本发明涉及矿井瓦斯治理及利用技术领域，具体涉及一种深埋含水煤层瓦斯抽采钻孔布置方法。
背景技术：
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煤层瓦斯是一把双刃剑，一方面它能给煤炭生产带来安全隐患，另一方面它也是一种清洁能源。如果能将煤层瓦斯高效开发利用不仅能从一定程度上缓解能源压力，也对环境保护和煤企安全生产有着重要意义。
随着煤炭开采深度的不断加深，煤体结构、钻孔围岩应力和瓦斯抽采环境趋于复杂，采用地面钻井瓦斯抽采成本越来越高，井下瓦斯抽采钻孔塌孔的危险性不断加大。含水煤层钻孔积水降低了有效气流断面，增加了抽采负压的损耗。如果钻孔长时间积水，孔壁煤岩石强度降低，塌孔危险也将不断提高。
钻孔封孔是瓦斯抽采过程中一项非常重要的工艺。钻孔封孔质量的好坏直接决定的了瓦斯的抽采质量。而长期以来中国煤矿约有2/3的瓦斯抽采矿井封孔长度短而且封孔质量很差，这对瓦斯抽采量和抽采浓度都有着很大影响。
因此，对提高煤层瓦斯抽采效率的研究仍急需进行。近些年煤矿对深埋高含水煤层的瓦斯抽采方法往往与浅埋低含水率的煤层瓦斯治理方法相同，这使得瓦斯治理效果并不太理想。
技术实现要素：
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本发明的目的是提供一种深埋含水煤层瓦斯抽采钻孔布置方法，通过对钻孔位置和轨迹的限定，充分考虑到了深埋含水煤层钻孔围岩应力和煤层水的影响。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供的一种深埋含水煤层瓦斯抽采钻孔布置方法，具体步骤如下：
步骤1：在进风巷和回风巷之间的工作区沿工作区轴向设置有钻场；
步骤2：对所述钻场进行支护；
步骤3：在所述钻场的煤层中施工瓦斯抽采钻孔，且所述瓦斯抽采钻孔包括主孔道及分布在所述主孔道两侧的若干条分支孔道；
步骤4：在整个所述主孔道中铺设带有筛眼的抗静电阻燃聚乙烯管；
步骤5：对所述主孔道进行封孔处理，并将所述主孔道接入瓦斯抽采系统。
所述钻场设置于所述工作区的中轴线处。
所述主孔道设置于所述工作区的中轴线处。
所述主孔道的孔口位置与所述煤层底板距离l1为l1∈(0.25h,0.35h)，其中h为煤层厚度。
所述主孔道的终孔位置与所述煤层顶板距离l2为l2∈(0.25h,0.35h)，其中h为煤层厚度。
所述主孔道的终孔位置到工作区开切眼的距离为5m～10m。
所述分支孔道与所述主孔道的夹角为25°～75°，同侧相邻两个分支孔道的间距为20m～100m。
所述分支孔道的终孔位置与所述煤层顶板距离l3为l3∈(0,0.25h)，其中h为煤层厚度。
所述分支孔道与所述进风巷和回风巷的距离均为10m～20m。
所述钻场通过锚网索进行支护。
本发明一种深埋含水煤层瓦斯抽采钻孔布置方法的有益效果：通过对钻孔位置和轨迹的限定，充分考虑到了深埋含水煤层钻孔围岩应力和煤层水的影响，减少钻孔封孔数目和塌孔危险，提高瓦斯抽采效率，降低矿井瓦斯涌出量，解决工作面回采期间瓦斯超限的问题。
附图说明：
图1为本发明一种深埋含水煤层瓦斯抽采钻孔布置方法中瓦斯抽采钻孔布置的示意图；
图2为瓦斯抽采钻孔的侧向示意图；
图3为瓦斯抽采钻孔的横向示意图；
图中：1-进风巷，2-回风巷，3-工作区，4-主孔道，5-分支孔道，6-主孔道的孔口位置，7-主孔道的终孔位置，8-煤层。
具体实施方式：
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
根据图1～图3所示，本发明提供的一种深埋含水煤层瓦斯抽采钻孔布置方法，具体步骤如下：
步骤1：在进风巷1和回风巷2之间的工作区3煤层8内沿工作区轴向设置有钻场，且将钻场设置于所述工作区3的中轴线处，钻场规格为长4m×宽4m×高3m；
步骤2：对所述钻场通过锚网索进行支护，所述锚网索的网片规格1m×5m，网孔规格0.05m×0.05m，锚杆规格为φ22mm，l＝2400mm，锚索间排距1500mm×1500mm。锚索规格为yms17.8/6.3-1860，锚索托盘规格为300mm×300mm；
步骤3：在所述钻场的煤层中施工瓦斯抽采钻孔，且所述瓦斯抽采钻孔包括主孔道4及分布在所述主孔道4两侧的若干条分支孔道5，所述主孔道的孔口位置6与所述煤层底板距离l1为l1∈(0.25h,0.35h)，所述主孔道的终孔位置7与所述煤层顶板距离l2为l2∈(0.25h,0.35h)，其中h为煤层厚度，所述主孔道的终孔位置7到工作区开切眼的距离为5m～10m，所述分支孔道5与所述主孔道4的夹角为25°～75°，同侧相邻两个分支孔道5的间距为20m～100m，所述分支孔道的终孔位置与所述煤层顶板距离l3为l3∈(0,0.25h)，所述分支孔道5与所述进风巷1和回风巷2的距离均为10m～20m，其中h为煤层厚度，具体地，是将所述主孔道4设置于所述工作区3的中轴线处，在本实施例中，煤层厚度为10m，工作面为300m×1300m，钻孔直径为152.4mm，主孔道的孔口位置6距离煤层底板l1＝0.25h＝2.5m，主孔道的终孔位置7到煤层顶板的距离为l2＝0.25h＝2.5m，相邻两个分支孔道的间距取为100m，分支孔道与主孔道的夹角为45°，分支孔道终孔位置到煤层顶板距离l3＝0m，所述分支孔道距回采巷道的距离为15m；
步骤4：在整个所述主孔道4中铺设带有筛眼的直径为89mm的抗静电阻燃聚乙烯管；
步骤5：对所述主孔道4进行封孔处理，并将所述主孔道接入瓦斯抽采系统。
最后应该说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，而未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本权利要求范围当中。