炼油厂声化联合原油脱氯方法
【专利摘要】本发明涉及原油加工【技术领域】，具体来说是一种炼油厂声化联合原油脱氯方法，包括如下步骤：（1）将原油注水后加入破乳剂，通入一级脱盐罐；（2）经过一级脱盐的产物再次注水，加入脱氯剂和破乳剂，通入含有换能器的超声波作用罐；（3）经过脱氯剂和超声波的联合作用后，进入二级电脱盐罐处理即可脱除原油中的有机氯和无机氯。在本发明的技术方案中，采用超声波和脱氯剂的联合作用，可脱出原油中采用传统方式中无方法脱除的有机氯，使原油中总氯含量符合国家标准。
【专利说明】炼油厂声化联合原油脱氯方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及原油加工【技术领域】，具体来说是一种炼油厂声化联合原油脱氯方法。【背景技术】
[0002]随着油田的深度开发和各种新的采油技术的应用，原油重质、劣质化日趋严重，原油中的氯化物含量呈不断增大的趋势。原油中存在的氯化物可造成设备腐蚀、铵盐堵塞、催化剂氯中毒等问题，不仅对设备产生较大的危害，还会严重影响正常生产。
[0003]目前，油田的联合站一般采用“加热、加化学破乳剂、电脱水、沉降脱水”的破乳脱水工艺，炼油厂一般采用化学破乳剂加电脱盐的工艺；通过以上工艺破乳脱水，可以脱除绝大部分的无机氯，使原油中的无机氯含量基本控制在标准以下；但这种工艺不能完全脱除原油中的氯化物，尤其是有机氯化物，原油中的有机氯含量仍然很高。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是针对传统工艺中，脱氯不充分的问题，提供一种炼油厂声化联合原油脱氯方法。
[0005]为实现上述目的，本发明采用的技术方案是:一种炼油厂声化联合原油脱氯方法，包括如下步骤:
[0006](I)将原油注水后加入破乳剂，通入一级脱盐罐；
[0007](2)经过一级脱盐的产物再次注水，加入脱氯剂和破乳剂，通入含有换能器的超声波作用罐；
[0008](3)经过脱氯剂和超声波的联合作用后，进入二级电脱盐罐处理即可脱除原油中的有机氯和无机氯。
[0009]进一步的，所述步骤(1)中的注水量为需要进行脱氯原油重量的4%~10%，所述步骤(2)中再次注水的量为经过一级脱盐以后产物总重量的3%。
[0010]进一步的,所述步骤(1)中加入破乳剂的量为10~40ppm,所述步骤(2)中加入破乳剂的量为10~30ppm。
[0011]进一步的，所述脱氯剂的加入量为原油中有机氯浓度的5~10倍。
[0012]进一步的，所述超声波的声强为10~12Kw/m2。
[0013]进一步的，所述超声波的处理时间为15~30min。
[0014]进一步的，所述超声波的罐中换能器的工作压力0.5~2.0Mpa，工作温度80~200℃。
[0015]本发明的有益技术效果是:在本发明的技术方案中，采用超声波和脱氯剂的联合作用，超声波的高频机械振动及其产生的强烈冲击波和微射流，能有效地促进有机氯分子、脱氯剂分子的微观运动，使脱氯剂分布得更加均匀和迅速，加速脱氯剂与有机氯之间的接触混合程度，增大接触面积，弥补在静止状态下或电搅拌时混合程度低的不足，强化界面间的化学反应和传递过程，促进反应表面的更新，最终可脱出原油中采用传统方式中无方法脱除的有机氯，使原油中总氯含量符合国家标准。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1是本发明的工艺流程图。
【具体实施方式】
[0017]下面结合实施实例对本发明做进一步说明:
[0018]实施实例I
[0019]以胜利油田现河采油厂草桥站三相分离器后的原油为例，该原油有机氯含量64.37 yg / g，对该原油进行单独的脱氯剂脱氯、声化联合脱氯对比实验，实验结果如下表。
[0020]
【权利要求】
1.炼油厂声化联合原油脱氯方法，其特征是，包括如下步骤: (1)将原油注水后加入破乳剂，通入一级脱盐罐； (2)经过一级脱盐的产物再次注水，加入脱氯剂和破乳剂，通入含有换能器的超声波作用te ； (3)经过脱氯剂和超声波的联合作用后，进入二级电脱盐罐处理即可脱除原油中的有机氯和无机氯。
2.根据权利要求1所述炼油厂声化联合原油脱氯方法，其特征是，所述步骤(1)中的注水量为需要进行脱氯原油重量的4%~10%，所述步骤(2)中再次注水量为经过一级脱盐以后产物总重量的3%。
3.根据权利要求1所述炼油厂声化联合原油脱氯方法，其特征是，所述步骤(1)中加入破乳剂的量为10~40ppm，所述步骤(2)中加入破乳剂的量为10~30ppm。
4.根据权利要求1所述炼油厂声化联合原油脱氯方法，其特征是，所述脱氯剂的加入量为原油中有机氯浓度的5~10倍。
5.根据权利要求1所述炼油厂声化联合原油脱氯方法，其特征是，所述超声波的声强为 10 ~12Kw/m2。
6.根据权利要求4所述炼油厂声化联合原油脱氯方法，其特征是，所述超声波的处理时间为15~30min。
7.根据权利要求5所述炼油厂声化联合原油脱氯方法，其特征是，所述超声波的罐中换能器的工作压力0.5~2.0Mpa,工作温度80~200°C。
【文档编号】C10G53/02GK103555364SQ201310511964
【公开日】2014年2月5日 申请日期:2013年10月25日 优先权日:2013年10月25日
【发明者】陈华兴, 唐洪明, 杨潇, 赵峰, 丁卫忠 申请人:西南石油大学