一种多通道补气阀及内燃机的制作方法

文档序号:32396498发布日期:2022-11-30 12:32阅读:42来源:国知局
一种多通道补气阀及内燃机的制作方法

1.本实用新型涉及内燃机技术领域,具体涉及一种多通道补气阀及内燃机。


背景技术:

2.现有技术中,通用的内燃机上设有排气消声器,内燃机尾气经过消声器后向外界排出,由于内燃机尾气中含有较多的一氧化碳(co)和碳氢化合物(hc),会对环境造成较大污染,为降低其排放量,内燃机上通常还设有尾气补气机构,将外界的新鲜空气经补气管补入消声器中,与co和hc发生氧化反应,降低其排放量。
3.目前,尾气补气机构与补气管连通处的补气阀通常设置为单阀门,现有的单阀门结构包括盖合的阀体底板和阀体上盖,阀体上盖上设有与补气管连通的出气口,阀体底板上设有一个进气口,底板内侧的进气口处覆盖有一片弹性阀片,阀片内侧设有平直的限位板,该阀片处于自然平整状态时可将进气口密封,外界气压较大时,阀片在压差作用下弹性弯曲变形,即打开新鲜空气的进气通道,实现补气功能;该结构进气通道较窄,使得补气效率较低,导致co和hc的排放量未能得到有效的控制;若为了提高补气量,仅简单的将补气阀设置为大通道的单阀门,则需要内置较大面积的弹性阀片,其面积越大,易产生的塑性变形量也越大,难以保证其周边一圈的阀门密封性;长期使用时,阀片受压差作用产生弯曲变形后,存在回弹力不足,复原效果较差,密封性变差的问题。


技术实现要素:

4.本实用新型的第一目的在于:针对现有技术中内燃机的补气阀为单阀门,其进气通道较窄,补气效率较低,难以有效降低co和hc的排放量的问题,提供一种多通道补气阀;本实用新型的第二目的是提供一种内燃机。
5.为了实现上述第一目的,本实用新型采用的技术方案为:
6.一种多通道补气阀,包括阀体底板和盖合于所述阀体底板上的阀体上盖,两者间形成有内腔,所述阀体上盖上设有与内燃机补气管连通的出气口,所述阀体底板上并排设置有至少两个进气口,所述内腔内设有与所述进气口相等数量的弹性阀片,任一所述进气口上覆盖有一片所述弹性阀片,所述弹性阀片用于开闭所述进气口。
7.采用前述技术方案的本实用新型,通过在阀体底板上并排设置至少两个进气口,每个进气口上均设有一片用于开闭进气口的弹性阀片,进气通道更宽;且由于本实用新型结构并未增大每个进气口和阀片的面积,故进气口闭合时依旧保持较好的密封性,相比于现有技术中内燃机的补气阀为单阀门,其进气通道较窄,补气效率较低,难以有效降低co和hc的排放量的问题,本实用新型将内燃机中的补气阀设置为多通道补气阀,在保持补气阀关闭时密封性的前提下,其进气通道更宽,补气效率更高,可以有效降低co和hc的排放量。
8.进一步的,所述进气口和弹性阀片的形状均为矩形,所述弹性阀片贴合于所述阀体底板的内侧面,且所述弹性阀片的一端为固定端,所述固定端固定设置于所述阀体底板上,进气口和弹性阀片形状常规,设置方式简单,易于制造。
9.进一步的,所述进气口和弹性阀片的数量均为两个,且两者均对称设置于所述阀体底板上。
10.进一步的,任一所述弹性阀片的内侧均设有一块限位板,所述限位板的一端为连接端,所述连接端与所述固定端贴合设置,所述限位板的另一端向内折弯形成与所述弹性阀片分离的限位部,限位板用于限制弹性阀片的最大弯曲变形量,防止弹性阀片在气压差作用下变形量过大而产生塑性变形,导致无法恢复至平整状态。
11.进一步的,所述限位板的限位部呈朝向内侧凸起的弧形,如此设置,弹性阀片受气压差作用向内弯曲将变形为弧形,故弹性阀片上各处均有变形,弹性势能较大,相比于平直的限位板更易回弹至复原状态,保证密封性。
12.进一步的,所述限位板上开设有减重孔,有利于内燃机轻量化。
13.进一步的,所述连接端和所述固定端通过固定螺栓安装在所述阀体底板上,通过固定螺栓将限位板和弹性阀片安装在阀体底板上,连接稳固可靠,不易脱落。
14.进一步的,所述阀体底板内侧面上设有限位柱,所述连接端和固定端上均设有限位孔,所述限位板和弹性阀片通过所述限位孔套设在所述限位柱上,在阀体底板上设置限位柱,便于定位安装限位板和弹性阀片。
15.进一步的,所述固定螺栓的头部与所述限位板之间设有弹性垫圈,避免在安装时,固定螺栓头部与限位板之间产生磨损。
16.为实现第二目的,本实用新型采用如下技术方案:
17.一种内燃机,包括发动机、补气管以及安装在所述发动机上的外罩、消声器和冷却风扇,所述冷却风扇设于所述外罩内,并与所述发动机传动连接,还包括上述的多通道补气阀,所述多通道补气阀安装于所述外罩上,所述进气口与所述外罩内腔连通,所述出气口通过所述补气管与所述消声器连通。
18.相比于现有技术,本实用新型的有益效果是:在保持补气阀关闭时密封性的前提下,其进气通道更宽,补气效率更高,可以有效降低co和hc的排放量;将限位板设置为弧形,相比于平直的限位板弹性阀片更易回弹至复原状态,保证密封性;内燃机具有与前述多通道补气阀相同的技术效果。
附图说明:
19.图1为本实用新型结构示意图;
20.图2为本实用新型爆炸图;
21.图3为本实用新型使用状态示意图。
22.图中标记:1-阀体底板,2-阀体上盖,3-进气口,4-弹性阀片,5-限位板,6-固定螺栓,7-限位柱,8-限位孔,9-弹性垫圈,10-出气口,11-减重孔,01-外罩,02-多通道补气阀,03-发动机,04-补气管,05-消声器。
具体实施方式
23.下面结合附图,对本实用新型作详细的说明。
24.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅用以解释本
实用新型,并不用于限定本实用新型。
25.实施例1,一种多通道补气阀,如图1-2所示,包括阀体底板1和盖合于阀体底板1上的阀体上盖2,两者间形成有内腔,阀体上盖2上设有与内燃机补气管04连通的出气口10,阀体底板1上并排设置有至少两个进气口3,内腔内设有与进气口3相等数量的弹性阀片4,任一进气口3上覆盖有一片弹性阀片4,弹性阀片4用于开闭进气口3;
26.进气口3和弹性阀片4的形状均为矩形,弹性阀片4贴合于阀体底板1的内侧面,且弹性阀片4的一端为固定端,固定端固定设置于阀体底板1上;
27.进气口3和弹性阀片4的数量均为两个,且两者均对称设置于阀体底板1上;
28.任一弹性阀片4的内侧均设有一块限位板5,限位板5的一端为连接端,连接端与固定端贴合设置,限位板5的另一端向内折弯形成与弹性阀片4分离的限位部;限位板5的限位部呈朝向内侧凸起的弧形;
29.限位板5上开设有减重孔11;
30.连接端和固定端通过固定螺栓6安装在阀体底板1上;
31.阀体底板1内侧面上设有限位柱7,连接端和固定端上均设有限位孔8,限位板5和弹性阀片4通过限位孔8套设在限位柱7上;
32.固定螺栓6的头部与限位板5之间设有弹性垫圈9。
33.采用前述技术方案的本实用新型,通过在阀体底板1上并排设置至少两个进气口3,每个进气口3上均设有一片用于开闭进气口的弹性阀片4,进气通道更宽;且由于本实用新型结构并未增大每个进气口和阀片的面积,故进气口3闭合时依旧保持较好的密封性,相比于现有技术中内燃机的补气阀为单阀门,其进气通道较窄,补气效率较低,难以有效降低co和hc的排放量的问题,本实用新型将内燃机中的补气阀设置为多通道补气阀,在保持补气阀关闭时密封性的前提下,其进气通道更宽,补气效率更高,可以有效降低co和hc的排放量;同时,将限位板设置为弧形,相比于平直的限位板弹性阀片更易回弹至复原状态,保证密封性。
34.实施例2,一种内燃机,包括发动机03、补气管04以及安装在发动机03上的外罩01、消声器05和冷却风扇,冷却风扇设于外罩01内,并与发动机03传动连接,还包括上述的多通道补气阀02,多通道补气阀02安装于外罩01上,进气口3与外罩01内腔连通,出气口10通过补气管04与消声器05连通;
35.当发动机03启动运行时,带动冷却风扇高速旋转,当多通道补气阀02处的风压大于补气管04内气压时,弹性阀片4变形,进气通道打开,对消声器05内补入新鲜空气,与尾气中co和hc发生氧化反应,降低其排放量;当补气管04内气压增加到大于多通道补气阀02处的风压时,弹性阀片4形状恢复,进气通道关闭,防止废气回流。
36.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已,并不用以限制本实用新型,凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。
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