一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法与流程

本发明属于高温链条油，具体地，涉及一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法。

背景技术：

1、随着石化、纺织、印染、建材及交通等行业的迅速发展，机械设备的功率和运转速率不断提高，传动系统工作温度越来越高，尤其对于烤漆线链条传动设备的使用。烤漆线链条传动设备由于受长时间高温烘烤、水汽及化学腐蚀环境的影响，工况条件极端恶劣。由于链条是绕性传动件，主要依靠链节与链轮齿的啮合和脱开来传递运动和动力。链条的润滑关键点为链毂与链轴之间，这也是最易发生磨损的部位，加入润滑油是保证传输设备长时间正常运行的关键。

2、常用的链条油由基础油和添加剂组成，根据基础油的不同可以分为：矿物油链条油、生物基链条油、合成油链条油，其中矿物油链条油以矿物油作为主体，不耐高温，难以作为烤漆链条油使用；生物基链条油主要由可再生的植物油基础油组成，具有可降解性，但同样不耐高温；因此在高温等工作环境下常常使用合成油链条油。不仅如此，链条工作时在高温下雨空气接触，很容易被氧化，使粘度增加，降低润滑性能。

3、相关技术公开号为cn109943403a中国发明专利申请公开了一种可生物降解润滑脂的生产方法，使用多元醇酯作为基础油，加入抗氧剂、极压抗磨剂和抗腐蚀剂混合后，进行调合，得到高温链条油组合物，制备方法简单，能在一定程度上提高链条油的性能，但是各组分之间相容性较差，性能发挥不充分，难以作为烤漆链条油来使用。

技术实现思路

1、本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供了一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法。

2、本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

3、一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法，包括以下步骤：

4、在反应釜中加入基础油加热搅拌至90℃-100℃，加入多效抗氧剂保温搅拌30分钟后，加入铜腐抑制剂、消泡剂控制温度在65℃-70℃，搅拌1-2h，经过滤器过滤后得到烤漆专用合成高温链条油。

5、进一步地，所述原料质量百分比组分为：多效抗氧剂4％-8％、铜腐抑制剂0.1％-0.5％、消泡剂0.05％-0.1％，余量为基础油。

6、进一步地，所述基础油为水溶性pag(聚亚烷基二醇)，40℃的运动粘度为220mm2/s、320mm2/s和460mm2/s，粘度指数在235以上。

7、进一步地，所述消泡剂为有机硅消泡剂。

8、进一步地，所述铜腐抑制剂由以下步骤制得：

9、在反应釜中加入乙醇，在常温条件下依次苯三唑、甲醛和十八胺，升温至65-70℃充分搅拌反应4-5h，反应完全后升温至90℃进行水洗工艺，减压蒸馏、过滤得到铜腐抑制剂；原料质量百分比组分为：乙醇37％、苯三唑30％、甲醛3％、十八胺30％。

10、选择水溶性pag作为基础油，聚醚具有良好的高低温性能、很高的粘度指数和良好的润滑性且不易结焦；水溶性pag含有多羟基，在高温下r-oh转变为r-o-键，增加链条油的附着力；另外，醚键在220℃左右会发生断裂，发生滴落时会自行溶解分散成为小分子挥发，不会对生产和工艺池造成污染，不生成沉积物和胶状物质；铜腐抑制剂能赋予链条油防锈性能，且对铜防锈效果较好。

11、进一步地，所述多效抗氧剂通过以下步骤制得：

12、s1、在装有搅拌回流装置三口烧瓶中将2-氰基吩噻嗪与吡啶混合搅拌均匀，滴加盐酸溶液，控制反应温度在65℃回流反应1h，反应结束，减压蒸馏除去水和盐酸，再加入乙烯基乙二醇醚、二月桂酸二丁基锡(催化剂)和dcc(二环己基碳二亚胺，脱水剂)搅拌混合均匀，80℃下反应3h，反应结束后，先旋蒸除去部分溶剂，再通过柱层析提纯(洗脱液采用苯/乙醚的混合溶剂，二者的体积比为3:2)，旋蒸除去洗脱液，得到中间体1；2-氰基吩噻嗪、吡啶、盐酸溶液、乙烯基乙二醇醚、二月桂酸二丁基锡、dcc的用量之比为22.4g:100ml:75ml:8.8g:0.5g:20.6g；

13、2-氰基吩噻嗪上的氰基先水解成羧基，在二丁基氧化锡和dcc的催化下与乙烯基乙二醇醚上的羟基发生酯化反应，得到中间体1；具体反应过程如下所示：

14、

15、s2、在装有搅拌装置三口烧瓶中将中间体1、aibn(偶氮二异丁腈)、1-硫代甘油和吡啶搅拌混合均匀，维持体系的温度在75℃，反应2h，反应结束后，先旋蒸除去部分溶剂，再通过柱层析提纯(洗脱液采用甲醇/苯的混合溶剂，二者的体积比为5:3)，旋蒸除去洗脱液，得到中间体2；中间体1、aibn、1-硫代甘油、吡啶的用量之比为31.3g:0.5g:10.8g:100ml；

16、在aibn作用下，中间体1分子上的不饱和碳碳双键与1-硫代甘油的巯基发生巯基-烯的点击反应，得到中间体2；具体反应过程如下所示：

17、

18、s3、室温，氮气保护下在装有搅拌装置的三口烧瓶中将中间体2、二氯乙醚、甲苯和三乙胺混合搅拌均匀，控制反应温度为85℃反应5h，反应完成，先旋蒸去除部分溶剂，再通过柱层析提纯(洗脱液采用苯/甲醇的混合溶剂，二者的体积比为2:3)，旋蒸除去洗脱液，得到多效抗氧剂；中间体2、二氯乙醚、甲苯、三乙胺的用量之比为40.7g:14.2g:100ml:40ml；

19、中间体2和二氯乙醚发生亲核取代，三乙胺除去反应生成的氯化氢，得到多效抗氧剂；具体反应过程如下所示：

20、

21、制得的多效抗氧剂以噻吩嗪为主体，噻吩嗪是一种硫氮杂蒽型的抗氧剂，对于聚醚有着高效的抗氧化性能，通过捕获自由基来阻止链条油生成沉积物，抑制黏度的增加，赋予了pag显著的氧化安定性；此外多效抗氧剂上还含有醚键、羟基、硫元素和氯元素；其中醚键能提高多效抗氧剂与pag的相容性，使助剂的性能得以充分的发挥；羟基不仅能提高多效抗氧剂与pag的相容性，而且作为一种极性基团，能在金属面上形成吸附膜，从而防止金属间的接触摩擦，提高润滑性能；硫元素能够与金属发生反应生成硫化膜，从而起到抗磨作用，不仅如此，当工况恶劣或进入极压条件时，由于c-s键断裂，可生成无机硫化保护膜，能赋予pag较强的极压耐磨性能；氯元素还能进一步加强pag的极压耐磨性能。

22、本发明的有益效果：

23、本发明的高温链条油原料为基础油、多效抗氧剂、铜腐抑制剂和消泡剂。使用水溶性pag作为基础油，保证了链条油良好的高低温性能，粘度指数和润滑性，且不易结焦，附着力较强，有降解性；铜腐抑制剂能赋予链条油防锈性能；此外，多效抗氧剂不仅与链条油相容性极佳，还能赋予高温链条油显著的抗氧化性能和极压耐磨性能。因此制得的高温链条油不仅在高温、极压条件下性能稳定，不易结焦，有降解性，润滑性能强，还具有显著的抗氧化性能、耐磨性能和防锈性能。在高温链条油领域，尤其是烤漆领域具备重要应用意义。

技术特征：

1.一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法，其特征在于，原料质量百分比组分为：多效抗氧剂4％-8％、铜腐抑制剂0.1％-0.5％、消泡剂0.05％-0.1％，余量为基础油。

3.根据权利要求1所述的一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法，其特征在于，所述基础油为水溶性pag，40℃的运动粘度为220mm2/s、320mm2/s和460mm2/s，粘度指数在235以上。

4.根据权利要求1所述的一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法，其特征在于，铜腐抑制剂通过以下步骤制得：

5.根据权利要求4所述的一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法，其特征在于，原料质量百分比组分为：乙醇37％、苯三唑30％、甲醛3％、十八胺30％。

6.根据权利要求1所述的一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法，其特征在于，多效抗氧剂通过以下步骤制得：

7.根据权利要求6所述的一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法，其特征在于，步骤s1中2-氰基吩噻嗪、吡啶、盐酸溶液、乙烯基乙二醇醚、二月桂酸二丁基锡、dcc的用量之比为22.4g:100ml:75ml:8.8g:0.5g:20.6g。

8.根据权利要求6所述的一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法，其特征在于，步骤s2中中间体1、aibn、1-硫代甘油、吡啶的用量之比为31.3g:0.5g:10.8g:100ml。

9.根据权利要求6所述的一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法，其特征在于，步骤s3中中间体2、二氯乙醚、甲苯、三乙胺的用量之比为40.7g:14.2g:100ml:40ml。

技术总结
本发明公开了一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法，属于高温链条油技术领域。其原料质量百分比组分为：多效抗氧剂4％‑8％、铜腐抑制剂0.1％‑0.5％、消泡剂0.05％‑0.1％，余量为基础油。其中将水溶性PAG作为基础油，有良好的高低温性能，粘度指数和润滑性，且不易结焦，附着力较强；铜腐抑制剂能赋予链条油防锈性能；此外，多效抗氧剂不仅与链条油相容性极佳，还能赋予高温链条油显著的抗氧化性能和极压耐磨性能。因此制得的高温链条油不仅在高温、极压条件下性能稳定，不易结焦，有降解性，润滑性能强还具有显著的抗氧化性能、耐磨性能和防锈性能，在高温链条油领域，尤其是烤漆领域具备重要应用意义。

技术研发人员：高晓谋,蒯珊
受保护的技术使用者：安徽中天石化股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/2/8