专利名称：一种强夯机的制作方法
技术领域：
本实用新型主要涉及工程机械领域，具体地说，涉及一种具有新型结构的强夯机。
背景技术：
强夯机是一种用于对物料或地基进行冲击压实的工程机械，广泛应用于工业与民用建筑、仓库、堆场、码头、机场、公路和铁路路基、人工岛等的施工作业过程中。现有技术中，行走式强夯机是在履带起重机的基础上改造而成的，通过增加夯锤等辅助装置实现强夯作业。如图1所示，该强夯机一般包括行走机构81’、下车底座82’、上车平台83’和回转机构84’，行走机构81’设置于下车底座82’上，回转机构84’设置于下车底座82’和上车平台83’之间，通过回转机构84’，上车平台83’可相对于下车底座82’及行走机构81’回转。在上车平台83’上设置有提升机构、变幅机构、臂架，提升机构与夯锤连接，变幅机构用于实现臂架的起臂和落臂。在强夯的过程中，回转机构84’承受大量的冲击弯矩，并且造成上下车的相对振动，严重时会导致回转机构84’各部件的疲劳损坏或失效，提高了强夯机的维护成本。此外，为了减轻振动，延长回转机构84’的寿命，通常还在回转机构84’后部设置液压减震油缸，但该液压减震油缸增加了强夯机的制造成本，增加了故障点。而且，强夯机的施工地基偏软，场地不平整，多受下陷等因素的影响，在该环境下进行臂架的回转作业，整车稳定性较差，易造成倾翻安全事故。随着强夯机的夯能和吨位日益增大，施工现场对其稳定性的要求也越来越高。因此，如何提供一种成本低、稳定性高、使用寿命长的强夯机，以满足用户对强夯机日益增多的需求，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。
实用新型内容有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种结构简单的强夯机，可以提高整机稳定性，并降低制造成本。本实用新型的强夯机，包括行走机构、下车底座和上车平台，所述行走机构设置于所述下车底座上，所述上车平台上设置有提升机构、变幅机构和臂架，所述下车底座和上车平台之间直接固定连接，所述臂架的转动通过所述行走机构的转向实现。进一步地，所述下车底座上设置有多个第一安装孔，所述上车平台的对应位置设置有多个第二安装孔，穿过所述第一安装孔和第二安装孔的螺栓将所述下车底座和上车平台固定连接。进一步地，所述下车底座和上车平台之间一体形成。进一步地，所述上车平台上设置有单个或多个支腿，所述支腿包括可在上下方向伸缩的支撑腿，所述支撑腿由液压缸驱动，所述强夯机工作时，所述支撑腿伸出接触地面；所述强夯机行走时，所述支撑腿缩回。进一步地，所述支腿还包括支腿臂，所述支腿臂的一端可摆动或可伸缩地连接所述上车平台、另一端连接所述支撑腿。进一步地，所述液压缸还连接有二位三通阀，所述二位三通阀包括进油口、出油口和工作油口，所述工作油口连接所述液压缸的无杆腔，所述进油口连接蓄能器，所述出油口连接油箱。进一步地，所述出油口和所述油箱之间还设置有节流塞。进一步地，还包括溢流阀、单向阀和液压容器，所述溢流阀的进油口连接所述液压缸、出油口连接所述液压容器，所述单向阀的进油口连接所述液压容器、出油口连接所述液压缸。进一步地，所述提升机构包括第一油缸、第一定滑轮组、第一动滑轮组、臂头导向滑轮及连接夯锤的第一绳索，其中:所述第一油缸的第一端用于连接强夯机的车体、第二端连接所述第一动滑轮组；所述第一绳索在所述第一定滑轮组和第一动滑轮组上卷绕后，绕过所述臂头导向滑轮，并转向至连接所述夯锤；所述第一油缸伸缩运动时，所述第一动滑轮组随所述第一油缸运动，所述第一动滑轮组和所述第一定滑轮组之间的距离增加或减小，所述第一绳索的末端及所述夯锤相应地上提或下落。进一步地，所述第一定滑轮组包括多个定滑轮，所述第一动滑轮组的动滑轮数量与所述定滑轮的数量相匹配，所述夯锤的行程是第一油缸行程的M倍，其中M为大于I的整数。进一步地，各动滑轮均设置于同一个安装轴上，并以该安装轴的轴线为中心转动，所述安装轴设置于安装架上，所述第一油缸的第二端连接所述安装架。进一步地，所述强夯机的臂架为箱形结构或桁架结构，所述第一油缸的第一端设置于所述臂架上，所述第一油缸相对于所述臂架平行设置。进一步地，所述第一油缸的无杆腔的缓冲区内设置有压力传感器，当所述压力传感器检测到缓冲压力大于等于预设值时，则控制所述第一油缸的活塞杆停止动作。进一步地，所述强夯机还包括编码器，所述编码器的轴心与所述臂头导向滑轮的转轴连接，所述编码器用于检测所述臂头导向滑轮的转动角位移。进一步地，所述变幅机构包括第二油缸、第二定滑轮组、第二动滑轮组及第二绳索，其中:所述第二油缸的第一端用于连接强夯机的车体、第二端连接所述第二动滑轮组；所述第二绳索在所述第二定滑轮组和所述第二动滑轮组上卷绕后，其端部用于连接强夯机的臂架；所述第二油缸伸缩运动时，所述第二动滑轮组随所述第二油缸运动，所述第二动滑轮组和第二定滑轮组之间的距离增加或减小，用于驱动所述强夯机的臂架以其与车体的铰接点为中心摆动。进一步地，所述第二定滑轮组包括多个定滑轮，所述第二动滑轮组的动滑轮数量与所述定滑轮的数量相匹配，所述第二绳索的行程是第二油缸行程的N倍，其中N为大于I的整数。本实用新型的强夯机，将下车底座和上车平台之间直接固定连接，取消了现有技术中位于下车底座和上车平台之间的回转机构，臂架的转动通过行走机构的转向实现，节约了制造成本。本实用新型在强夯的过程中，强夯机承受的冲击弯矩通过行走机构传递至地基，避免了部件的疲劳损坏或失效，提高了整机的结构稳定性和可靠性。此外，在优选实施方式中，本实用新型还可以采用油缸驱动的提升机构，以及油缸驱动的变幅机构，相对于现有技术的卷扬驱动机构而言，其结构简单、易于维修。本实用新型还可以通过支腿的支撑作用，稳定强夯作业时的整机重心，避免了在偏软和不平整地基上的倾翻，增加了作业稳定性和安全性。
图1是一种现有技术的强夯机的结构示意图；图2是本实用新型一实施例的强夯机的结构示意图；图3是本实用新型另一实施例的强夯机的结构示意图；图4是图3中A区域的放大图；图5是本实用新型另一实施例的支腿缓冲油路的原理图；图6是本实用新型一实施例的提升机构的原理图；图7是本实用新型一实施例的定动滑轮组的结构示意图；图8是本实用新型又一实施例的强夯机的结构示意图；图9是本实用新型一实施例的变幅机构的原理图。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，
以下结合附图和具体实施方式
对本实用新型进行进一步的详细描述。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型并不限于下面公开的具体实施例的限制。图2所示是本实用新型一实施例的强夯机的结构示意图，在该图中示出了强夯机的行走机构81、下车底座82和上车平台83。其中，行走机构81设置于下车底座82上，上车平台83上设置有提升机构、变幅机构和臂架(未示出)，该上车平台83上还可以设置发动机、电气控制系统、液压系统、驾驶室、配重中的部分或全部，各部分结构可以参考现有技术。需要说明的是，本实用新型所指的上车、下车是以上车平台83为界限进行划分，上车平台83以上为上车部分；上车平台83以下为下车部分。前述行走机构81既可以是轮胎式行走机构，也可以是履带式行走机构；前述臂架既可以为桁架式臂架，也可以为箱形臂架。如图2所示，下车底座82和上车平台83之间直接固定连接，臂架7的转动通过行走机构81的转向实现。下车底座82和上车平台83之间可以采用焊接、铆接、螺接或一体形成等方式固定。作为一种实施方式，下车底座82上设置有多个第一安装孔，上车平台83的对应位置设置有多个第二安装孔，穿过第一安装孔和第二安装孔的螺栓将下车底座82和上车平台83固定连接。作为另一种实施方式，下车底座82和上车平台83之间一体形成，该一体形成后的部件整体形成类似于车架的结构。本实用新型的上述实施例，根据强夯机实际作业特点，取消了回转机构的设置。由于强夯机一般采用单点连续夯击的方式，不需要像履带起重机一样经常对臂架进行回转控制，鉴于强夯机回转精度要求不如履带起重机高，完全可通过行走机构自身的转向实现回转作业，比如可通过单边履带或轮胎沿中心旋转实现回转作业。上述实施例的一方面，可以降低强夯机的制造成本；另一方面，在强夯的过程中，强夯机承受的冲击弯矩通过行走机构传递至地基，避免了部件的疲劳损坏或失效，提高了整机的结构稳定性和可靠性。为了进一步提高整机的作业稳定性，避免强夯机在偏软和不平整地基上的倾翻，本实用新型还可以包括图3-5所示的支腿9，支腿设置于上车平台83上，支腿9包括可在上下方向伸缩的支撑腿，支撑腿由液压缸驱动，强夯机工作时，支撑腿伸出接触地面；强夯机行走时，支撑腿缩回。通过支撑腿的支撑作用，可以稳定强夯作业时的整机重心。前述支腿可以仅在上车平台83的前端设置单个或多个，也可以在上车平台83的后端设置单个或多个，还可以在上车平台83的前端和后端均设置有单个或多个，本实用新型并不受限于此。此外，支腿9还可以包括支腿臂，支腿臂的一端可摆动或可伸缩地连接上车平台83、另一端连接支撑腿，从而形成摆动式支腿或伸缩式支腿。在强夯机工作时，支腿臂从上车平台摆出或伸出，延伸了整机跨距，臂架的安全作业范围更大。进一步地，为了稳定液压缸中的液压油压力，本实用新型的液压缸还连接有如图4所示的二位三通阀91，二位三通阀91包括进油口、出油口和工作油口，工作油口连接液压缸的无杆腔，进油口连接蓄能器92，出油口连接油箱93。在强夯机工作时，液压缸伸出，其无杆腔内充满液压油，当因作业状态影响，导致该无杆腔内的液压油压力增大时，二位三通阀91位于图4中的下位，液压油泄入油箱，为了起到缓冲作用，保证该泄流过程平缓，还可以在二位三通阀的出油口和油箱93之间设置有节流塞94;另外，当因作业状态影响，导致无杆腔内的液压油压力减小时，二位三通阀91位于图4中的上位，蓄能器向无杆腔内补油以保证其压力。图5所示是本实用新型另一实施例的支腿缓冲油路的原理图，包括溢流阀95、单向阀96和液压容器97，溢流阀95的进油口连接液压缸、出油口连接液压容器97，单向阀96的进油口连接液压容器97、出油口连接液压缸。溢流阀95和单向阀96并联设置于液压缸和液压容器97之间。其中，液压容器97可为蓄能器、小液压油箱等，容积可根据液压缸缓冲行程等确定。当支腿的液压缸受压，液压油压力大于溢流阀95的开启压力时，油路通过溢流阀95卸荷至液压容器97，起到缓冲作用，溢流阀95的开启压力大小可根据整车工作时冲击力进行相应设置；而当液压缸受载较小时，液压容器97内的液压油通过单向阀95向液压缸补油，以保持液压缸的充油量。在上述技术方案的基础上，本实用新型可以稳定支腿的液压缸内的液压油，使其能够适应在强夯过程中的间歇性冲击力，保证支腿能够稳定地支撑整机重量，不会出现大幅度的晃动，增加了作业稳定性和安全性。[0058]此外，在图3所示的实施例中，本实用新型还提供了一种油缸驱动的提升机构，该提升机构包括第一油缸11、第一定滑轮组21、第一动滑轮组31、臂头导向滑轮4及连接夯锤G的第一绳索51。其中，第一油缸11的第一端连接强夯机的车体、第二端连接第一动滑轮组31。优选第一油缸11的活塞杆端连接第一动滑轮组31,第一油缸11的缸筒端连接车体。图6所示是本实用新型一实施例的提升机构的原理图。在图6所示的方位中，第一油缸11在上下方向进行伸缩运动，当第一油缸11伸出时，第一油缸11整体长度变长，第一动滑轮组31向上运动，第一动滑轮组31和第一定滑轮组21之间的距离减小，夯锤G相应地下落；当第一油缸11缩回时，第一油缸11整体长度变短，第一动滑轮组31向下运动，第一动滑轮组31和第一定滑轮组21之间的距离增加，夯锤G相应地上提。第一定滑轮组21可以包括一个或多个定滑轮，同样地，第一动滑轮组31也可以包括一个或多个动滑轮。为了增加倍率，第一定滑轮组21优选包括多个定滑轮，第一动滑轮组31的动滑轮数量与定滑轮的数量相匹配，夯锤G的行程是第一油缸11行程的M倍，其中M为大于I的整数。在图6所示的实施例中，定滑轮和动滑轮均包括3个，N=6，第一油缸11的行程可以保持在合理的范围，降低了生产制造难度，具有易于实施的优点。在图7所示的实施例中，定滑轮包括3个，动滑轮包括4个，N=8，第一油缸11的行程同样也可以保持在合理的范围。在夯锤G上提和下落过程中，各定滑轮均进行相应的转动，各动滑轮在进行转动的同时，要在第一油缸11的作用下进行平移。第一动滑轮组31和第一油缸11之间可以通过多种可能的连接部件进行连接，各动滑轮之间可以独立安装，也可以整体安装。在图7所示的实施例中，本实用新型的各动滑轮均设置于同一个安装轴61上，并以该安装轴61的轴线为中心转动，安装轴61设置于安装架62上，第一油缸11的第二端连接安装架62。第一油缸11伸缩运动的方向与该安装轴61的轴线方向垂直。通过第一油缸11对安装架62的推拉作用，可以实现动第一滑轮组31整体的运动。进一步地，优选强夯机的臂架7为箱形结构或桁架结构，第一油缸11的第一端设置于臂架7上，第一油缸11相对于臂架7平行设置，从而可以优化空间布局，并可以使得整体外型美观。臂头导向滑轮4设置于臂架7的端部的臂头上，可以根据臂头的结构设置单个或多个。在图3和图8所示的实施例中，臂头导向滑轮4包括两个，第一绳索51依次绕过两个臂头导向滑轮4。在臂头导向滑轮4上还可以安装编码器40，该编码器40的轴心与臂头导向滑轮4的转轴连接，编码器40用于检测臂头导向滑轮4的转动角位移。该转动角位移可以作为施工策略制定的依据。比如，可以根据该转动角位移，计算每次夯击的夯击深度，进而判断夯击是否达标。此外，第一油缸11的无杆腔的缓冲区内设置有压力传感器，当压力传感器检测到缓冲压力大于等于预设值时，则控制第一油缸11的活塞杆停止动作。该压力传感器可以保证第一油缸11每次夯击作业时均能缩回到位，将夯锤G提升至最高点，不会出现撞缸的情况，且编码器40均可在该点清零计算，从而实现无累计误差的测量。[0068]图8是本实用新型又一实施例的强夯机的结构示意图，该强夯机也设置有图3所示油缸驱动的提升机构。与图3所示的油缸顶升式变幅机构不同的是，该强夯机还设置了一种绳索后拉式的变幅机构。图9所示是本实用新型一实施例的变幅机构的原理图，该变幅机构包括第二油缸12、第二定滑轮组22、第二动滑轮组32及第二绳索52。其中，第二油缸12的第一端连接强夯机的车体、第二端连接第二动滑轮组32。该变幅机构的原理与前述提升机构相似，第二绳索52及其在定动滑轮组上的卷绕方式可以参考前述提升机构，本文在此不再赘述。在图9所示的方位中，第二油缸12在上下方向进行伸缩运动，当第二油缸12伸出时，第二油缸12整体长度变长，第二动滑轮组32向上运动，第二动滑轮组32和第二定滑轮组22之间的距离减小，臂架7相应地以其与车体的铰接点为中心前倾；当第二油缸12缩回时，第二油缸12整体长度变短，第二动滑轮组32向下运动，第二动滑轮组32和第二定滑轮组22之间的距离增加，臂架7相应地以其与车体的铰接点为中心后仰。第二定滑轮组22可以包括一个或多个定滑轮，同样地，第二动滑轮组32也可以包括一个或多个动滑轮。为了增加倍率，第二定滑轮组22优选包括多个定滑轮，第二动滑轮组32的动滑轮数量与定滑轮的数量相匹配，第二绳索52的行程是第二油缸12行程的N倍，其中N为大于I的整数。在上述技术方案的基础上，第二油缸12的行程可以保持在合理的范围，降低了生产制造难度，具有易于实施的优点。第二定滑轮组22可以设置于强夯机车体上的多个固定部件上，优选在强夯机的上车平台83上设置有支架，第二定滑轮组22设置于支架上。该支架可以是如人字形支架等结构。与第一动滑轮组31相似，第二动滑轮组32的各动滑轮均可设置于同一个安装轴上，安装轴设置于安装架上，第二油缸12的第二端连接该安装架。综上所述，本实用新型的强夯机，将下车底座82和上车平台83之间直接固定连接，取消了现有技术中位于下车底座82和上车平台83之间的回转机构，臂架7的转动通过行走机构81的转向实现。与现有技术相比，本实用新型具有以下优点:I)结构稳定、可靠性高本实用新型根据强夯机回转精度要求低于履带起重机的特点，对履带起重机的结构进行了优化，取消了回转机构。在强夯的过程中，强夯机承受的冲击弯矩通过行走机构81传递至地基，避免了部件的疲劳损坏或失效，提高了整机的结构稳定性和可靠性。2)制造成本低本实用新型由于取消了回转机构，因而可以节约回转支承、液压减震油缸等部件的制造成本；此外，在优选实施方式中，本实用新型还可以采用油缸驱动的提升机构，以及油缸驱动的变幅机构，相对于现有技术包括马达、减速机和制动器的卷扬驱动机构而言，其结构简单、易于维修，在保证强夯功能的同时，也极大地降低了生产制造成本。3)安全性好本实用新型还可以在强夯机工作时，将支腿9的支撑腿伸出接触地面，通过支撑腿的支撑作用，可以稳定强夯作业时的整机重心，避免了在偏软和不平整地基上的倾翻，增加了作业稳定性和安全性。因此，本实用新型的有益效果是显著的。以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种强夯机，包括行走机构(81)、下车底座(82)和上车平台(83)，所述行走机构(81)设置于所述下车底座(82 )上，所述上车平台(83 )上设置有提升机构、变幅机构和臂架(7)，其特征在于，所述下车底座(82)和上车平台(83)之间直接固定连接，所述臂架(7)的转动通过所述行走机构(81)的转向实现。
2.根据权利要求1所述的强夯机，其特征在于，所述下车底座(82)上设置有多个第一安装孔，所述上车平台(83)的对应位置设置有多个第二安装孔，穿过所述第一安装孔和第二安装孔的螺栓将所述下车底座(82 )和上车平台(83 )固定连接。
3.根据权利要求1所述的强夯机，其特征在于，所述下车底座(82)和上车平台(83)之间一体形成。
4.根据权利要求1所述的强夯机，其特征在于，所述上车平台(83)上设置有单个或多个支腿(9)，所述支腿(9)包括可在上下方向伸缩的支撑腿，所述支撑腿由液压缸驱动，所述强夯机工作时，所述支撑腿伸出接触地面；所述强夯机行走时，所述支撑腿缩回。
5.根据权利要求4所述的强夯机，其特征在于，所述支腿(9)还包括支腿臂，所述支腿臂的一端可摆动或可伸缩地连接所述上车平台(83 )、另一端连接所述支撑腿。
6.根据权利要求4所述的强夯机，其特征在于，所述液压缸还连接有二位三通阀(91)，所述二位三通阀(91)包括进油口、出油口和工作油口，所述工作油口连接所述液压缸的无杆腔，所述进油口连接蓄能器(92)，所述出油口连接油箱(93)。
7.根据权利要求6所述的强夯机，其特征在于，所述出油口和所述油箱(93)之间还设置有节流塞(94)。
8.根据权利要求4所述的强夯机，其特征在于，还包括溢流阀(95)、单向阀(96)和液压容器(97)，所述溢流阀(95)的进油口连接所述液压缸、出油口连接所述液压容器(97)，所述单向阀(96 )的进油口连接所述液压容器(97 )、出油口连接所述液压缸。
9.根据权利要求1-8任一项所述的强夯机，其特征在于，所述提升机构包括第一油缸(11)、第一定滑轮组(21)、第一动滑轮组(31)、臂头导向滑轮(4)及连接夯锤(G)的第一绳索(51)，其中: 所述第一油缸(11)的第一端用于连接强夯机的车体、第二端连接所述第一动滑轮组(31)； 所述第一绳索(51)在所述第一定滑轮组(21)和第一动滑轮组(31)上卷绕后，绕过所述臂头导向滑轮(4)，并转向至连接所述夯锤(G)； 所述第一油缸(11)伸缩运动时，所述第一动滑轮组(31)随所述第一油缸(11)运动，所述第一动滑轮组(31)和所述第一定滑轮组(21)之间的距离增加或减小，所述第一绳索(51)的末端及所述夯锤(G)相应地上提或下落。
10.根据权利要求9所述的强夯机，其特征在于，所述第一定滑轮组(21)包括多个定滑轮，所述第一动滑轮组(31)的动滑轮数量与所述定滑轮的数量相匹配，所述夯锤(G)的行程是第一油缸(11)行程的M倍，其中M为大于I的整数。
11.根据权利要求10所述的强夯机，其特征在于，各动滑轮均设置于同一个安装轴(61)上，并以该安装轴(61)的轴线为中心转动，所述安装轴(61)设置于安装架(62)上，所述第一油缸(11)的第二端连接所述安装架(62)。
12.根据权利要求9所述的强夯机， 其特征在于，所述强夯机的臂架(7)为箱形结构或桁架结构，所述第一油缸(11)的第一端设置于所述臂架(7)上，所述第一油缸(11)相对于所述臂架(7)平行设置。
13.根据权利要求9所述的强夯机，所述第一油缸(11)的无杆腔的缓冲区内设置有压力传感器，当所述压力传感器检测到缓冲压力大于等于预设值时，则控制所述第一油缸(11)的活塞杆停止动作。
14.根据权利要求9所述的强夯机，其特征在于，还包括编码器(40)，所述编码器(40)的轴心与所述臂头导向滑轮(4)的转轴连接，所述编码器(40)用于检测所述臂头导向滑轮(4)的转动角位移。
15.根据权利要求10-14任一项所述的强夯机，其特征在于，所述变幅机构包括第二油缸(12)、第二定滑轮组(22)、第二动滑轮组(32)及第二绳索(52)，其中: 所述第二油缸(12)的第一端用于连接强夯机的车体、第二端连接所述第二动滑轮组(32)； 所述第二绳索(52)在所述第二定滑轮组(22)和所述第二动滑轮组(32)上卷绕后，其端部用于连接强夯机的臂架(7)； 所述第二油缸(12)伸缩运动时，所述第二动滑轮组(32)随所述第二油缸(12)运动，所述第二动滑轮组(32)和第二定滑轮组(22)之间的距离增加或减小，用于驱动所述强夯机的臂架(7)以其与车体的铰接点为中心摆动。
16.根据权利要求15所述的强夯机，其特征在于，所述第二定滑轮组(22)包括多个定滑轮，所述第二动滑轮组(32)的动滑轮数量与所述定滑轮的数量相匹配，所述第二绳索(52)的行程是第二油缸(12) 行程的N倍，其中N为大于I的整数。
专利摘要本实用新型提出了一种强夯机。该强夯机包括行走机构、下车底座和上车平台，所述行走机构设置于所述下车底座上，所述上车平台上设置有提升机构、变幅机构和臂架，所述下车底座和上车平台之间直接固定连接，所述臂架的转动通过所述行走机构的转向实现。本实用新型还可在上车平台上设置支腿，提升机构和变幅机构也可以是油缸及定动滑轮组形成的结构。本实用新型取消了回转机构，具有结构稳定、可靠性高、制造成本低、安全性好等优点。
文档编号E02D3/046GK203007925SQ20122062355
公开日2013年6月19日 申请日期2012年11月22日 优先权日2012年11月22日
发明者易小刚, 张作良, 李 东, 权哲奎 申请人:三一重工股份有限公司