一种提升低速大扭矩天然气发动机用凸轮轴的制作方法

本实用新型涉及发动机的技术领域，特别涉及一种提升低速大扭矩天然气发动机用凸轮轴。

背景技术：

目前多缸机的凸轮轴一般分为整体式与装配式两种。整体式凸轮轴是由单一金属经铸造或锻造直接成形，再经过机加工和热处理制成的包括凸轮、轴颈、轴成一体的凸轮轴。装配式凸轮轴是指凸轮轴的轴和凸轮根据各自部位性能要求的不同而选择相应材料分开制造，然后通过焊接、烧结、机械装配等连接方法装配在一起的凸轮轴。装配式凸轮轴虽能根据凸轮轴各部位工况不同而选择合适的材料，但制造工艺复杂，成本高，装配工艺复杂且带来装配误差，凸轮相位难以控制，废品率高。由于天然气发动机具有与柴油机不同的燃烧特性及点火模式，在凸轮轴气门重叠角、凸轮桃尖形状等关键设计部分与柴机油有较大区别，在柴油机基础上开发适用于天然气发动机，凸轮轴开发是一项重要工作。特别近年来，整车驾驶要求换挡平顺有力，要求天然气发动机加大低转速区的大扭矩，通过标定手段已经无法大幅度提升天然气发动机的性能。变更发动机本体硬件如：凸轮轴、活塞等，可以有效大幅度提升发动机的性能。

技术实现要素：

为了解决上述已有技术的不足，本实用新型的目的是：提供一种提升低速大扭矩天然气发动机用凸轮轴。

一种提升低速大扭矩天然气发动机用凸轮轴，包括进气凸轮、排气凸轮和轴颈，前端所述轴颈处设置有环形油槽，凸轮轴后端设置有定位销孔A和润滑油孔，所述进气凸轮的最大升程为10.55mm,所述排气凸轮的最大升程为11.8mm，同一缸体中所述进气凸轮和所述排气凸轮之间的相位差为102.75°。

所述凸轮轴的前端设置有凸台，凸台上设置有定位销孔B和螺栓孔。

所述凸轮轴为直列六缸机的凸轮轴，有六个所述进气凸轮和六个所述排气凸轮，所述排气凸轮和所述进气凸轮自前向后按照一个排气凸轮和一个进气凸轮的次序排列。

通过试验，本实用新型的有益效果是：整体式凸轮轴刚性好，制造工艺简单，相位控制精确，凸轮轴前端轴颈加工环形油槽，后端轴颈加工油孔，用于凸轮轴轴颈润滑。结构简单，可广泛适用于多缸机的开发。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图。

图2为凸轮轴后端面图。

图3为凸轮轴前端面图。

其中，附图标记为：1、进气凸轮；2、排气凸轮；3、轴颈；4、环形油槽；5、定位销孔A；6、润滑油孔；7、定位销孔B；8、螺栓孔。

具体实施方式

为了能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。

实施例1

参见图1-3，本实用新型是一种提升低速大扭矩天然气发动机用凸轮轴，包括进气凸轮1、排气凸轮2和轴颈3，前端轴颈3处设置有环形油槽4，凸轮轴后端设置有定位销孔A5和润滑油孔6，进气凸轮1的最大升程为10.55mm,排气凸轮2的最大升程为11.8mm，同一缸体中进气凸轮1和排气凸轮2之间的相位差为102.75°。

凸轮轴的前端设置有凸台，凸台上设置有定位销孔B7和螺栓孔8。

凸轮轴为直列六缸机的凸轮轴，有六个进气凸轮1和六个所述排气凸轮2，排气凸轮2和进气凸轮1自前向后按照一个排气凸轮2和一个进气凸轮 1的次序排列。

本实用新型在凸轮轴前端设置环形油槽和在后端设置润滑油孔，是因为针对本六缸的发动机，发动机机体上没有预留加注润滑油的油孔，所以在凸轮轴前端和后端分别加工环形油槽和润滑油孔,其中, 同一缸体中进气凸轮1和排气凸轮2之间的相位差为102.75°, 可最大程度的提高进气充量系数；进气凸轮最大升程为10.55mm，排气凸轮最大升程为11.8mm，降低了进气凸轮的最大升程，可以保证更多新鲜空气进入气缸中，是提升低速大扭矩的关键；气门重叠角46°，进排气气门升程曲线交点对应气门升程为0.83mm，可以有效的防止回火，减少燃料的扫空；凸轮轴后端有润滑油孔，用于润滑凸轮轴，凸轮轴后端有两个工艺定位销孔，用于加工方便。凸轮轴前端轴颈，加工有一道环形油槽，用于润滑凸轮轴。凸轮轴前端有凸台，凸台上加工有定位销孔，便于精确控制发动机正时，凸轮轴前端加工凸轮轴信号盘安装孔，四个螺栓孔用于脉冲盘和正时齿轮的固定。

本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述，当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型。