封闭回路构成用泵的制作方法

专利名称：封闭回路构成用泵的制作方法
技术领域：
本发明涉及有选择地对油压传动装置的活塞两侧的一对压力室给排动作油的封 闭回路构成用泵，用于构成如反向铲等挖掘机、旋转叶轮等砂土提升机等对地作业机或云 梯车等带升降用传动装置的车辆的包含油压传动装置的封闭回路。
背景技术：
以往，如对地作业机的反向铲等挖掘机经悬臂或吊杆等把铲斗或铲叉等挖掘器设 置在车体上，经油压缸等油压传动装置使挖掘器动作，由此来进行挖掘作业。例如，日本专 利申请公开特开2000-319942号公报中就记载有作为包含油压操作装置的挖掘机的反向铲。在日本专利申请公开特开2000-319942号公报的反向铲的情况下，在悬臂和转台 之间设置有悬臂液压缸，悬臂液压缸的伸缩能使悬臂上下旋转。悬臂升降切换阀被连接在 悬臂液压缸上，经主控油路把主控阀连接在该切换阀的操作部上。从油压泵向主控阀供给 主控油压。作为与本发明相关的现有技术文献，除日本专利申请公开特开2000-319942号 公报之外，还有日本专利申请公开特开平10-169547号公报、日本专利申请公开特开 2000-97146 号公报。在日本专利申请公开特开2000-319942号公报中记载的用来使悬臂液压缸伸缩 的油压操作装置的情况下，动作油从悬臂液压缸的活塞两侧的压力室之一方压力室排出， 该动作油被排至油箱。因此，其排出时的排出部分会发生大的配管损耗。即，包含悬臂液压 缸的油压回路为开放回路。对于此，把包含传动装置即悬臂液压缸等液压缸的油压回路做成封闭回路，使从 液压缸的活塞两侧的压力室之一方压力室排出来的动作油的至少一部分经泵返回到液压 缸的另一侧的压力室，从而能够减少动作油排出时的损耗。这种情况下，由于液压缸两侧的 压力室的受压面积互不相同，所以两侧压力室与泵之间的油路中产生的剩余流量被余留排 出阀排出。特别是在把反向铲等带升降用传动装置的车辆的悬臂液压缸等的升降用液压缸 的动作使用的油压回路做成封闭回路的情况下，活塞能够利用升降部的自重或升降部的一 部分保持土等重物时等的重物的重量、把从一方压力室排出的动作油的能量用于向另一方 的压力室的动作油的吸入。即，能够利用位能来降低驱动泵的发动机等动力源的能耗。但 是，在这样使用余留排出阀的情况下，在发动机的转速或加速度变高时，余留排出阀和余留 排出阀与通到液压缸的油路之间的通路压损使泵吸入部的压力降低，结果，在泵内产生气 穴而液压缸达不到期望的伸缩速度，同时有可能使异常声音或异常振动变大。即，液压缸的 伸缩速度有可能随泵的排出方向的变化而变化。对于此，考虑不用余留排出阀，取而代之，把泵做成具有三个以上的多端口的多端 口泵，把多端口泵的部分端口连接到油箱，由此把油路中产生的剩余流量的剩余油排出到 油箱中。还考虑把多端口泵做成如下结构，即，使具有多个液压缸的缸座可相对外壳旋转，各液压缸随着缸座的旋转而循环地连通到各端口。但是，随着缸座的旋转，一旦高压的动作 油从成为吐出侧的端口急速流入成为吐出侧的液压缸内，端口周边就会产生气穴，而成为 泵噪音和振动变大的原因。上述的日本公开专利申请特开2000-319942号公报、日本公开 专利申请特开平10-169547号公报、日本公开专利申请特开2000-97146号公报记载的构成 中，都未展示能够消除上述弊病的手段。

发明内容
本发明的目的在于在封闭回路构成用泵中，构成三个以上端口的多端口泵时，降 低泵噪音和振动。涉及本发明的封闭回路构成用泵是一种用来构成包含油压传动装置的封闭回路， 而有选择地对油压传动装置的活塞两侧的一对压力室给排动作油的封闭回路构成用泵；其 中，具备外壳、可旋转地配置在外壳内并设置有多个液压缸的缸座、可往复移动地分别设置 在多个液压缸内的多个活塞、可随缸座的旋转使各活塞在各液压缸内往复移动的可动斜 板、以及形成在外壳或固定在外壳内的其他构件上的3个以上的多个端口 ；多个端口包含 连接到一对压力室的一侧的一侧压力室连接端口、连接到一对压力室的另一侧的另一侧压 力室连接端口、和连接到油箱的油箱连接端口 ；各液压缸可随缸座的旋转有选择地连通到 各端口上；多个端口还具备设置在各端口面对液压缸的一侧开口端的端部、即与缸座旋转 方向同侧的端部且朝前端渐小的切口 ；各端口的切口中设置在活塞上死点位置的切口的缸 座旋转方向长度，与设置在活塞下死点位置的切口的缸座旋转方向长度大致相同；设置在 活塞上死点位置和下死点位置之间位置的切口的缸座旋转方向长度，小于设置在活塞上死 点位置的切口和设置在活塞下死点位置的切口的缸座旋转方向长度。按照上述的封闭回路构成用泵，能使设置了多个液压缸的缸座相对于外壳旋转， 并具备形成在外壳或固定在外壳内的其他构件上的3个以上的多个端口 ；多个端口包含连 接在一对压力室的一侧的一侧压力室连接端口、连接在一对压力室的另一侧的另一侧压力 室连接端口、和连接在油箱上的油箱连接端口 ；各液压缸可随缸座的旋转有选择地连通到 各端口上；所以能用包含封闭回路构成用泵和油压传动装置的部分够构成封闭油压回路。 因此，经封闭回路构成用泵把封闭油压回路产生的余油排出到油箱中，从而降低了配管油 耗。多个端口还具备设置在与各端口的液压缸相面对的一侧的开口端的、与缸座旋转方向 同侧的端部且朝前端渐小的切口 ；各端口的切口中设置在活塞上死点位置的切口与设置在 活塞下死点位置的切口的缸座旋转方向长度大致相同；设置在活塞上死点位置和下死点位 置之间位置的切口的缸座旋转方向长度，小于设置在活塞上死点位置的切口和设置在活塞 下死点位置的切口的缸座旋转方向长度。因此，在高压的动作油随着缸座的旋转从成为吐 出侧的端口流入成为吐出侧的液压缸内的情况下，切口的大小随着缸座的旋转朝端口的端 部渐大。所以防止了高压的动作油急速地流入液压缸内，从而抑制了气穴的产生，降低了泵 噪音和振动。而且，设置在活塞上死点位置和下死点位置之间位置的切口形成部分，与设置 在活塞上死点位置和下死点位置的切口形成部分相比，面对的活塞的移动速度更快，动作 油向液压缸内的流入速度更高。因此，减小切口的长度就更有效地获得切口形成效果，也就 是抑制气穴的发生和泵噪音和振动的降低。在本发明的封闭回路构成用泵中，各端口最好形成在设置于外壳和缸座之间而并
4固定到外壳上的阀板上。在本发明的封闭回路构成用泵中，油箱连接端口或一侧压力室连接端口最好是沿 缸座的旋转方向分离成两个的分离端口，并在沿缸座的旋转方向上把一侧压力室连接端口 或油箱连接端口配置在两个分离端口之间。在本发明的封闭回路构成用泵中，油压传动装置在使用时最好由重力对活塞赋予 向一侧变位的方向的力。按照上述的构成，利用位能把从构成油压传动装置的一方压力室排出的动作油的 能量用作向另一方的压力室吸入动作油的能量，从而能够降低驱动泵的发动机等动力源的 能耗。如果采用本发明的封闭回路构成用泵，在构成3个以上端口的多端口泵的情况 下，能够减轻泵噪音和振动。


图1是包含本发明的实施方式的封闭回路构成用泵的带升降用传动装置车辆即 反向铲的略图。图2是包含本发明的实施方式之一例的封闭回路构成用泵的油压回路的整体图。图3是详细表示图2的A部分的回路图。图4是表示本发明的实施方式之一例的封闭回路构成用泵即多端口泵组件的一 个具体例子的断面图。图5是把阀板安装在图4所示的带端口的座块上的状态的立体图。图6是图4的B-B断面图。图7是图4中带端口的座块和阀板的安装部位的断面的示图。图8是图4的C-C断面图。图9是从图8中把阀板取出来，表示多个端口上形成的切口的大小关系的示图。图10是表示省略了阀板而直接在带端口的座块上形成的多个端口上设置切口的 情况之一例的带端口的座块的端面图。图11是形成在带端口的座块上的多个端口的其他例的第一例的示图。图12是形成在带端口的座块上的多个端口的其他例的第二例的示图。图13是表示图2的A部分的其他例的第一例的回路图。图14是图2的A部分的其他例的第二例中以不同于图3的部分为中心所示的回 路图。图15是本发明的实施方式的其他例的多端口泵组件的局部断面图。图16是从图15中取出阀板后从图15的左侧向右侧看的视图。图17是图15的D-D断面图。
具体实施例方式以下用附图详细说明本发明的实施方式。从图1到图9是本发明的实施方式之一 例的示图。如图1所示，带有包含本发明的实施方式的封闭回路构成用泵的升降用传动装 置的车辆即反向铲10，具备包含左右一对履带的行走装置12、可旋转地安装在行走装置12的上侧的转台14和安装在转台14的上侧的驾驶舱16。驾驶舱16包含驾驶座和操作杆等 操作部。在转台14的上部，驾驶舱16的前方安装有挖掘作业机18。挖掘作业机18包含第 一悬臂20、第二悬臂22和第三悬臂24。第一悬臂20的基部安装在转台14上，可前后和上 下转动；第二悬臂22被支持在第一悬臂20的前端，可左右转动；第三悬臂24被支持在第二 悬臂22的前端，可前后和上下转动。在第一悬臂20与转台14之间安装有悬臂液压缸26， 悬臂液压缸26的伸缩能使第一悬臂20上下转动。在第一悬臂20与第三悬臂24之间设置有偏移杆28，平行于第二悬臂22 ；在第二 悬臂22与第三悬臂24之间配置有偏移液压缸30，大致平行于偏移杆28。摆臂32的一端 被安装在第三悬臂24上，摆臂32的另一端上安装着铲斗34。设置在摆臂32与第三悬臂 24之间的摆臂液压缸36的伸缩能使摆臂32转动。偏移液压缸30的伸缩能使摆臂32和铲 斗34维持住其前后方向位置关系而左右平行移动。设置在铲斗34与摆臂32之间的铲斗 液压缸38的伸缩能使铲斗34转动。在驾驶舱16的驾驶座的后侧设置有发动机室40，发动机室40内设置有发动机、及 包含由发动机驱动的封闭回路构成用泵即油压泵等的油压回路的一部分。构成油压回路的 多个油压泵对作为悬臂液压缸26等传动装置的各液压缸给排动作油。一对履带由左右行 走用马达42相互独立地驱动，各行走用马达42是油压马达，从构成油压回路的可变容积式 油压泵48、50(图2)供给动作油来驱动。各行走用马达42是可变容积马达，改变其容量能 够进行两级变速。接着用图2到图5详细说明包含封闭回路构成用泵的油压回路。如图2所示，在 发动机43的输出轴上连接着辅助泵44、封闭回路构成用泵即具有3个以上端口的多端口泵 45、用来驱动多个液压缸的多缸用泵46和分别驱动左右行走马达42的一对可变容积式油 压泵48、50。采用这样的构成，由发动机43的驱动来驱动各泵44、45、46、48、50。如后面说明的那样，多端口泵45与悬臂油压缸26 —起用来构成封闭回路的油压 回路。铲斗液压缸38、悬臂液压缸36和偏移液压缸30经分别对应的切换阀52、54、56连接 在多缸用泵46上。各切换阀52、54、56的左右受压室分别连接在作为切换用主控阀的伸缩切换阀 58、60、62上。各伸缩切换阀58、60、62经停机·行走增速阀回路64连接到辅助泵44的吐 出口，辅助泵44的吸入口连接到外部的油箱66。各伸缩切换阀58、60、62可由分别对应设 置在驾驶座周边的操作部进行切换。由各伸缩切换阀58、60、62的切换来切换各切换阀52、 54,56时，铲斗液压缸38、悬臂液压缸36和偏移液压缸30的伸长和收缩就被切换。多端口泵45是可动斜板式可变容泵，改变可动斜板114(图3、图4)的方向，就能 够使悬臂油压缸26伸长和收缩。多端口泵45的斜板的方向可以靠升降切换阀68的动作来 切换，升降切换阀68的切换可以由设置在驾驶座周边的升降杆等操作部来进行。像后面详 细说明的那样，把升降切换阀68 —体地设置在多端口泵45上，就构成了多端口泵组件70。为了改变左右行走用马达42的容量，而设置共同的增速切换阀72，经停机·行走 增速阀回路64把增速切换阀72连接到辅助泵44的吐出口，增速切换阀72可按两级改变 行走用马达42的容积。例如，切换增速切换阀72，从辅助泵44向行走用马达42的容积变 更传动装置42a供油，行走用马达42的容积就增大；切换增速切换阀72，使容积变更传动 装置42a内的油向油箱排出，行走用马达42的容积就减小。按照这种构成，就能够改变各行走用马达42的速度。可用设置在驾驶座周边的操纵杆等变速操作部来切换增速切换阀 72。行走用马达42经进退切换阀74连接到可变容积式油压泵48、50的吐出口。进退切换 阀74可用设置在驾驶座周边的操纵杆等方向切换操作部进行切换，来选择使可变容积式 油压泵48、50的吐出口与行走用马达42的两个端口的哪个相连接。按照这种构成，就能够 由方向切换操作部的操作变更分别对应于前进和后退的各行走用马达42的正转和反转。使对应于左右行走用马达42的各可变容积式油压泵48、50的输出相同，车辆就直 行；使各可变容积式油压泵48、50的输出不同，车辆就可转弯。虽然省略了图示，但是设置 有用来使驾驶舱16相对转台14(图1)旋转的旋转用马达，经切换阀将辅助泵的吐出口连 接在旋转用马达上，从而能够使驾驶舱16向所希望的方向转动。图3是图2的一部分回路即包含停机 行走增速阀回路64和多端口泵组件70的 油压回路的详图。多端口泵45包含第二端口 76、第一端口 78和第三端口 80三个端口。第 二端口 76经落下防止阀82和第一连接端口 Pl连接在悬臂液压缸26中设置在活塞两侧 的压力室84、85中的一侧压力室84上；第一端口 78经另一个落下防止阀86和第二连接 端口 P2连接在悬臂液压缸26的两侧的压力室84、85中的另一侧压力室85上。活塞杆88 被连接在另一侧压力室85的活塞的受压面侧，因此，另一侧压力室85的容积和受压面积小 于一侧压力室84的容积和受压面积。例如，一侧压力室84与另一侧压力室85的容积比为 100 64。第三端口 80经第三连接端口 P3和滤芯连接到设置在反向铲10(图1)上的外 部的油箱66。多端口泵组件70包含带升降切换阀68的多端口泵45、落下防止阀82、86、一对充 油校验阀90、92和气穴防止阀94。第一、第二、第三连接端口 P1、P2、P3开口在构成多端口 泵组件70的带端口的座块96 (图4)的外表面。由第一油路Sl和第二油路S2构成作为封 闭回路的主回路M，第一油路Sl从第二端口 76经落下防止阀82连接到一侧压力室84，第 二油路S2从第一端口 78经另一个落下防止阀86连接到另一侧压力室85。第一油路Sl的第二端口 76与落下防止阀82之间、以及第二油路S2的第一端口 78与另一个落下防止阀86之间，连接着充油回路C ；一对充油校验阀90、92设置在充油回 路C上。在成为低压侧的第一油路Sl或第二油路S2低于后述的充油压时，把次级侧为低 压侧的充油校验阀90 (或92)开启，充油回路C连通。把辅助泵44的吐出口连接在充油回 路C的一对充油校验阀90、92之间，因此，多端口泵组件70把连接到辅助泵44的吐出口的 第四连接端口 P4开口在外表面，经第四连接端口 P4把辅助泵44和充油回路C的一对充油 校验阀90、92之间连接起来。各充油校验阀90、92具有高压减压阀功能，高压侧的第一油路Sl或第二油路S2 达到规定以上的高压，各充油校验阀90、92就被开启；次级侧为低压侧的充油校验阀90 (或 92)被开启，将余压流至低压侧的第二油路S2或第一油路Si。气穴防止阀94是校验阀，为了防止由于驾驶座周边的操作部的紧急操作等导致 的过度变化使多端口泵45的吸入侧成为异常低压而产生气穴，设置气穴防止阀94，用来与 所述充油校验阀90、92联动可把来自多端口泵组件70内的贮油槽98的油补充到低压的第 一油路Sl或第二油路S2中。把连接在升降切换阀68上的油路连接在连接第四连接端口 P4和气穴防止阀94 的油路上。在本实施例中，在升降切换阀68把部分油从辅助泵44的吐出口供给到连接在可动斜板114的伺服液压缸的一方或另一方时，可用驾驶座把手的电气开关操作的3工位 电磁阀进行电气油压的操作，自如地变更多端口泵45的油吐出方向和吐出油量。各油路S1、S2上设置的落下防止阀82、86例如可以由与点火开关等启动开关的通 断联动的电磁控制阀来切换，启动开关断开，积蓄在悬臂液压缸26侧的油不漏向多端口泵 45，而被落下防止阀82、86的内部校验阀的作用保持住。按照这种构成，即使启动开关断开 并在停运状态下长期搁置的情况下，也能够更有效地防止因悬臂20 (图1)或车体的重力而 导致悬臂液压缸26意外伸长或缩短。也就是说，即使这样的长时间搁置也能够更有效地防 止悬臂20慢慢地落下或在铲斗34(图1)顶在地面上抬起车体的状态下车体慢慢地坠落。使与连接到第四连接端口 P4的油路连通的第五连接端口 P5开口在多端口泵组件 70的外表面，并把停机阀组件100连接到第五连接端口 P5和外部的油箱66。停机阀组件 100包含具有通过吐出口 PA而连接在伸缩切换阀58、60、62 (图2)上的停机阀102、通过吐 出口 PB而连接在增速切换阀72 (图2)上的行走增速阀104的停机·行走增速阀回路64。 停机阀102可以由例如设置在驾驶座周边的作业状态确认杆来切换。例如，在未操作作业 状态确认杆的状态下，停机阀102不能把来自辅助泵44的作业油向各伸缩切换阀58、60、 62供给。行走增速阀104被连接到图2的增速切换阀72，与停机阀102 —样，例如可以由 作业状态确认杆来切换。按照这样的构成，能够更有效地防止仅仅简单地接通启动开关而 与驾驶员的意图相反地使车辆行走，又能够更有效地防止铲斗液压缸38等各部急速动作。在停机阀组件100中，设置有充压设定用减压阀106，用来把充油回路C的油压限 制为预先设定的规定压力。减压阀106还有一个作用是把所述切换阀52、54、56和容积变 更传动装置42a的动作压设定为规定压力。接下来，用图4到图9说明作为本实施方式的封闭回路构成用泵的多端口泵组件 70的具体结构。多端口泵组件70具有上述的图3所示的回路结构。S卩，多端口泵组件70 被用来构成包含悬臂液压缸26(图3)的封闭回路，有选择地对悬臂液压缸26的活塞两侧 的一对压力室84、84给排动作油。在以下的具体结构中，省略了上述的图3所示的升降切 换阀68的具体结构的图示，但是升降切换阀68被一体地设置在多端口泵组件70的内部。如图4所示，多端口泵组件70具备外壳108、驱动轴110、缸座112、可动斜板114 和阀板116，外壳108是把带端口的座块96结合固定在外壳本体118上而构成。即，把外壳 本体118结合在带端口的座块96的单侧，将驱动轴110可旋转地支持在外壳本体118的内 侧和形成在带端口的座块96的内侧表面(图4的左面)的孔120的内侧。驱动轴110的 前端部(图4的左端部)突出到外壳本体118的外侧，可以将发动机43(图3)的转轴连结 在该前端部，可以传递动力。例如，把连结在发动机43的转轴上的轴构件与驱动轴110的 前端部经花键结合起来，或者也可以经齿轮机构把发动机43的转轴与驱动轴110的前端部 连结起来，使两者之间能够传递动力。缸座112在外壳本体118的内侧配置在驱动轴110的中间部的周围时，把设置在 驱动轴110的外周部的花键配合在缸座112的中心部的花键孔中，这样就能够使缸座112 与驱动轴110—起旋转。缸座112具备与驱动轴110平行地设置在沿圆周方向等间隔的多 个地方的液压缸122 ；活塞124嵌装在各液压缸122内，可在液压缸122内往复移动。可动斜板114支持在外壳本体118内，其前端呈圆弧形，后端为平坦面，使用时应 能相对于驱动轴110自如地倾转，并且顶住设置在各活塞124前端的活塞瓦，其一个侧面连接着变更所述斜板的倾斜方向和倾斜角度的辅助液压缸(未图示)。这样，外壳本体118和 配置在外壳本体118内侧的各要素就构成了作为可变容量型轴向活塞泵的多端口泵45。调 节可动斜板114的倾斜角度就能变更各活塞124的冲程长度、进行吐出油量的控制、改变悬 臂液压缸26(图3)的伸缩速度。使倾转方向逆转，吐出侧与吸入侧就反过来，并切换悬臂 液压缸26(图3)的两侧的压力室84、85的升压侧和降压侧。在缸座112与带端口的座块96之间设置有阀板116，将其固定在带端口的座块96 上。设置在缸座112上的液压缸122的内侧与形成在缸座112的端部的连通孔126、形成在 阀板116上的端口、形成在带端口的座块96内的油路相通；液压缸122的内侧可以有选择 地连通到图8所示的第一连接端口 P1、第二连接端口 P2、第三连接端口 P3的任一个端口。 即，伴随缸座112的旋转，各液压缸122切换连接到第一连接端口 P1、第二连接端口 P2、第 三连接端口 P3的某一个端口。如图5、图6所示，在带端口的座块96的朝向外壳本体118的内侧表面上形成有以 插入驱动轴110(图4)的孔120的中心轴为中心的同心圆上的二重圆弧槽128、130、和设置 在各圆弧槽128、130的径向中间位置的圆弧状突部132。各圆弧槽128、130和圆弧状突部 132的圆周方向局部上形成沿径向设为直线状的第一油槽134，使第一油槽134的外端(图 5的上端)通到所述气穴防止阀94的初级侧通路136。第一油槽134的深度大于各圆弧槽 128、130的深度。因此，各圆弧槽128、130和圆弧状突部132就被第一油槽134分离开。圆 弧状突部132和各圆弧槽128、130的被第一油槽134分离开的部分的一侧部分(图5的右 侧部分)的圆周方向长度大于另一侧部分(图5的左侧部分)的圆周方向长度。在圆弧状突部132的第一油槽134的一侧(图5的右侧)形成有断面圆弧状的第 二座块侧端口 138。在圆弧状突部132的第一油槽的另一侧(图5的左侧)形成有断面圆 弧状的第一座块侧端口 140，其圆周方向长度小于第二座块侧端口 138。圆弧状突部132和 各圆弧槽128、130的第二座块侧端口 138侧部分的圆周方向的、与第一油槽134相对的端 部，形成有与第一油槽134同样沿径向延伸呈直线状的第二油槽142。圆弧状突部132和各 圆弧槽128、130的第一座块侧端口 140侧部分的圆周方向的、与第一油槽134相对的端部 形成有与第一油槽134同样沿径向延伸呈直线状的第三油槽144。在带端口的座块96的内 侧表面上，在孔120周围的第二油槽142和第三油槽144之间，形成有断面呈圆弧状的第三 座块侧端口 146，其圆周方向长度小于第一座块侧端口 140。各座块侧端口 138、140、146形 成在距孔120圆周的同一节圆上。如图7所示，通过在阀板116的外端部的销固定，把大致呈圆板状的阀板116结合 固定在带端口的座块96的内侧表面上。这种状态下，各油槽134、142、144具有从阀板116 的外周缘到各油槽134、142、144的径向外端部尽头的长度，并且把各油槽134、142、144连 通到外壳本体118内侧的贮油槽98(图4)。如后面说明的那样，阀板116形成有多个第二 端口 76、两个第一端口 78和一个第三端口 80，分别沿厚度方向贯通，多个第二端口 76形成 在以阀板116的中心部为中心的同一节圆上，两个第一端口 78形成在该同一节圆上，第三 端口 80形成在该同一节圆上。在已经把阀板116固定在带端口的座块96的内侧表面上的 状态下，各第二端口 76面对第二座块侧端口 138 (图6)；各第一端口 78面对第一座块侧端 口 140 (图6)；各第三端口 80面对第三座块侧端口 146 (图6)。如图8所示，各第二端口 76(图7)是另一侧压力室连接端口，经第二座块侧端口138连接在带端口的座块96上形成的第一油路Sl上。第一油路Sl通过一对充油校验阀 90,92中的校验阀90的次级侧，同时经落下防止阀82在第一连接端口 Pl处到达带端口的 座块96的外侧面。第一连接端口 Pl被设置在带端口的座块96的周缘部上形成的四个外 侧面中的第一外侧面上，在第一连接端口 Pl上可以连接通到悬臂液压缸26的容积大的一 侧压力室84(图3)的配管。 各第一端口 78 (图7)是一侧压力室连接端口，经第一座块侧端口 140连接在带端 口的座块96上形成的第二油路S2上。第二油路S2通过一对充油校验阀90、92中的校验 阀92的次级侧，同时经另一个落下防止阀86在第二连接端口 P2处到达带端口的座块96 的第二外侧面。在第二连接端口 P2上可以连接通到悬臂液压缸26的容积小的另一侧压力 室85 (图3)的配管。 第三端口 80 (图7)是油箱连接端口，经第三座块侧端口 146连接在带端口的座块 96上形成的第三油路S3上。第三油路S3在作为油箱端口的第三连接端口 P3处到达带端 口的座块96的第三外侧面。在第三连接端口 P3上可以连接通到油箱66 (图3)的配管。第一油路Si、第二油路S2和第三油路S3的一部分为沿相互大体平行的大致直线 方向延伸的直线部148、150、152，第一连接端口 Pl和第二连接端口 P2分别形成在位于带端 口的座块96的宽度方向(图8的左右方向)两侧的所述第一 ·第二外侧面上。各落下防 止阀82、86被设置得其螺线管从位于所述第一外侧面与第二外侧面之间的第四外侧面(图 8的上侧面)突出来。对螺线管通电就使配置在对应的第一油路Sl (或第二油路S2)的内 侧的落下防止阀82 (或86)的通路开启，把第二端口 76连通到第一连接端口 P1，或是把第 一端口 78连通到第二连接端口 P2。第三连接端口 P3形成在与所述第四外侧面平行的第三 外侧面(图8的下侧面)上。在图8的例子中，为了机械加工的方便起见，让第一油路Sl 的直线部148的一端开口在带端口的座块96的长度方向另一侧面(图8的下侧面)上，将 这一端部用塞子154堵起来。但是，如果采取用铸模形成油路的方法的话，也可以让第一油 路Sl的直线部148的一端不在带端口的座块96的外侧面上开口。如图4所示，构成第三油路S3的直线部152的中间部开口在带端口的座块96的 内侧表面上，在将外壳本体118固定在带端口的座块96上的状态下，与外壳本体118内侧 的贮油槽98相通的空间连通至第三油路S3。如图8所示，配置在与所述第一油路Sl和第二油路S2交叉的横向通路163上的 具有减压阀功能的充油校验阀90、92把弹簧157a设置在校验阀体158与固定在带端口的 座块96上的塞子160之间，弹簧157a赋以弹力使校验阀体158朝向带端口的座块96的阀 座面而关闭阀门。螺固在减压阀体156的外端部上的固定构件156a与校验阀体158之间 设有弹簧157b，弹簧157b赋以弹力使减压阀体156的头部朝向校验阀体158的阀座面而关 闭阀门。在第一油路Sl侧的充油校验阀90中，能使减压阀体156和弹簧157b横跨的空间 通到第一油路Sl ；在第二油路S2侧的充油校验阀92中，能使减压阀体156和弹簧157b横 跨的空间通到第二油路S2。在带端口的座块96的一对充油校验阀90、92之间的横向通路 163上连通着充油回路用油路162。第一油路Sl和第二油路S2中在低压侧构成各充油校 验阀90、92的校验阀体158离开阀座面而将阀开启时，充油回路用油路162就被连接起来。 充油回路用油路162连通到设置在所述第四外侧面的第四连接端口 P4。可以把通到辅助泵 44(图3)的吐出口的配管连接在第四连接端口 P4上。
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如图5所示，在带端口的座块96的所述第一外侧面上设置有连通到充油回路用油 路162 (图8)的第五连接端口 P5。第五连接端口 P5可经配管连接到停机阀组件100 (图 3)的吸入口。与图示的例子的情况不同，第四连接端口 P4也可以开口在带端口的座块96 的第二外侧面上，可以使该第四连接端口 P4连通到停机阀组件100(图3)的吸入口，使第 五连接端口 P5连通到辅助泵44 (图3)的吐出口。如图4所示，在充油回路用油路162中，从比配置了充油校验阀90、92 (图8)的横 向通路163更偏带端口的座块96的长度方向一侧(图4的上侧)部分，分岔出沿带端口的 座块96的厚度方向(图4的左右方向)延伸的分支路164。分支路164的终端连通到带端 口的座块96的内侧表面的气穴防止阀94的初级侧通路136部分。把气穴防止阀94埋入 初级侧通路136中，以便仅允许动作油从贮油槽98流向分支路164，如图7所示，用螺钉等 把挡板166固定在带端口的座块96的内侧表面上，跨在初级侧通路136的两侧，挡板166把 气穴防止阀94挡住。如上所述那样紧急操作升降切换阀68，仅仅使充油回路用油路162的 压力暂时低于与外壳本体118内侧的贮油槽98连通的空间的压力时，开启气穴防止阀94， 把贮油槽98内的动作油补充到充油回路用油路162中。如上述图5所示的那样，第一油槽134能够与形成在带端口的座块96的内侧表面 的第二油槽142和第三油槽144 一起，使漏到阀板116与带端口的座块96之间的油返回到 外壳本体118(图4)内，能够有效地防止阀板116浮起来。然后，用图9详细说明形成在阀板116上的多个端口 76、78、80的形状。图9中用 虚线标注符号138、140的部分代表在已经把阀板116固定在带端口的座块96 (图5等)上 的状态下形成在带端口的座块96上的座块侧端口 138、140的位置。阀板116由金属构成， 但不同于铅合金等构成带端口的座块96的金属。阀板116在同一节圆上形成有与第二座 块侧端口 138连通的三个第二端口 76、与第一座块侧端口 140连通的两个第一端口 78和与 第三座块侧端口 146(图6)连通的一个第三端口 80。伴随缸座112的旋转，各液压缸122 循环地连通到三个第二端口 76、一个第三端口 80、两个第一端口 78。与阀板116的缸座112 (图4)面对的一侧的面上，在第二端口 76的开口端的端部 即图9上用箭头α方向表示的缸座112旋转方向的位于后侧的一个第二端口 76的开口端 的旋转方向后侧端部、第一端口 78的开口端的端部即缸座112旋转方向(图9的箭头α 方向)的位于后侧的一个第一端口 78的开口端的旋转方向后侧端部、第三端口 80的开口 端的端部即旋转方向(图9的箭头α方向)的后侧端部上，分别形成有作为缺口的断面大 致呈三角形的V形槽168。即，在与对应的端口的液压缸122 (图4)相面对的一侧的开口端 的缸座112旋转方向同侧的端部设置有多个V形槽168。V形槽168从对应的端口的端部起越向V形槽168的前端其宽度和深度就越小，沿 垂直于圆周方向的方向切断时的截面积越向前端就渐小。V形槽168的形状不限于图示的 例子，只要是越向前端就渐小的形状就可以。形成在连接到油箱66的第三端口 80的V形 槽168和形成在第二端口 76上的V形槽168被设置在以节圆的中心0为中心对称的位置 处，同时，双方节圆方向的长度即缸座112的旋转方向的长度基本相同。因此，第二端口 76 和第三端口 80的V形槽168的圆周方向两端对节圆中心0的中心角Θ1、θ 3基本相同。 伴随缸座112的旋转，第二端口 76和第三端口 80的缸座112旋转方向后侧端部面对活塞 上死点位置或活塞下死点位置中的一个。例如，在使动作油从连接到第二端口 76的悬臂液
11压缸26的一侧压力室84 (图3)排出的情况下，活塞上死点位置面对第二端口 76的V形槽 168侧端部，活塞下死点位置面对第三端口 80的V形槽168侧端部；反之，在把动作油供给 连接到第二端口 76的悬臂液压缸26的一侧压力室84的情况下，活塞下死点位置面对第二 端口 76的V形槽168侧端部，活塞上死点位置面对第三端口 80的V形槽168侧端部。因 此，第一端口 78的V形槽168侧端部面对上死点位置和下死点位置之间的中间附近。另 外，设置在第一端口 78上的V形槽168的缸座112旋转方向的长度，小于设置在第二端口 76和第三端口 80上的V形槽168的缸座112旋转方向的长度。因此，第一端口 78的V形 槽168的圆周方向两端对节圆中心0的中心角θ 2小于第二端口 76和第三端口 80的中心 角 θ 1、θ 3。在使用时，图3的悬臂液压缸26由自重和负荷重力对活塞赋予向一侧变位的方向 即缩小或伸长的方向的力。如果采用上述的多端口泵45，可以用包含多端口泵45和悬臂液压缸26的部分构 成封闭油压回路。因此，封闭油压回路产生的余油就经多端口泵45排出到油箱66中，能够 降低配管的损耗。具备设置在阀板116上的各端口 76、78、80的面对液压缸122的一侧的 开口端的端部、即与缸座112的旋转方向相同的一侧的端部且朝前端渐小的V形槽168。各 端口 76、78、80的V形槽168中，被设置在活塞上死点位置的V形槽168的缸座112旋转方 向长度，与被设置在活塞下死点位置的V形槽168的缸座112旋转方向长度大致相同(“大 致相同”包含完全相同的情况，在本说明书和权利要求的范围内均作此理解)。设置在活塞 上死点位置和下死点位置之间位置的V形槽168的缸座112旋转方向长度，小于设置在活 塞上死点位置的V形槽168和设置在活塞下死点位置的V形槽168的缸座112旋转方向长 度。因此，在随着缸座112的旋转使高压的动作油从成为吐出侧的端口流入成为吐出侧的 液压缸122内的情况下，V形槽168的大小随着缸座112的旋转朝端口的端部渐大。结果， 防止了高压的动作油急速地流入液压缸122内，减轻了气穴的发生，降低了泵噪音和振动。而且，在设置在活塞上死点位置和下死点位置的中间附近的V形槽168的形成部 分，与设置活塞上死点位置和下死点位置的V形槽168的形成部分的情况相比，面对的活塞 的移动速度快，流向液压缸122内的动作油的流入速度就高。因此，减小V形槽168的长度， 更加有效地抑制了气穴的发生，更有效地降低了泵噪音和振动，这都是V形槽168形成的效 果。结果，如本实施方式那样，构成端口 76、78、80为3个以上的多端口泵即多端口泵组件 76的情况下，能降低泵噪音及振动。在把动作油供给到连接在第二端口 76的悬臂液压缸26的一侧压力室84的情况 下，面对第三端口 80的液压缸122内成为吸入冲程，活塞从上死点移动到下死点，但是，在 活塞124的冲程速度从零附近渐渐变高的部分，V形槽168面对液压缸122，所以油箱66内 的高位压不会使液压缸122内的负压急剧增大，第三端口 80周围的压力变化就缓慢，能够 更有效地抑制气穴的发生。第一端口 78的V形槽168部分是在活塞冲程的速度高的部分 面对液压缸122，即使在不能提高V形槽168的形成效果的情况下，也容易用充油回路C的 功能补充效果的不足。悬臂液压缸26在使用时由所述重力对活塞124赋予向一侧变位的方向的力。因 此，能够利用位能把从构成悬臂液压缸26的一方的压力室84(或85)排出来的动作油的能 量，用作把动作油吸入到另一方的压力室85 (或84)的能量，多端口泵45进行马达那样的动作，就能够降低与其相连结的发动机43等动力源的能耗。在图9所示的例子中，把形成在阀板116上的第二端口 76 —分为三，而将第一端 口 78 —分为二，这是为了更有效地提高阀板116的强度；如果不存在阀板116的强度问题， 也可以分别各设置一个第二端口 76和第一端口 78，并做成与形成在带端口的座块96上的
座块侧端口 138、140、146大致相同的形状。也可以把各端口分离为图示的例子以外的数目。在图10所示的例子中，省略了上述的实施方式中的阀板116(图9等)，而是直接 把缸座112旋转滑动自如地载置在带端口的座块96的内侧表面上，在该内侧表面上形成的 各座块侧端口 138、140、146上，在面对液压缸122 (图4)的一侧的开口端部，形成具有与在 上述阀板116上形成的V形槽168同样长度的V形槽170。这种情况下，形成在带端口的 座块96上的各座块侧端口 138、140、146对应于端口。即，形成在与油箱66连接的第三座 块侧端口 146上的V形槽170和形成在第二座块侧端口 138上的V形槽170的缸座112旋 转方向长度大致相同。设置在第一座块侧端口 140上的V形槽170的缸座112旋转方向长 度，小于设置在第二座块侧端口 138和第三座块侧端口 146上的V形槽170的缸座112旋 转方向长度。其他的构成和作用与图1到图9所示的构成一样。在省略了阀板116的情况 下，为了能够通过缸座112的旋转使缸座112与带端口的座块96滑接，防止相互凝滞，两者 最好由不同种金属制成。图11是带端口的座块上形成的多个端口的另外的例子的第一例的示图。在图11 所示的构成例的情况下，使形成在带端口的座块96上的多个座块侧端口 138、140、146中的 第一座块侧端口 140和第三座块侧端口 146的位置关系与上述的图10的构成相反。随之， 设置在第一座块侧端口 140上的V形槽170面对活塞124(图4)的上死点或下死点位置， 设置在第三座块侧端口 146上的V形槽170面对活塞124的上死点和下死点之间的位置。 因此，设置在第二座块侧端口 138和第一座块侧端口 140上的V形槽170的缸座112 (图4) 旋转方向长度大致相同；设置在第三座块侧端口 146上的V形槽170的缸座112旋转方向 长度，小于设置在第二座块侧端口 138和第一座块侧端口 140上的V形槽170的缸座112 旋转方向长度。在图11所示的构成例的情况下，在把动作油供给到连接在第二座块侧端口 138上 的缸座26(图3)的一侧压力室84时，面对第三座块侧端口 146的液压缸122 (图4)离开 上死点和下死点很多而活塞速度高的部分将面对V形槽170，所以第三座块侧端口 146周边 部分的压力变化增大，抑制气穴发生的效果可能比上述的图9、10所示的情况要差。可是， 在将悬臂20(图1)下降时或挖掘时等的把第三座块侧端口 146用于从液压缸122吐出的 情况下，由于与第三座块侧端口 146相面对的活塞速度变小，所以容易减小从液压缸122排 出来的动作油引起的异常声音。其他的构成和作用与图1到图9或图10所示的构成一样。 图11中，说明了把V形槽170设置在座块侧端口 138、140、146上的情况，但是，在像图1到 图9所示的构成那样设置阀板116的情况下，可以把设置在阀板116上的第一端口 78和第 三端口 80的位置关系以及V形槽168的大小关系做得与图11的构成情况一样，也可以相 反。此外，在将设置在图1到图9所示的构成的阀板116上的第一端口 78和第三端口 80 的位置关系以及V形槽168的大小关系做得与图11的构成情况一样或相反的情况下，既可 以把第二端口 76和第一端口 78像图9那样分割成多个，也可以像图11那样仅仅分别做成
图12是带端口的座块上形成的多个端口的另外的例子的第二例的示图。在图 12所示的构成例的情况下，把形成在带端口的座块96上的第三座块侧端口分离成两个第 三座块侧端口 146a，在分离开的两个第三座块侧端口 146a之间设置第一座块侧端口 140。 即，第三座块侧端口 146a是两个分离配置在缸座112 (图4)的旋转方向上的分离端口，沿 缸座112的旋转方向把第一座块侧端口 140配置在两个分离端口之间。这样，由于两个第 三座块侧端口 146a的形状相对于包含泵轴即驱动轴110(参照图4)的旋转轴线和可动斜 板114(参照图4)的倾斜中心的假想平面上下对称，所以，在使悬臂液压缸26(参照图3) 伸长和收缩时产生的可动斜板114的倾斜转矩稳定，能够降低操作可动斜板114的升降切 换阀68 (参照图3)的上升位置或下降位置的保持力，并且能够使两个位置的保持力大体均 等。随之，设置在第一座块侧端口 140上的V形槽170面对活塞124(图4)的上死点和下 死点之间位置的、比上述构成的情况更靠近上死点侧或下死点侧的位置。因此，能够防止形 成在各端口 138、140、146a上的V形槽170极度缩短，能够容易地确保各V形槽170的形状 精度。其他的构成和作用与上述的图10或图1到图9所示的构成一样。图12中，说明了 把V形槽170设置在座块侧端口 138、140、146a上的情况，但是，在图1到图9所示的构成 那样设置阀板116的情况下，与图12的构成一样，也可以把设置在阀板116上的第三端口 分离成两个，并把第一端口 78配置在分离开的两个第三端口之间。虽然省略了图示，但是，在图12的构成例中，也可以把形成在阀板116或带端口的 座块96上的多个端口中的第一端口或第一座块侧端口分离成两个，并把第三端口或第三 座块侧端口设置在分离开的两个第一端口或第一座块侧端口之间。即，第一端口也可以做 成两个分离配置在缸座112的旋转方向上的分离端口，并把第三端口配置在缸座112的旋 转方向的两个分离端口之间。在上述的图3的回路中，把多端口泵组件70和停机阀组件100做成相互分体的构 件。但是，也可以像图13上作为其他例的第一例回路所示的那样，把停机阀组件100 —体 设置在多端口泵组件70内做成一体组件，这样也能够省略连接多端口泵组件70和停机阀 组件100的配管。在图13的回路中，在多端口泵组件70的内部设置有减压阀106a，与气穴 防止阀94并联连接。减压阀106a具有与设置在图3的停机阀组件100上的充压设定用减 压阀106同样的功能。在图13的回路中，其他的构成和作用与图3的回路的情况一样。如图14所示的另外的例子的第二例的回路，也可以把多端口泵组件70的第三连 接端口 P3连接在从连接辅助泵44的吸入口和油箱66的油路分岔出来的分支路172上。在 这种构成的情况下，由于随着悬臂液压缸26的缩小而把从第三端口 80通过第三连接端口 P3而排出的动作油沿图14上用箭头β表示的方向送到辅助泵44侧，所以降低了用来驱动 辅助泵44的发动机43的驱动力，更加容易节省能源。在图14的回路中，其他的构成和作 用与图3的回路的情况一样。图15是本发明的实施方式的其他例的多端口泵组件的局部断面图。图16是从图 15把阀板取出来后从图15的左侧向右侧看的视图。图17是图15的D-D断面图。图15到 图17所示的其他例的构成情况下，取代了上述的图4到图9所示的构成中把厚度方向两侧 做成平面状的阀板116(参照图4、图5、图9)，所使用的阀板176在厚度方向其中一个面具 有朝外侧突出的球面部174，厚度方向的另一个面做成平面状。阀板176在用支持在带端口
14的座块96上的销180 (图17)来防止平面方向的偏移的状态下，挟在缸座112与带端口的 座块96之间，阀板176支持在缸座112上。如图16所示，阀板176在同一个节圆上形成有与第二座块侧端口 138(图17)连通 的第二端口 76、与第一座块侧端口 140(图17)连通的第一端口 78和沿节圆的圆周方向设 置在第一端口 78两侧的两个第三端口 80。各第三端口 80通到两个第三座块侧端口 146 (图 17)的一方或另一方。各第三座块侧端口 146都连通到与贮油槽98和油箱66(参照图3) 相通的第三油路S3。随着缸座112(图15)的旋转，各液压缸122(图15)顺序连通到第二 端口 76、一个第三端口 80、第一端口 78、另一个第三端口 80，反复进行。在阀板176面对缸座112 (图15)的一侧的面上，在第二端口 76的开口端的图16 中用箭头α方向表示的缸座112的旋转方向后侧端部、在各个第三端口 80的开口端的上 述旋转方向(图16的箭头α方向)后侧端部、在第一端口 78的开口端的上述旋转方向 (图16的箭头α方向)后侧端部，分别形成有作为缺口的断面大致呈三角形的V形槽168。形成在连接到油箱66(参照图3)的两个第三端口 80中的图16的下侧的第三端 口 80上的V形槽168，和形成在第二端口 76上的V形槽168设置在关于节圆的中心0对称 的位置处，同时，第三端口 80的V形槽168和第二端口 76的V形槽的缸座112旋转方向长 度略同。形成在图16的上侧的第三端口 80上的V形槽168的缸座112旋转方向长度，小 于下侧的第三端口 80和第二端口 76的V形槽168的旋转方向长度。另外，形成在第一端 口 78上的V形槽168的缸座112旋转方向长度，小于其他V形槽168的旋转方向长度。因 此，第一端口 78的V形槽168的圆周方向两端对节圆中心0的中心角θ 2小于其他V形槽 168 的中心角 θ 1、θ 3、θ 3'。这种构成的效果是与上述的图12的构成的情况基本是一样的。即，两个第三座块 侧端口 146相对于包含驱动轴110(图15)的旋转轴线和可动斜板114(图15)的倾斜中心 的假想平面上下基本对称，所以，在使悬臂液压缸26(参照图3)伸长和收缩时产生的可动 斜板114的倾斜转矩稳定，能够降低操作可动斜板114的升降切换阀68 (参照图3)的上升 位置或下降位置的保持力，并且能够使两方位置的保持力大体均等。设置在第一端口 78上 的V形槽168在活塞124 (图15)的上死点和下死点之间位置处面对靠近上死点侧或下死 点侧的位置。因此，能够防止形成在各端口 76、78、80上的V形槽168极度缩短，能够容易 地确保各V形槽168的形状精度。另外，在图15到图17的构成的情况下，阀板176在厚度方向的其中一个面具有朝 外侧突出的球面部174。随之，在缸座112的端面处，把朝内侧凹进的球面部178设置在对 着阀板176的球面部174的面上。缸座112的球面部178与阀板176的球面部174紧密接 触并相对于其滑动。因此，与平面之间的接触的情况相比，相互滑接的球面部174、178之间 的接触面积更大，从球面部174、178之间的漏油就很少。作用于球面部174、178之间的面 压就小，各球面部174、178之间的磨损就少。其他的构成和作用与上述的图1到图9所示 的构成一样。在图15到图17的构成中，与图9 一样，也可以把第二端口 76分离成多个。也可 以在图16、图17的上侧或下侧把两个第三端口 80集中为一个，随之，也可以在图16、图17 的上侧或下侧把两个第三座块侧端口 146集中为一个。
权利要求
一种用来构成包含油压传动装置的封闭回路而有选择地对油压传动装置的活塞两侧的一对压力室给排动作油的封闭回路构成用泵；其特征在于具备外壳、可旋转地配置在外壳内并设置有多个液压缸的缸座、可往复移动地分别设置在多个液压缸内的多个活塞、可随缸座的旋转使各活塞在各液压缸内往复移动的可动斜板、以及形成在外壳或固定在外壳内的其他构件上的3个以上的多个端口；多个端口包含连接到一对压力室的一侧的一侧压力室连接端口、连接到一对压力室的另一侧的另一侧压力室连接端口和连接到油箱的油箱连接端口；各液压缸可随缸座的旋转有选择地连通到各端口上；多个端口还具备设置在各端口的面对液压缸的一侧开口端的端部即缸座旋转方向同侧的端部且朝前端渐小的切口；各端口的切口中，设置在活塞上死点位置的切口的缸座旋转方向长度，与设置在活塞下死点位置的切口的缸座旋转方向长度大致相同；设置在活塞上死点位置和下死点位置之间位置的切口的缸座旋转方向长度，小于设置在活塞上死点位置的切口和设置在活塞下死点位置的切口的缸座旋转方向长度。
2.根据权利要求1所述的封闭回路构成用泵，其特征在于各端口形成在设置于外壳和 缸座之间并固定到外壳上的阀板上。
3.根据权利要求1记载的封闭回路构成用泵，其特征在于油箱连接端口或一侧压力室 连接端口是沿缸座的旋转方向分离成两个的分离端口 ；在缸座的旋转方向的两个分离端口 之间配置有一侧压力室连接端口或油箱连接端口。
4.根据权利要求1记载的封闭回路构成用泵，其特征在于油压传动装置在使用时由重 力对活塞赋予向一侧变位的方向的力。
全文摘要
本发明涉及封闭回路构成用泵，多端口泵组件(70)具备可旋转地配置在外壳(108)内并具有多个液压缸(122)的缸座(112)和形成在固定于外壳(108)的阀板(116)上的多个端口。一部分端口连接到悬臂液压缸的压力室，其余的端口连接到油箱。在各端口的开口端的端部即缸座(112)的旋转方向同侧的端部设置朝前端渐小的V形槽。把设置在活塞上死点位置的V形槽和设置在活塞下死点位置的V形槽做得大些，而把设置在活塞上死点位置和下死点位置之间位置的V形槽做得小些。
文档编号F04B1/22GK101949373SQ20101022042
公开日2011年1月19日 申请日期2010年6月22日 优先权日2009年7月10日
发明者坂田浩二, 小和田七洋 申请人:株式会社神崎高级工机制作所