度为68072(TC左右，生产的页岩灰一部分作为热载体。烧碳反应的设定温度为700°C。实施例2请参见图3,图3是本发明所提供的页岩的干馏炼油工艺的第二种具体工艺流程图。本实施例是对实施例1的改进，改进之处在于设置卧式沉降罐，对洗涤塔中排出的油、水、尘混合物进行静置分离，请参见图3的右侧，油、水、尘混合物进入沉降罐，经过一段时间沉降，使油泥组分下降到沉降罐的底部，下层为油泥，中层为一些含酚水，上层还有部分油等，也会有一些其他杂质。经过离心机离心处理的油泥称之为泥渣，泥渣中还含有一些重油等有机物组分，可以送往发电厂用于发电。经过沉降罐的再次沉降和离心机的离心处理，还可以从中分离出一部分页岩油，提高了页岩的利用率。经分析在没有经过离心处理前的油泥的热值为3590kcal/kg(千卡/千克)，经过离心处理后的泥渣中的热值为1460kcal/kg。泥渣热值已^艮低，说明离心分离的效果是4艮好的。实施例3请参见图4,图4是本发明所提供的页岩的干馏炼油工艺的第三种具体工艺流程图。本实施例是对实施例2的改进，改进之处在于对烧碳工艺进行了改进。在烧碳工艺中，烧碳器的温度较高，在700°C左右，这样高的温度热散失是较为严重的，因此可以使烧碳器与外取热器连接，利用烧碳器中的热量。另外，从烧碳器排出的经过烧碳的页岩灰，温度较高，经过排料冷却器冷却以后才可以排放到排料罐。排料交换器对废料进行冷却的过程，也是排料冷却器与废料进行热交换的过程，提高热量利用率。实施例1~3中所提供的页岩的干馏炼油工艺，可以连续运行192小时以上，而且仍旧保持稳定的运行状态。对比实施例4请参见图1，图1为本发明在开发过程中初期设计的利用油洗来完成流态化干馏炼油技术的工艺图。在本艺对比实施例中，在其他条件一致的情况下，而只是改为将三相分离罐中的轻质油有一部分由泵抽出，返回分馏塔上部作为塔顶回流，控制塔顶温度在20(TC左右，另一部分回收收集至轻油罐。分馏塔出来的重油输送至澄清罐中，经过澄清处理之后进入重油罐，从重油罐来的重油用来洗涤从脱油反应器来的油气。本对比实施例中所提供的油洗工艺，在进行10小时37分钟之后，由于油泥堵塞管道而停止运行。从实施例1~3所述的水洗干馏炼油工艺和对比实施例4的油洗工艺的比较可以看出，水洗干馏炼油工艺运行稳定而且时间长，可以实现连续工业化操作，解决了困扰页岩流态化干馏炼油工艺流程长期不能打通的难题。水洗流态化干馏炼油工艺不但打通了整个页岩流态化干馏炼油工艺流程，而且生产的页岩油的品质有很大的提高。对于由实施例3所提供工艺所生产的轻质页岩油的各项指标如表1所示。200810180008.5说明书第12/13页表l<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>目前，阿拉伯优质石油的指标表2所示。表2测定项目测定结果馏程馏分含量300。C前31%2(TC时的密度0.883g/cm3320。C前36%粘度(50。C)10.75mm2/s340°C38%闪点24°C360°C40%热值45.3MJ/kg初馏点124°C通过对比表1和表2，可以看出，利用本发明所提供的页岩的干馏炼油工艺所生产的轻质页岩油简称页岩油，各项指标明显优于阿拉伯优质石油，能够获得优质的轻质油。实施例3所提供的页岩的干馏炼油工艺，最终的残碳为0.32%，是优质的建材原料。实施例3所提供的页岩的干馏炼油工艺，采用的是水的循环利用措施，因此，只有少量废水的产生，经过对废水进行处理，没有废水外排。实施例3所提供的页岩的干馏炼油工艺，烟气中没有检出S02，可以证明此工艺是环保的。实施例3所提供的页岩的干馏炼油工艺，出油率很高，为铝甄干馏法的90.15%,而国外比较先进的巴西干馏炉的工艺页岩油产率达到87.5°/。~90%。。本发明所提供的页岩干馏炼油工艺，能够连续运行192小时以上，由此工艺所制得的油页岩各项性能指标优异，在工业上有多种用途，具有工业实用性。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本
技术领域：
的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。权利要求1、一种流态化页岩的干馏炼油工艺，包括如下步骤a)将页岩粉在流化状态下加热至干馏温度；b)分离油气当中的脱油后的页岩粉；c)用水洗涤冷却油气；d)洗涤冷却后的水和油的混合物分相分离即得到页岩油。2、根据权利要求1所述的流态化干馏炼油工艺，其特征在于，步骤a)中所述页岩粉的粒径为小于3000微米。3、根据权利要求2所述的流态化干馏炼油工艺，其特征在于，步骤a)中所述页岩粉的粒径为50~3000孩￡米。4、根据权利要求1所述的流态化干馏炼油工艺，其特征在于，步骤a)中所述的加热的方法为利用页岩灰粉末做为热载体进行加热。5、根据权利要求1所述的流态化干馏炼油工艺，其特征在于，步骤a)中所述的干馏温度为450~550°C。6、根据权利要求5所述的流态化干馏炼油工艺，其特征在于，步骤a)中所述的干馏温度为480~520°C。7、根据权利要其1所述的流态化干馏炼油工艺，其特征在于，步骤b)中分离油气当中的脱油后的页岩粉的方法为使用旋风分离器分离。8、根据权利要求7所述的流态化干馏炼油工艺，其特征在于，步骤b)中分离油气当中的脱油后的页岩粉的方法为使用旋风分离器二级分离。9、根据权利要求7或8所述的流态化干馏炼油工艺，其特征在于，所述旋风分离器的分离效率为85%以上。10、根据权利要求9所述的干馏炼油工艺，其特征在于，所述旋风分离器的分离效率为95%以上。11、根据权利要求1所述的干馏炼油工艺，其特征在于，步骤c)中所述的用水洗冷却油气的具体实现为将水喷成雾状喷淋洗涤油气。12、根据权利要求11所述的干馏炼油工艺，其特征在于，步骤c)中所述的将水喷成雾状时，使用文丘里管形状的洗涤器。13、根据权利要求l所述的流态化干馏炼油工艺，其特征在于，步骤c)中所述的水的温度为60。C以下。14、根据权利要求13所述的干馏炼油工艺，其特征在于，步骤c)中所述的水的温度为50~60°C。15、根据权要求1所述的干馏炼油工艺，其特征在于，步骤d)中所述的分相分离的方法为静置分离。16、根据权利要求1所述的干馏炼油工艺，其特征在于，在步骤d)之后还包括如下步骤e)将步骤d)中分相分离出的油泥进行离心处理。17、根据权利要求l所述的干馏炼油工艺，其特征在于，在步骤b)之后还包括如下步骤bll)将步骤b)分离得到的含有固定碳的页岩半焦利用烧碳器进行烧碳处理。18、根据权利要求17所述的干馏炼油工艺，其特征在于，所述烧碳处理的温度为650。C以上。19、根据权利要求1~18中任意一项所述的流态化干馏炼油工艺制得的页岩油。全文摘要本发明公开一种流态化页岩的干馏炼油工艺，包括如下步骤a)将页岩粉在流化状态下加热至干馏温度；b)分离油气当中的脱油后的页岩粉；c)用水洗涤冷却油气；d)洗涤冷却后的油、水和尘的混合物分相分离即得到页岩油。本发明还公开了由上述流态化页岩干馏炼油工艺所制得的页岩油。本发明所提供的流态化干馏炼油工艺的水洗冷却油气方式，与油洗冷却油气方式相比，水对油气进行充分洗涤，水、油、粉尘混合物通过静置分离处理就会形成上部油层、中间水层和底部油泥层，且水层中的水可以循环用来洗涤油气。水洗的方式打通了整个工艺流程，使得干馏炼油工艺在连续运行192小时以后仍然能够稳定运行，能够满足连续工业化生产的需要，提高了生产效率。文档编号C10B53/00GK101402869SQ200810180008公开日2009年4月8日申请日期2008年11月19日优先权日2008年11月19日发明者姜殿臣,王伟东,邹春玉,韩雪冬申请人:中煤能源黑龙江煤化工有限公司