一种提高石灰岩开采质量的控制方法与流程

本发明涉及矿石开采技术领域，更具体的说是涉及一种提高石灰岩开采质量的控制方法。

背景技术：

目前，针对露天石灰岩开采质量控制，一般采用“采剥并举、剥离先行”的传统开采方法，但是针对矿体层位较薄、矿体走向变化较大的矿脉的质量控制、资源回收率上，缺陷较多，主要体现在矿脉沿走向上矿石质量变化较大，前一个爆区的矿脉覆存位置不能与下一爆区相连续，电铲推进过程中质量发生较大变化，极易造成产品质量波动。

因此，如何提供一种提高石灰岩开采质量的控制方法，以解决传统露天石灰岩开采方法的不利因素对层位较薄矿体及矿体走向变化较大的矿脉回收率低、矿石产品质量较难控制的难题，是本领域技术人员亟需解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供了一种提高石灰岩开采质量的控制方法，以解决传统露天石灰岩开采方法的不利因素对层位较薄矿体及矿体走向变化较大的矿脉回收率低、矿石产品质量较难控制的难题。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种提高石灰岩开采质量的控制方法，包括：如下步骤：

s1：制定各加工生产线的入料质量指标；

s2：根据新爆堆表层揭露的矿石的颜色、花纹、层理等物理特性，区分矿种，并将矿种分段，同时记录矿种段宽度，并在爆堆上沿矿体走向放置矿岩界限标识；

s3：在每个区段上等间距、等粒度捡块取样，对样品进行前处理，将处理后的样品在荧光分析仪上，检测样品中的caco3、mgco3、sio2、k2o的含量；

s4：根据步骤s3中的检测结果和步骤s1中的入料质量指标，在每个矿种区段上匹配相应的加工生产线。

s5：将步骤s2-s4的信息编制成新爆堆质量图。

进一步的，所述步骤s1具体内容为：主破生产线生产制碱灰石，矿石入料质量指标为caco3≥85％；900生产线生产冶金熔剂灰石，矿石入料质量指标为caco3≥85％、sio2≤3.5％；750生产线生产低品位水泥石，矿石入料质量指标为80％≤caco3＜85％；600生产线生产建筑灰石，入料质量指标为caco3＜80％。

进一步的，所述矿岩界限标识采用红、绿单色串旗。

进一步的，所述步骤s3中，捡块间距为0.3～0.5m，样块粒度为20～40mm。

经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明公开提供了一种提高石灰岩开采质量的控制方法，首先区分矿种，并按照不同的矿种分段，在矿种界限上设置矿岩界限标识，便于作业人员找到对应作业位置；并且记录样段宽度，可防止料源的错装；分别检测各区段质量分布情况，便于生产管理人员进行质量调控，可达到对矿石质量精确控制及提高资源回收率的目的。同时生产人员可参照爆堆质量图，接收明确的作业任务信息。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1附图为本发明提供的爆堆质量图的意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例公开了一种提高石灰岩开采质量的控制方法，包括：如下步骤：

s1：制定各加工生产线的入料质量指标，如主破生产线生产制碱灰石，矿石入料质量指标为caco3≥85％；900生产线生产冶金熔剂灰石，矿石入料质量指标为caco3≥85％、sio2≤3.5％；750生产线生产低品位水泥石，矿石入料质量指标为80％≤caco3＜85％；600生产线生产建筑灰石，入料质量指标为caco3＜80％。；

s2：根据新爆堆表层揭露的矿石的颜色、花纹、层理等物理特性，区分矿种，并将矿种分段，同时记录矿种段宽度，并在爆堆上沿矿体走向放置红、绿单色串旗作为矿岩界限标识；

s3：在每个区段上等间距、等粒度(捡块间距为0.3～0.5m，样块粒度为20-40mm)捡块取样，样品通过粗破、缩分、细磨、压片处理后，采用荧光分析仪检测样品中的caco3、mgco3、sio2、k2o的含量；

s4：根据步骤s3中的检测结果和步骤s1中的入料质量指标，在每个矿种区段上匹配相应的加工生产线；

s5：将步骤s2-s4的信息编制成爆堆质量图。

参见图1，在爆堆质量图中包括以下信息：各个区段的矿石质量分布情况8，以方便生产管理人员进行质量调控；各区段宽度5，以避免料源错装；岩层倾向6；界限标识3，以方便作业人员找到对应作业位置，具体的，在矿体吃货方向，由左向右红旗、绿旗之间为矿体，绿旗、红旗之间为夹层，连续几个绿旗时，代表3米及3米以下的围岩夹层；料源去向7，已防止盲目混装；爆堆方位4，以指引作业方向；作业位置9，以避免铲装位置错误引发质量波动。

在开采过程中，由于薄层矿体铲装的不连续性，要实时对爆堆质量图上的信息更新，以供作业人员参考，明确当前的开采进程，避免铲装作业人员盲目作业造成矿源错装继而引发产品质量波动。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种提高石灰岩开采质量的控制方法，包括：如下步骤：制定各加工生产线的入料质量指标；根据新爆堆表层揭露的矿石的物理特性，区分矿种，并将矿种分段，同时记录矿种段宽度，并在爆堆上沿矿体走向放置矿岩界限标识；在每个区段上等间距、等粒度捡块取样，对样品进行前处理，将处理后的样品在荧光分析仪上，检测样品中的CaCO3、MgCO3、SiO2、K2O的含量；根据检测结果和入料质量指标，在每个矿种区段上匹配相应的加工生产线；编制爆堆质量图。矿岩界限标识，便于作业人员找到对应作业位置；并且记录样段宽度，可防止料源的错装；分别检测各区段质量分布情况，便于生产管理人员进行质量调控，可达到对矿石质量精确控制及提高资源回收率的目的。

技术研发人员：张胜国;付红艳
受保护的技术使用者：唐山明辉企业管理咨询有限公司
技术研发日：2019.03.27
技术公布日：2019.07.09