专利名称：离心式多叶风扇的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种离心式多叶风扇，所述离心式多叶风扇包括位于旋转轴周围的多个叶片。
背景技术：
通常，在这种离心式多叶风扇中，每一个叶片的前缘(在旋转轴旁边的边缘)横截面形成为平滑弯曲的形状，以便在某种程度上减少在前缘的气流分离，并减少风扇效率降低和由所述分离引起的噪声生成。
然而，当每一个叶片的前缘横截面形成为平滑弯曲的形状时，气流分离点和气流重新附着点会暂时出现波动。所以，叶片之间的气流就变得不稳定。结果，降低了风扇效率并且产生了噪声。
例如，在JP-A-2002-168194中描述了可以减少气流分离的离心式多叶风扇。在此离心式多叶风扇中，在每一个叶片的后表面设置了具有与分离区域的形状相似的形状的凸状物(tumor)。每一个叶片的后表面是在与离心式多叶风扇旋转方向相对的侧的表面，且每一个叶片的腹侧表面是后表面的相对表面。
这样，根据JP-A-2002-168194的离心式多叶风扇减小了从每一个叶片的后表面产生的气流分离的空间，并减少了由所述分离引起的噪声生成。
然而，气流分离点和气流重新附着点会暂时波动。而且，凸状物难以完全与气流分离区域的形状一样。所以，气流分离产生的空间不能被充分地减小。
发明内容
考虑到上述问题，本发明的目的是提出一种风扇效率得到提高且噪声被降低的离心式多叶片风扇。
根据本发明的第一方面，一种离心式多叶片风扇将空气从旋转轴的轴向方向的一端侧吸入到径向内部，并将所述空气吹到径向外部。所述离心式多叶片风扇包括多个叶片，所述多个叶片位于旋转轴周围。每一个叶片具有位于径向内部的前缘和位于径向外部的后缘。每一个叶片的前缘具有带有0.2mm或更小的曲率半径的锋利形状(或者边缘形状、尖锐形状；edgeshape)。
因为前缘是具有0.2mm或更小曲率半径的锋利形状，所以气流可以总是在前缘分离。因此，分离点和重新附着点的波动可以被防止，且可以限制在叶片之间的气流变得不稳定。另外，当前缘是锋利的形状时，与当前缘是平滑的弯曲形状相比，分离点和重新附着点可以位于气流的上游侧。因此，气流在后缘侧的叶片之间可以被调整的距离增加，且可以使得从叶片之间吹出的气流稳定。
结果，根据本发明第一方面的离心式多叶片风扇可以提高风扇效率并降低噪声。
根据本发明的第二方面，一种离心式多叶片风扇将空气从旋转轴的轴向方向的一端侧抽吸到径向内部，并将所述空气吹到径向外部。所述离心式多叶片风扇包括多个叶片，所述多个叶片位于旋转轴周围。每一个叶片具有位于径向内部的前缘和位于径向外部的后缘。每一个叶片具有在旋转方向上的前侧的腹侧表面，和与所述腹侧表面相对的后表面。所述前缘具有在腹侧表面侧的第一角部分，和在后表面侧上的第二角部分，且至少第二角部分具有锋利形状。
因为第二角部分是锋利形状，所以气流可以总是与在第二角部分处的后表面的轮廓分离。因此，可以防止分离点和重新附着点的波动，且可以限制叶片之间的气流变得不稳定。另外，当第二角部分是锋利的形状时，与当第二角部分是平滑的弯曲形状相比，分离点和重新附着点可以位于气流的上游侧。因此，气流在后缘侧的叶片之间可以被调整的距离增加，且可以使得从叶片之间吹出的气流稳定。
结果，根据本发明第二方面的离心式多叶片风扇可以提高风扇效率并降低噪声。
根据本发明的第三方面，一种离心式多叶片风扇将空气从旋转轴的轴向方向的一端侧吸入到径向内部，并将所述空气吹到径向外部。所述离心式多叶片风扇包括多个叶片，所述多个叶片位于旋转轴周围。每一个叶片具有位于径向内部的前缘和位于径向外部的后缘。所述前缘具有锋利形状的部分，从而来自旋转轴的轴向方向的一端侧的空气总是在所述锋利形状部分处分离。
因为气流可以总是在锋利形状部分处分离，因此可以防止分离点和重新附着点的波动，且可以限制叶片之间的气流变得不稳定。另外，当前缘具有锋利形状部分时，与当前缘不具有锋利形状部分时相比，分离点和重新附着点可以位于气流的上游侧。因此，气流在后缘侧的叶片之间可以被调整的距离增加，且可以使得从叶片之间吹出的气流稳定。
结果，根据本发明第三方面的离心式多叶片风扇可以提高风扇效率并降低噪声。
通过下面结合附图详细描述优选实施例，本发明另外目的和优点将更加明显。图中图1是包括根据本发明的第一实施例的离心式多叶风扇的鼓风机的局部横剖面视图；图2是图1中的鼓风机的主视图；图3是显示根据第一实施例的离心式多叶风扇的放大的横截面视图；图4是显示根据第一实施例的离心式多叶风扇叶片之间的气流的示意图；图5A是显示根据第一实施例的离心式多叶风扇叶片的最大厚度位置与具体的噪声级之间关系的图表，且图5B是显示根据第一实施例的离心式多叶风扇叶片的最大厚度位置与风扇效率之间关系的图表；图6是显示根据比较示例2的离心式多叶风扇的放大的横剖面视图；图7A至图7D是显示应用本发明的效果的图表；图8是显示第一实施例和比较示例2中叶片的技术规范(或详细说明)的图表，所述技术规范用于在图7A至图7D中的测量；图9是显示根据第二实施例的离心式多叶风扇的放大的横截面视图；和图10是显示根据第三实施例的离心式多叶风扇的放大的横截面视图。
具体实施例方式
(第一实施例)本发明的第一实施例参照图1至图8得到描述。包括根据本发明第一实施例的离心式多叶风扇的鼓风机10典型地用于车辆空调器。图1是包括根据本发明的离心式多叶风扇11的鼓风机10的局部横剖面视图。图2是鼓风机10的主视图。
根据本发明的离心式多叶风扇(以下简称为风扇)11包括围绕旋转轴(图1中的中心线)12的多个叶片(翼)13，和保持叶片13的保持板(轮毂)14。风扇11从旋转轴12的轴向方向的一端侧将空气吸入到径向内部，并将空气吹到径向外部。
在风扇11的吸入侧(即，旋转轴12的轴向方向的一端侧)，在横截面上形成为短的圆弧形状的护罩15设置成每一个叶片13的高度H从风扇11的径向内部到径向外部逐渐减小。
在本实施例中，叶片13通过树脂切削与护罩15逐件地形成在一起，且叶片13与保持板14一体地固定以形成风扇11。叶片13可以通过金属切削形成，叶片13、护罩15和保持板14可以使用树脂或金属一体地形成。
树脂涡形壳16将风扇11容纳在其内，并形成螺旋形流动通道17，从风扇11吹来的空气进入并通过所述流动通道17。
涡形壳16螺旋地形成为风扇11位于它的中心。从组成涡形壳的16的外壁的涡形侧板16a到旋转轴12(风扇11的中心)的尺寸，即，涡形半径(scroll radius)R，被设定成从涡形壳16中的涡形开始侧到涡形结束侧逐渐增大。
因此，将从风扇11吹出的空气引导到设置在涡形壳16端侧的出口18的流动通道17的横截面积，从涡形壳16的涡形开始侧到涡形结束侧逐渐扩大。
在涡形壳16的、对应于旋转轴12的轴向方向的一端侧的一部分处，形成了将空气引导到风扇11的径向内部的入口19。作为驱动和旋转风扇11的驱动装置的电动机20位于对应于轴向方向的另一端侧的一部分处。
在入口19的外部边缘，用于将空气膨胀(expands)到风扇11的径向内部并将吸入的空气引导到风扇11的喇叭口21，与涡形壳16一体地形成。
图3显示了在垂直于旋转轴12的平面内的叶片13的横截面形状。每一个叶片13在横截面上具有圆弧形状。每一个叶片13布置成一端面向风扇11的径向内部并且另一端面向风扇11的径向外部。
每一个叶片13的腹侧表面(即，面对风扇11的旋转方向“a”的表面)13a是凹面形状，且每一个叶片13的后表面(腹侧表面的相对表面)13b是凸面形状。
前缘22是每一个叶片13在风扇11的径向内部上的边缘部分。在前缘22处，在腹侧表面13a一侧上的第一角部分22a和在后表面13b一侧上的第二角部分22b分别形成。前缘22具有大体上平坦的表面，并且两个角部分22a和22b都具有锋利形状(或者边缘部分；edge shapes)。
第一角部分22a位于距离风扇11的旋转中心预定距离(以下称为内径)“d”的位置。在本实施例中，第二角部分22b也位于距离风扇11的旋转中心内部直径“d”的位置。
后缘25是每一个叶片13在风扇11的径向外部上的边缘部分。在后缘25处，在腹侧表面13a一侧上的第三角部分25a和在后表面13b一侧上的第四角部分25b分别形成。后缘25具有大体上平坦的表面，并且两个角部分25a和25b都具有锋利形状(或者边缘部分；edge shapes)。
第三角部分25a位于距离风扇11的旋转中心预定距离(以下称为外径)“D”的位置。在该情况下，第四角部分25b也位于距离风扇11的旋转中心外部直径“D”的位置。
因为在本实施例中叶片13通过树脂切削形成，所以所有上述角部分22a、22b、25a和25b的曲率半径都无限接近零。当叶片13通过模具形成时，上述角部分22a、22b、25a和25b的曲率半径将由于模具制造而变成大约0.2mm。
尽管每一个叶片13的拱形线(或者脊线；camber line)通常设定为每一个风扇13的厚度方向的中心线，但是在本实施例中，拱形线设定在腹侧表面13a上。因此，连接第一角部分22a和第三角部分25a的部分变成弦29。拱形线和弦根据JIS B 0132限定。叶片厚度、弦长度、入射角和具体的噪声级也根据JIS B 0132限定。
每一个叶片13的叶片厚度在弦29延伸的方向上变化(后文所述方向被称为弦向方向)。具体地，每一个叶片13的后表面13b扩展到风扇11的旋转方向“a”的相反侧，从而每一个叶片13的叶片厚度在弦向方向上从前缘22和后缘25逐渐增加到厚度部分28。
在此情况下，从前缘22到每一个叶片13的叶片厚度变得最大的厚度部分28的弦向距离(Lm)和从每一个叶片13的前缘到后缘的弦长(Lc)的比(Lm/Lc)被设定成0.5。另外，每一个叶片13的最大叶片厚度(tm)和在第一和第二角部分22a、22b处的叶片厚度(tf)的比(tm/tf)被设定成2.8。
下面描述具有上面构造的第一实施例的操作。通过向电动机20供电以在图2中箭头“a”的方向上驱动和旋转风扇11，风扇11从在旋转轴12轴向方向的一个端侧的入口19将空气吸入到径向内部，并且将吸入的空气吹到径向外部。从风扇11吹来的空气通过流动通道17流到出口18，并且从出口18吹到鼓风机10的外部。
图4是显示叶片13之间的气流的示意图。如箭头“b”所示，从入口19吸入的空气以入射角“i”流向每一个叶片13。在流向每一个叶片13的空气中，撞击每一个叶片13的腹侧表面13a的空气，如箭头“c”所示，沿着腹侧表面13a的凹面形状流动，并且如箭头“m”所示被吹到风扇11的径向外部。
另一方面，在流向每一个叶片13的空气中，撞击前缘22的空气，如箭头“e”所示，流向后表面13b的一侧。然而，空气不能沿着后表面13b的轮廓流动，因为第二角部分22b具有带有0.2mm或更小的曲率半径的锋利形状。所以，气流总是通过第二角部分22b与后表面13b的轮廓分离。
如在后表面13b上的重新附着点A所示，被分离的气流在弦向方向的中心部分附近重新附着到每一个叶片13。在每一个叶片13的后表面13b侧，形成了气流的分离区S。重新附着到每一个叶片13的后表面13b的气流沿凸面形状流动，并如箭头“f”所示被吹到风扇11的径向外部。
在图4中，双点划线C是比较示例1中每一个叶片13的后表面13b，在比较示例1中叶片厚度在弦向方向上大体上不变。图4中的点B显示比较示例1中的重新附着点。
在第一实施例中，每一个叶片13的后表面13b扩展到风扇11的旋转方向“a”的相反侧，从而在弦向方向上叶片厚度从前缘22和后缘25逐渐增加到厚度部分28。所以，在后表面13b侧产生气流分离的空间可以被减少。
更具体地，第一实施例中的重新附着点A可以位于前缘22的一侧，而不是比较示例1中的重新附着点B。在第一实施例中，气流的分离区S比比较示例1中的气流的分离区小，所以由气流分离引起的风扇效率η的减少和噪声的生成相较于比较示例1中的由气流分离引起的风扇效率η的减少和噪声的生成进一步减小。
风扇效率η用η＝Q×Pt/(L×N)表示，其中Q是空气体积流量(m3/sec)，Pt是风扇的总压力(Pa)，L是轴功率(N·m)且N是旋转速度(rad/sec)。
图5A是显示每一个叶片13从前缘到后缘的最大厚度位置与具体的噪声级之间的关系的图表。图5B是显示每一个叶片13的最大厚度位置与风扇效率η之间的关系的图表。图5A和图5B显示了在工作点测量具有不同的最大厚度位置的几种类型叶片13的具体的噪声级和风扇效率η的检查结果。横轴是从前缘22到最大厚度位置的距离Lm和弦长度Lc的比Lm/Lc。
如图5A和图5B中所示，通过将上述比Lm/Lc设定在0.4-0.6的范围内，具体的噪声级和风扇效率η得到改进。另外，通过将上述比Lm/Lc设定在0.45-0.55的范围内，具体的噪声级和风扇效率η得到进一步的改进。
当最大厚度位置位于后缘25(Lm/Lc＝1)侧而不是在厚度部分28(Lm/Lc＝0.5)时，具体的噪声级和风扇效率η变差。原因如下所述。
众所周知，为了增加吹向风扇11的旋转方向“a”侧的空气流量，有效的是增加在风扇11的旋转方向“a”侧的后缘25附近的叶片13之间的距离，以及扩大在后缘25附近的空气通道面积。
通过将最大厚度位置设定在后缘25附近，叶片13之间的距离变短，且减小了吹到风扇11的旋转方向“a”侧的空气体积流量。因此，风扇效率η变得更差。另外，当空气体积流量减小时，风扇11的旋转数必须增加以吹送预定的空气体积流量。因此，由于增加风扇11的旋转数，具体的噪声级变得更差。
图6是显示根据比较示例2的离心式多叶片风扇的一部分的放大横截面视图。在比较示例2中，每一个叶片13的叶片厚度在弦向方向上大体上恒定，且每一个叶片13的前缘22和后缘25相对于第一实施例具有平滑的弯曲形状。
当前缘22具有像比较示例2的平滑弯曲形状时，在流向每一个叶片13的空气中(如箭头“b”所示)，撞击前缘22的空气被分成如箭头“g”所示朝向腹侧表面13a侧流动的空气和如箭头“h”所示朝向后表面13b侧流动的空气。朝向腹侧表面13a侧流动的空气“g”沿腹侧表面13a的凹面形状流动，并且如箭头“k”所示被吹到风扇11的径向外部。
另一方面，朝向后表面13b侧流动的空气“h”不能沿着后表面13b流动，且气流与后表面13b分离。
根据本申请的发明人的试验，气流分离的分离点如图6中的点C1和C2所示暂时波动。根据分离点的波动，分离的气流的重新附着点D1、D2也如图6中所示地暂时波动。
因为分离点C1和C2以及重新附着点D1和D2的波动，图6中如S1和S2所示的分离区也波动，且叶片13之间的气流变得不稳定。因此，风扇效率η降低且产生噪声。
在第一实施例中，如图4中所示，至少第二角部分22b形成为具有0.2mm或更小的曲率半径的锋利形状，所以通过第二角部分22b气流总是与后表面13b的轮廓分离。因为气流的分离点、重新附着点和分离区的波动可以被防止，所以可以限制叶片13之间的气流变得不稳定。因此，可以提高风扇效率η且可以减小噪声。
图7A-7D是显示本发明的效果的图表，并显示了与比较示例2(CE2)的试验结果相比较的第一实施例(FE)的试验结果。图8显示了叶片的用于在图7A至图7D中的测量的技术规范(或详细说明)的图表。上述试验依从JIS B 8330和JIS B 8346。入口角度，出口角度和翼差角(或者交错角；stagger angle)根据JIS B 0132进行限定。
如图7A-7D中所示，通过比较第一实施例中在工作点(抽吸阻力曲线(draft resistance curve)和风扇总压力Pt的交叉点)处的风扇总压力Pt、风扇效率η和具体的噪声级与比较示例2中在工作点(抽吸阻力曲线(draft resistance curve)和风扇总压力Pt的交叉点)处的风扇总压力Pt、风扇效率η和具体的噪声级，风扇总压力Pt可以增加11Pa，风扇效率η可以提高4％，且具体噪声级以减少1.7dB。
当第一角部分22a和第二角部分22b具有锋利形状时，在气流撞击第一角部分22a和第二角部分22b中产生了边棱音，且具体的噪声级增加。然而，具体噪声级通过上面的效果降低的水平大于具体噪声级的通过边棱音增加的水平。因此，在第一实施例中，具体噪声级整体上降低。
(第二实施例)在上述第一实施例中，第一角部分22a和第二角部分22b在每一个叶片13的前缘22处彼此分离地形成。然而，在第二实施例中，如图9中所示，第一角部分22a和第二角部分22b没有形成在前缘22处，且前缘22形成为尖锐的尖的形状。
另外，在第二实施例中，第一实施例的第三角部分25a和第四角部分25b没有形成在每一个叶片13的后缘25处，且后缘25也形成为尖锐的尖的形状。
在第二实施例中，因为前缘22形成为尖锐的尖的形状，所以气流总是在前缘22分离。因此，可以获得与第一实施例相似的效果。
另外，在第二实施例中，前缘22侧和后缘25侧的叶片厚度可以比第一实施例中的前缘22侧和后缘25侧的叶片厚度薄。因为与第一实施例中的叶片13之间的空气通道相比形成在叶片13之间的空气通道可以被扩大，所以与第一实施例中的从风扇11吹出的空气体积流量相比，可以增加从风扇11吹出的空气体积流量。
在第二实施例中，叶片13的其它特征可以被形成与第一实施例中的其它特征相似。
(第三实施例)在上述第一实施例中，每一个叶片13的叶片厚度在弦向方向上从前缘22和后缘25到厚度部分28逐渐增加。然而，在第三实施例中，如图10中所示，叶片厚度在弦向方向上大体上恒定。
尽管在第三实施例中，每一个叶片13的后缘25形成为横截面平滑的弯曲形状，但是第三角部分25a和第四角部分25b可以像第一实施例一样在后缘25处单独地形成。
在第三实施例中，因为第二角部分22b形成为锋利形状，所以气流可以总是在第二角部分22b处分离。分离的气流在重新附着点E处重新附着到每一个叶片13，且气流的分离区S形成在每一个叶片13的后表面13b侧上。
在图10中，比较示例2由双点划线F示出。在比较示例2中，每一个叶片13的前缘22与第三实施例相反形成为平滑的弯曲形状。
如上所述，在比较示例2中，前缘22横截面为平滑的弯曲形状，因此分离点、重新附着点和分离区暂时地波动。在比较示例2中，在图10中，在气流的最上游，分离点由C3所示，重新附着点由D3所示，且分离区由S3所示。
当前缘22是如同第三实施例中的锋利形状时，分离点可以位于气流的上游侧，而不是如比较示例2中的最上游侧，所以气流S的重新附着点E和分离区可以位于气流的上游侧。
因为在后缘25侧的叶片13之间气流可以被调整的距离增加，所以使得在第三实施例中从叶片13之间吹出的气流很稳定。结果，根据第三实施例的离心式多叶片风扇可以提高风扇效率同时减少噪声。
第三实施例中描述的效果也可以在第一实施例和第二实施例中获得。即，在其中叶片厚度从前缘22和后缘25到厚度部分28逐渐增加的叶片13中，通过将前缘22形成为锋利形状，与当前缘22在横截面上为平滑的弯曲形状时相比，分离点、重新附着点E和分离区S可以位于气流的上游侧。
在第三实施例中，叶片13的其它特征可以制造得与第一实施例中的其它特征相似。
(其它实施例)尽管本发明已经参照附图、结合它的优选的实施例得到充分描述，但是要注意的是，对于本领域普通技术人员而言，也可以有各种变化和修改。
例如，在第一实施例中，不仅第二角部分22b，而且第一角部分22a、第三角部分25a和第四角部分25b形成为锋利形状。然而，第一角部分22a、第三角部分25a和第四角部分25b并不必然是锋利形状。例如，它们可以形成为具有大于0.2mm的曲率半径的圆弧形状。在第一实施例中，至少第二角部分22b形成为锋利形状，且第一角部分22a、第三角部分25a和第四角部分25b的其它形状可以被适当地改变。
在第二实施例中，不仅叶片13的前缘22，而且后缘25形成为尖锐的尖的形状。然而，后缘25并不必然为尖锐的尖的形状。例如，后缘25可以形成为具有大于0.2mm的曲率半径的圆弧形状。
这些变化和修改将被理解为在本发明的由权利要求限定的保护范围内。
权利要求
1.一种离心式多叶片风扇(10)，所述离心式多叶片风扇(10)将空气从旋转轴(12)的轴向方向的一端侧吸入到径向内部，并将所述空气吹到径向外部，其中所述离心式多叶片风扇(10)包括多个叶片(13)，所述多个叶片(13)位于旋转轴(12)周围，其中每一个叶片(13)具有位于径向内部的前缘(22)和位于径向外部的后缘(25)，且其中每一个叶片的前缘(22)具有带有0.2mm或更小的曲率半径的锋利形状。
2.一种离心式多叶片风扇(10)，所述离心式多叶片风扇(10)将空气从旋转轴(12)的轴向方向的一端侧吸入到径向内部，并将所述空气吹到径向外部，其中所述离心式多叶片风扇(10)包括多个叶片(13)，所述多个叶片(13)位于旋转轴(12)周围，其中每一个叶片(13)具有位于径向内部的前缘(22)和位于径向外部的后缘(25)，其中每一个叶片(13)具有在旋转方向上的前侧的腹侧表面(13a)，和与所述腹侧表面(13a)相对的后表面(13b)，其中所述前缘(22)具有在腹侧表面(13a)侧上的第一角部分(22a)，和在后表面(13b)侧上的第二角部分(22b)，且其中至少第二角部分(22b)具有锋利形状。
3.一种离心式多叶片风扇(10)，所述离心式多叶片风扇(10)将空气从旋转轴(12)的轴向方向的一端侧吸入到径向内部，并将所述空气吹到径向外部，其中所述离心式多叶片风扇(10)包括多个叶片(13)，所述多个叶片(13)位于旋转轴(12)周围，其中每一个叶片(13)具有位于径向内部的前缘(22)和位于径向外部的后缘(25)，其中所述前缘(22)具有锋利形状的部分从而来自旋转轴(12)的轴向方向的一端侧的空气总是在所述锋利形状部分处分离。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的离心式多叶片风扇(10)，其中每一个叶片(13)具有在旋转方向上的前侧的腹侧表面(13a)，和与腹侧表面(13a)相对的后表面(13b)，其中所述前缘(22)具有在腹侧表面(13a)侧上的第一角部分(22a)，和在后表面(13b)侧上的第二角部分(22b)，且其中至少第二角部分(22b)具有带有0.2mm或更小的曲率半径的锋利形状。
5.根据权利要求1或3所述的离心式多叶片风扇(10)，其中所述前缘(22)的锋利形状为尖锐的尖的形状。
6.根据权利要求1-3中任一项所述的离心式多叶片风扇(10)，其中每一个叶片(13)的叶片厚度在弦向方向上从前缘(22)和后缘(25)到厚度部分(28)逐渐增加。
7.根据权利要求6所述的离心式多叶片风扇(10)，其中从前缘(22)到厚度部分(28)的弦向距离(Lm)和从每一个叶片(13)的前缘(22)到后缘(25)的弦长(Lc)的比(Lm/Lc)被设定在从0.4到0.6的范围内。
8.根据权利要求7所述的离心式多叶片风扇(10)，其中所述比(Lm/Lc)设定在从0.45到0.55的范围内。
9.根据权利要求1-3中任一项所述的离心式多叶片风扇(10)，其中所述前缘(22)在径向内部具有大体上平坦的表面。
全文摘要
一种根据本发明的离心式多叶片风扇(10)，所述离心式多叶片风扇(10)将空气从旋转轴(12)的轴向方向的一端侧吸入到径向内部，并将所述空气吹到径向外部。所述离心式多叶片风扇(10)包括多个叶片(13)，所述多个叶片(13)位于旋转轴(12)周围。每一个叶片(13)具有位于径向内部的前缘(22)和位于径向外部的后缘(25)。例如，每一个叶片的前缘(22)具有带有0.2mm或更小的曲率半径的锋利形状。
文档编号F04D29/30GK101038001SQ20071008638
公开日2007年9月19日 申请日期2007年3月15日 优先权日2006年3月15日
发明者落合利德, 酒井雅晴, 关秀树 申请人:株式会社电装