本发明属于铜电解液净化电蒸发技术领域，具体涉及一种铜电解液电蒸发脱镍槽壁上结晶洗脱方法。
背景技术：
铜电解液电蒸发脱镍在生产过程中槽壁上和电极石墨棒上会积累析出坚硬的结晶，影响生产系统的作业效率，当结晶严重情况下还有可能造成电极短路、电极高温红热燃烧等危险情况，而处理方法是停止设备的运转、清理出槽内的溶液、设置通风装置、人员做好防护后进入到槽内用大锤进行敲打，砸碎槽壁和电极上的结晶，再清理出来，此过程复杂、影响正常生产、损害设备、操作人员劳动强度大、作业环境危险。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种铜电解液电蒸发脱镍槽壁上结晶洗脱方法，以解决现有技术需要停产及进行人工进入脱镍槽内敲击设备清理的问题。
为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种铜电解液电蒸发脱镍槽壁上结晶洗脱方法，包括如下步骤：
步骤一、将电蒸发脱镍槽的运行强度降低至实际运行能力的20-30%，同时降低脱镍前液进入速度至原进液速度的30-60%，使脱镍槽温度降低；
步骤二、当电蒸发脱镍槽的温度降至100-130℃时，在溶液进入脱镍槽的同时加入自来水，至结晶溶解洗脱变少或消失；由于稀释后的溶液在100-130℃时具备溶解镍离子的能力，因此加入自来水降低脱镍槽内溶液的浓度，从而达到电蒸发脱镍槽壁和电极石墨棒上的结晶因镍的溶解自动洗脱的目的；
步骤三、继续以实际运行能力的20-30%向脱镍槽中加入脱镍前液，停止自来水的加入，并逐渐升高电蒸发脱镍槽内温度，当温度达到160-180℃时，调整电蒸发脱镍槽内溶液酸度达到800-1300g/l，在正常温度和进液速度的情况下运行。
步骤二中所述加入自来水的状态保持至电蒸发脱镍槽内溶液的酸度降至500g/l以下。
步骤二中所述温度降至100-130℃，且酸度降至500g/l以下状态时保持该状态稳定运行2-4h。
步骤二中所述加入自来水的速度与步骤一种所述脱镍前液的进入速度相同。
本发明相较于现有技术的有益效果为：
本发明通过在生产过程中通过调整工艺参数，即降低生产过程中溶液的酸度和温度，使溶液具有溶解能力而自动溶解结晶，实现结晶的溶解而自动洗脱，不需要停止运行后进行人力作业清除，迅速实现结晶的洗脱，不需要停产处理，减少了设备开停等伤害设备的操作。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明做进一步说明。
一种铜电解液电蒸发脱镍槽壁上结晶洗脱方法，包括如下步骤：
步骤一、将电蒸发脱镍槽的运行强度降低至实际运行能力的20-30%，同时降低脱镍前液进入速度至原进液速度的30-60%，使脱镍槽温度降低；
步骤二、当电蒸发脱镍槽的温度降至100-130℃时，在溶液进入脱镍槽的同时加入自来水，加入自来水的速度与步骤一种所述脱镍前液的进入速度相同，加入自来水的状态保持至电蒸发脱镍槽内溶液的酸度降至500g/l以下，保持该状态稳定运行2-4h，至结晶溶解洗脱变少或消失；
步骤三、继续以实际运行能力的20-30%向脱镍槽中加入脱镍前液，停止自来水的加入，并逐渐升高电蒸发脱镍槽内温度，当温度达到160-180℃时，调整电蒸发脱镍槽内溶液酸度达到800-1300g/l，在正常温度和进液速度的情况下运行。
实施例一：
脱镍前液中，硫酸浓度520g/l、镍离子浓度37.5g/l，铜离子浓度0.5g/l。
步骤一、将电蒸发脱镍槽的运行强度降低至实际运行能力的20%（电功率输入量），同时降低脱镍前液进入速度至原进液速度的60%，使脱镍槽温度降低；
步骤二、当电蒸发脱镍槽的温度降至100℃时，在溶液进入脱镍槽的同时加入自来水，加入自来水的速度与步骤一中所述脱镍前液的进入速度相同，加入自来水的状态保持至电蒸发脱镍槽内溶液的酸度降至500g/l以下，保持该状态稳定运行2h，至结晶溶解洗脱变少或消失；
步骤三、继续以实际运行能力的60%向脱镍槽中加入脱镍前液，停止自来水的加入，并逐渐升高电蒸发脱镍槽内温度，当温度达到160℃时，调整电蒸发脱镍槽内溶液酸度达到1100g/l，在正常温度和进液速度的情况下运行。
实施例二：
脱镍前液中，硫酸浓度450g/l、镍离子浓度25g/l，铜离子浓度0.3g/l。
步骤一、将电蒸发脱镍槽的运行强度降低至实际运行能力的30%（电功率输入量），同时降低脱镍前液进入速度至原进液速度的50%，使脱镍槽温度降低；
步骤二、当电蒸发脱镍槽的温度降至120℃时，在溶液进入脱镍槽的同时加入自来水，加入自来水的速度与步骤一中所述脱镍前液的进入速度相同，加入自来水的状态保持至电蒸发脱镍槽内溶液的酸度降至400g/l以下，保持该状态稳定运行4h，至结晶溶解洗脱变少或消失；
步骤三、继续以实际运行能力的50%向脱镍槽中加入脱镍前液，停止自来水的加入，并逐渐升高电蒸发脱镍槽内温度，当温度达到170℃时，调整电蒸发脱镍槽内溶液酸度达到1000g/l，在正常温度和进液速度的情况下运行。
实施例三：
脱镍前液中，硫酸浓度390g/l、镍离子浓度30g/l，铜离子浓度0.3g/l。
步骤一、将电蒸发脱镍槽的运行强度降低至实际运行能力的25%（电功率输入量），同时降低脱镍前液进入速度至原进液速度的55%，使脱镍槽温度降低；
步骤二、当电蒸发脱镍槽的温度降至120℃时，在溶液进入脱镍槽的同时加入自来水，加入自来水的速度与步骤一中所述脱镍前液的进入速度相同，加入自来水的状态保持至电蒸发脱镍槽内溶液的酸度降至450g/l以下，保持该状态稳定运行3h，至结晶溶解洗脱变少或消失；
步骤三、继续以实际运行能力的55%向脱镍槽中加入脱镍前液，停止自来水的加入，并逐渐升高电蒸发脱镍槽内温度，当温度达到180℃时，调整电蒸发脱镍槽内溶液酸度达到950g/l，在正常温度和进液速度的情况下运行。