本发明涉及一种用于废润滑油再生处理的絮凝剂制备方法及废润滑油再生方法，特别是以中国大兴安岭所产轻质页岩为原料制备絮凝剂的方法及以该制备方法所得絮凝剂为特征的废润滑油再生方法。
废润滑油再生是被广泛采用的一种节约能源手段。目前，废润滑油再生的传统工艺中所用絮凝剂主要是白土，废润滑油再生传统工艺为：蒸馏-酸洗-白土精制，该工艺流程较为简单，设备费用较低，可以适用于任何类型废油再生，缺点是形成废酸渣、酸水的二次污染，对此国内外广泛研究开发无酸工艺，例如：美国采用BERC工艺即用混合溶剂对废油进行萃取-离心除去杂质-减压分馏-加氢精制；意大利采用蒸馏除水-丙烷抽提-减压蒸馏等。这些工艺都需要废油的集中及庞大的设备，不适合中国国情，国内也有沉降-絮凝-白土精制工艺。这种工艺完全摒弃了硫酸，但该工艺尚未找到一种可以通用的絮凝剂。
本发明针对以上不足，目的是提供一种用于废润滑油再生处理的絮凝剂制备方法及以该方法所得絮凝剂为特征的废润滑油再生工艺，该絮凝剂制备方法简单，原料易得且无毒副作用，该废油再生工艺简单，操作容易，适于油源分散和中小型生产。
本发明的目的是这样实现的：用于废润滑油再生处理的絮凝剂制备方法，其特征在于以大兴安岭页岩为原料，经磨细所得固体无机粉末即为本发明废油再生处理用絮凝剂，所说的大兴安岭页岩是中国大兴安岭所产轻质页岩，其主要成分为蛋白石、石英、蒙脱石、长石及伊利石等。
上述废润滑油再生处理用絮凝剂的最隹制备方法是由以下步骤完成：
(1)将大兴安岭页岩破碎至粒度在10mm以下，在耐酸反应池中放入经破碎的页岩，加入强酸(硫酸、盐酸、最好是20％盐酸与1％硝酸混合酸)，直到能使页岩浸没为止，进行活化反应；
(2)每2小时均匀翻动一次，8-12小时结束；
(3)抽出酸液(该酸液可再加入浓盐酸与浓硝酸，供下次反应再用)，池内放入0.1-0.5％氢氧化钠稀碱液中和2小时，检测液体PH值，使接近7，排掉废液，加入清水洗涤，使PH值为7；
(4)取出活化处理后页岩干燥，干燥的方法可以加热干燥，也可以自然干燥；
(5)干燥后页岩用对辊机碾碎，也可以用其它方法磨细，过900孔/厘米2筛得固体无机粉末，即为最佳絮凝剂。
本发明的废油再生工艺所采取的具体工艺过程为：
1、将废润滑油泵入减压蒸发釜，釜内加热、搅拌，釜内保持温度在80℃-90℃，使废润滑油中水份及挥发份脱尽；
2、趁热将废润滑油泵至反应釜，釜内加热、搅拌，升温至120℃-150℃，按油重加入2-20％的上述方法制备的大兴安岭页岩絮凝剂，停止加热，搅拌15分钟，将油及渣一起泵入沉淀槽；
3、沉淀8-24小时(保温40℃-60℃，可以使沉淀时间大大缩短)，排渣，废渣可作为燃料焚烧；
4、将处理后的废油通过锯末滤芯过滤即可得添加剂不被破坏的合格润滑油。
本发明主要优点是：
1、采用无酸工艺进行废润滑油的再生，避免了酸渣、酸水对环境的二次污染。
2、絮凝剂的制备原料易得，工艺简单且无毒副作用，制造成本低。
3、絮凝剂使用简单，易于操作，它本身不破坏废润滑油中的添加剂。
4、废油再生工艺简单，适应性强，以此工艺建厂可大可小。
实施例：
1、大兴安岭页岩絮凝剂制备
取大兴安岭页岩1500克，破碎至通过0.315孔径的标准筛得1123克，将上样放入烧杯中，加入20％盐酸与1％硝酸的混合酸，浸没为止，反应8小时，中间搅拌4次，滤除酸液，加氢氧化钠稀碱液中和，水洗至洗液PH值等于7，滤除水分，烘干(恒温105℃至恒重)，研磨，过900孔/厘米2标准筛得大兴安岭页岩絮凝剂823.35克。
2、废润滑油再生
(1)取废润滑油若干，在减压釜中以80℃-90℃温度减压蒸发至滤纸试验无水分。
(2)称无水废油3千克，放入烧杯中，电炉加热至120°C，加入大兴安岭页岩絮凝剂150克，搅拌15分钟。
(3)室温沉淀12小时。
(4)抽取上层废油经锯末滤芯过滤得成品油。
其效果对比如下：油样检测项目废油再生油厂家提供标准粘度(恩氏)50℃6.125.835.11～5.89闪点(开口)℃236234不低于190酸价KOH毫克/克油0.20.01最大0.02水质％1.23痕迹无机械杂质％0.51无无外观棕黑透明透明
1、一种用于废润滑油再生处理的絮凝剂制备方法，其特征在于以大兴安岭页岩为原料，经磨细所得固体无机粉末即为废油再生处理用絮凝剂，最佳方法是以大兴安岭页岩为原料，经硫酸或盐酸，最好经20％盐酸和1％硝酸混合酸活化处理后磨细通过900孔/厘米2筛，所得固体无机粉末即为最佳絮凝剂。
2、一种废润滑油再生工艺，包括减压脱水、絮凝、锯末滤芯过滤，其特征在于絮凝是向废油中加入废油重量的2-20％大兴安岭页岩絮凝剂，絮凝剂的最佳加入量为废油重量的2-5％，所说的大兴安岭页岩絮凝剂即是按权利要求1所述方法制备的固体无机粉末絮凝剂。