可加工变压器线圈的液压压床的制作方法

可加工变压器线圈的液压压床的制作方法
【专利摘要】一种可加工变压器线圈的液压压床，包括油箱，油箱通过低压进油管路与定量叶片泵的进油口相连，定量叶片泵的出油口与低压输油管路的进油口相连，低压输油管路自进口端到出口端依次串联安装有低压进油过滤器和可让液压油流向出口端的低压单向阀，低压输油管路上位于低压进油过滤器和低压单向阀之间的管段与低压排油管路的进油口相连，低压排油管路上串联有低压常开卸荷电磁溢流阀。其目的在于提供一种生产效率高，可避免线圈受力不均衡使绕组绝缘破坏，避免压制力过小会产生较大的气隙，导致涡流损耗、漏磁，从而使变压器发热，避免压制力过大损坏导线绝缘和使绕组变形，所加工生产的变压器线圈质量更有保障的可加工变压器线圈的液压压床。
【专利说明】可加工变压器线圈的液压压床【技术领域】[0001 ] 本发明涉及一种可加工变压器线圈的液压压床。
【背景技术】
[0002]变压器的三大基本部件分为铁芯、绕组线圈及冷却器，而绕组线圈不仅是变压器的导电回路，更是变压器的心脏。刚刚绕制完成后的绕组线圈，因不同的绕线方式及不同的操作手法，会使绕组线圈在轴线方向上存在较大的尺寸差异；为保证同规格线圈轴向尺寸一致，传统的做法是采用上、下压板，四角拉杆加螺母的人工加载方式；此方法存在下列四大弊病:
[0003]I)、人工加载费时、费力、效率低下。
[0004]2)、线圈受力不均衡；不均衡的受力容易使绕组绝缘破坏而导致变压器损坏。
[0005]3)、绕组线圈压制力不容易控制，且无法监测，压制力过小会产生较大的气隙，导致涡流损耗、漏磁，从而使变压器发热。压制力过大，有可能损坏导线绝缘和使绕组变形。
[0006]4)、轴向尺寸不容易控制。尽管加载时，线圈尺寸达到了设计要求，但当加载力撤掉后，线圈会因为反弹而超出设计值。
[0007]5)轴向尺寸只能通过手工测量，而无法实现时实监控。

【发明内容】

[0008]本发明的目的在于提供一种生产效率高，可避免线圈受力不均衡使绕组绝缘破坏，避免压制力过小会产生较大的气隙，导致涡流损耗、漏磁，从而使变压器发热，避免压制力过大损坏导线绝缘和使绕组变形，所加工生产的变压器线圈质量更有保障的可加工变压器线圈的液压压床。
[0009]本发明的可加工变压器线圈的液压压床，包括机架、工作台，还包括油箱，油箱通过低压进油管路与定量叶片泵的进油口相连，低压进油管路的进口处设有低压管路粗过滤器，低压进油管路自进口端到出口端依次串联安装有低压蝶阀和低压避震喉，所述定量叶片泵的出油口与低压输油管路的进油口相连，低压输油管路自进口端到出口端依次串联安装有低压进油过滤器和可让液压油流向出口端的低压单向阀，低压输油管路上位于低压进油过滤器和低压单向阀之间的管段与低压排油管路的进油口相连，低压排油管路上串联有低压常开卸荷电磁溢流阀，低压排油管路的出油口与回油管路的进油端相连，所述低压输油管路的出油口通过配油管路分别与第一伺服液压缸系统的进油口、第二伺服液压缸系统的进油口、第三伺服液压缸系统的进油口和第四伺服液压缸系统的进油口相连；
[0010]所述油箱通过高压进油管路与高压轴向定量柱塞泵的进油口相连，高压进油管路的进口处设有高压管路粗过滤器，高压进油管路自进口端到出口端依次串联安装有压力球阀和高压避震喉，所述高压轴向定量柱塞泵的出油口与高压输油管路的进油口相连，高压输油管路自进口端到出口端依次串联安装有高压进油过滤器和可让液压油流向出口端的高压单向阀，高压输油管路上位于高压进油过滤器和高压单向阀之间的管段与高压排油管路的进油口相连，高压排油管路上串联有带外置放大板的先导式比例溢流阀，高压排油管路的出油口与回油管路的进油端相连，所述高压输油管路的出油口通过所述配油管路分别与所述第一伺服液压缸系统的进油口、所述第二伺服液压缸系统的进油口、所述第三伺服液压缸系统的进油口和所述第四伺服液压缸系统的进油口相连；
[0011]所述第一伺服液压缸系统包括第一伺服液压缸、第一进油管路、第一回油管路和第一常闭型三位四通电液伺服阀，第一伺服液压缸系统的进油口为第一进油管路的进油口，第一进油管路上串联有带堵塞报警功能的第一高压过滤器，第一进油管路的出油口与所述第一常闭型三位四通电液伺服阀的供油口 P相连，第一回油管路的进油口与第一常闭型三位四通电液伺服阀的泄油口 T相连，第一回油管路的出油口与所述回油管路的进油端相连，所述常闭型三位四通电液伺服阀的油口A通过第一下工作腔输油管路与所述第一伺服液压缸的下工作腔相连，第一下工作腔输油管路上安装有第一抗衡阀，第一抗衡阀具有向第一伺服液压缸的下工作腔单向通油通路，第一下工作腔输油管路上位于第一抗衡阀和所述第一伺服液压缸的下工作腔之间的管路上设有第一下压力传感器，第一下工作腔输油管路上位于所述第一常闭型三位四通电液伺服阀和第一抗衡阀之间的管路通过串联有I号位二位二通电磁换向阀的管路与回油管路的进油端相连，所述常闭型三位四通电液伺服阀的油口 B通过第一上工作腔输油管路与所述第一伺服液压缸的上工作腔相连，第一上工作腔输油管路上设有第一上压力传感器，所述第一伺服液压缸的缸体与机架固定相连，第一伺服液压缸的缸体内设有第一位移传感器，第一位移传感器可测量第一伺服液压缸的缸体运动位置，并将模拟电信号传递给电气控制系统；
[0012]所述第一抗衡阀的控制油口通过管路与所述第一上工作腔输油管路相连；
[0013]所述第二伺服液压缸系统包括第二伺服液压缸、第二进油管路、第二回油管路和第二常闭型三位四通电液伺服阀，第二伺服液压缸系统的进油口为第二进油管路的进油口，第二进油管路上串联有带堵塞报警功能的第二高压过滤器，第二进油管路的出油口与所述第二常闭型三位四通电液伺服阀的供油口 P相连，第二回油管路的进油口与第二常闭型三位四通电液伺服阀的泄油口 T相连，第二回油管路的出油口与所述回油管路的进油端相连，所述第二常闭型三位四通电液伺服阀的油口A通过第二下工作腔输油管路与所述第二伺服液压缸的下工作腔相连，第二下工作腔输油管路上安装有第二抗衡阀，第二抗衡阀具有向第二伺服液压缸的下工作腔单向通油通路，第二下工作腔输油管路上位于第二抗衡阀和所述第二伺服液压缸的下工作腔之间的管路上设有第二下压力传感器，第二下工作腔输油管路上位于所述第二常闭型三位四通电液伺服阀和第二抗衡阀之间的管路通过串联有2号位二位二通电磁换向阀的管路与回油管路的进油端相连，所述第二常闭型三位四通电液伺服阀的油口 B通过第二上工作腔输油管路与所述第二伺服液压缸的上工作腔相连，第二上工作腔输油管路上设有第二上压力传感器，所述第二伺服液压缸的缸体与机架固定相连，第二伺服液压缸的缸体内设有第二位移传感器，第二位移传感器可测量第二伺服液压缸的缸体运动位置，并将模拟电信号传递给电气控制系统；
[0014]所述第二抗衡阀的控制油口通过管路与所述第二上工作腔输油管路相连；
[0015]所述第三伺服液压缸系统包括第三伺服液压缸、第三进油管路、第三回油管路和第三常闭型三位四通电液伺服阀，第三伺服液压缸系统的进油口为第三进油管路的进油口，第三进油管路上串联有带堵塞报警功能的第三高压过滤器，第三进油管路的出油口与所述第三常闭型三位四通电液伺服阀的供油口 P相连，第三回油管路的进油口与第三常闭型三位四通电液伺服阀的泄油口 T相连，第三回油管路的出油口与所述回油管路的进油端相连，所述第三常闭型三位四通电液伺服阀的油口A通过第三下工作腔输油管路与所述第三伺服液压缸的下工作腔相连，第三下工作腔输油管路上安装有第三抗衡阀，第三抗衡阀具有向第三伺服液压缸的下工作腔单向通油通路，第三下工作腔输油管路上位于第三抗衡阀和所述第三伺服液压缸的下工作腔之间的管路上设有第三下压力传感器，第三下工作腔输油管路上位于所述第三常闭型三位四通电液伺服阀和第三抗衡阀之间的管路通过串联有3号位二位二通电磁换向阀的管路与回油管路的进油端相连，所述第三常闭型三位四通电液伺服阀的油口 B通过第三上工作腔输油管路与所述第三伺服液压缸的上工作腔相连，第三上工作腔输油管路上设有第三上压力传感器，所述第三伺服液压缸的缸体与机架固定相连，第三伺服液压缸的缸体内设有第三位移传感器，第三位移传感器可测量第三伺服液压缸的缸体运动位置，并将模拟电信号传递给电气控制系统；
[0016]所述第三抗衡阀的控制油口通过管路与所述第三上工作腔输油管路相连；
[0017]所述第四伺服液压缸系统包括第四伺服液压缸、第四进油管路、第四回油管路和第四常闭型三位四通电液伺服阀，第四伺服液压缸系统的进油口为第四进油管路的进油口，第四进油管路上串联有带堵塞报警功能的第四高压过滤器，第四进油管路的出油口与所述第四常闭型三位四通电液伺服阀的供油口 P相连，第四回油管路的进油口与第四常闭型三位四通电液伺服阀的泄油口 T相连，第四回油管路的出油口与所述回油管路的进油端相连，所述第四常闭型三位四通电液伺服阀的油口A通过第四下工作腔输油管路与所述第四伺服液压缸的下工作腔相连，第四下工作腔输油管路上安装有第四抗衡阀，第四抗衡阀具有向第四伺服液压缸的下工作腔单向通油通路，第四下工作腔输油管路上位于第四抗衡阀和所述第四伺服液压缸的下工作腔之间的管路上设有第四下压力传感器，第四下工作腔输油管路上位于所述第四常闭型三位四通电液伺服阀和第四抗衡阀之间的管路通过串联有3号位二位二通电磁换向阀的管路与回油管路的进油端相连，所述第四常闭型三位四通电液伺服阀的油口B通过第四上工作腔输油管路与所述第四伺服液压缸的上工作腔相连，第四上工作腔输油管路上设有第四上压力传感器，所述第四伺服液压缸的缸体与机架固定相连，第四伺服液压缸的缸体内设有第四位移传感器，第四位移传感器可测量第四伺服液压缸的缸体运动位置，并将模拟电信号传递给电气控制系统；
[0018]所述第四抗衡阀的控制油口通过管路与所述第四上工作腔输油管路相连；
[0019]所述回油管路上自进口端到出口端依次串联安装有回油单向阀、列管式水冷却器和回油过滤器，回油过滤器处安装有用于测量回油过滤器两端压差的压差开关，回油过滤器的两端通过旁路油管相连，回油过滤器两端的旁路油管上串联有可让液压油流向所述油箱的单向阀。
[0020]本发明的可加工变压器线圈的液压压床，其中所述低压进油过滤器处安装有用于测量低压进油过滤器两端压差的压差开关，低压进油过滤器的两端通过旁路油管相连，低压进油过滤器两端的旁路油管上串联有可让液压油流向所述配油管路的单向阀；所述高压进油过滤器处安装有用于测量高压进油过滤器两端压差的压差开关，高压进油过滤器的两端通过旁路油管相连，高压进油过滤器两端的旁路油管上串联有可让液压油流向所述配油管路的单向阀。[0021]本发明的可加工变压器线圈的液压压床，其中所述配油管路通过蓄能管路与胶囊式蓄能器相连，蓄能管路上设有截止阀和溢流阀，溢流阀的溢流口通过管路与所述油箱相连。
[0022]本发明的可加工变压器线圈的液压压床，其中所述油箱通过应急进油管路与齿轮泵的进油口相连，应急进油管路的进口处设有应急管路过滤器，所述齿轮泵的出油口与应急输油管路的进油口相连，应急输油管路上安装有直动式溢流阀和可让液压油流向所述配油管路的应急单向阀，应急输油管路的出口与配油管路相连。
[0023]本发明的可加工变压器线圈的液压压床，其中所述油箱的下部设有内螺纹放油球阀，油箱的侧壁上安装有带有温度显示的液位计，油箱的上部设有带模拟信号输出的液位变送器，油箱的顶部设有液压空气滤清器，油箱上设有液压空气滤清器、带两路开关量的双金属温度计、带两路开关量的液位控制器、带有模拟输出、能实时监控油箱内油温变化的温度变送器和棒式磁滤器。
[0024]本发明的可加工变压器线圈的液压压床，其第一上工作腔输油管路上设有第一上压力传感器，所述第一伺服液压缸的缸体与机架固定相连，第一伺服液压缸的缸体内设有第一位移传感器，第一位移传感器可测量第一伺服液压缸的缸体运动位置，并将模拟电信号传递给电气控制系统，由于采用了本发明独有的结构设计，故本发明的可加工变压器线圈的液压压床对绕组线圈的加载、卸载均可实现自动控制，并具有生产效率高，可避免线圈受力不均衡使绕组绝缘破坏，避免压制力过小会产生较大的气隙，导致涡流损耗、漏磁，从而使变压器发热，避免压制力过大损坏导线绝缘和使绕组变形，所加工生产的变压器线圈质量更有保障的特点。
[0025]本发明可加工变压器线圈的液压压床的其他细节和特点可通过阅读下文结合附图详加描述的实施例便可清楚明了。
【专利附图】

【附图说明】
[0026]图1为本发明的可加工变压器线圈的液压压床的原理图。
【具体实施方式】
[0027]如图1的所示，本发明的可加工变压器线圈的液压压床，包括机架、工作台，还包括油箱1，油箱I用来储存油液以满足泵的吸油，防止泵吸空，同时收集系统的回油。油箱I的下部设有内螺纹放油球阀2，当油箱I需要清洗时，可通过此阀，放空油箱I内存油；油箱I的侧壁上安装有带有温度显示的液位计3，通过带有温度显示的液位计3上的玻璃视窗，可方便观察油箱I内液位高低，同时还可显示油箱I内的温度；油箱I的上部设有带模拟信号输出的液位变送器4，该带模拟信号输出的液位变送器4具有远程传输功能，可以通过计算机屏幕实时监控油箱I内液面的变化；油箱I的顶部设有液压空气滤清器5，当液压系统工作时，油箱内液面时而上升或下降，上升时由里向外通过液压空气滤清器5排出空气，下降时通过液压空气滤清器5由外向里吸入空气，同时液压空气滤清器5还可以净化吸入的空气；液压空气滤清器5还可作为加油口。油箱I上还设有带两路开关量的双金属温度计
11、带两路开关量的液位控制器55带有模拟输出、能实时监控油箱I内油温变化的温度变送器51和棒式磁滤器52。[0028]油箱I通过低压进油管路100与定量叶片泵12的进油口相连，低压进油管路100的进口处设有低压管路粗过滤器6，吸油过滤器6具有粗过滤功能，保证吸入定量叶片泵12的液压油具有一定的清洁度，从而保护定量叶片泵12不被大颗粒介质研伤。
[0029]低压进油管路100自进口端到出口端依次串联安装有低压蝶阀7和低压避震喉8，定量叶片泵12的出油口与低压输油管路101的进油口相连，低压输油管路101自进口端到出口端依次串联安装有低压进油过滤器18和可让液压油流向出口端的低压单向阀40，低压输油管路101上位于低压进油过滤器18和低压单向阀40之间的管段与低压排油管路102的进油口相连，低压排油管路102上串联有低压常开卸荷电磁溢流阀21，低压排油管路102的出油口与回油管路103的进油端相连，低压输油管路101的出油口通过配油管路107分别与第一伺服液压缸系统的进油口、第二伺服液压缸系统的进油口、第三伺服液压缸系统的进油口和第四伺服液压缸系统的进油口相连；
[0030]定量叶片泵12可在三相异步电动机的驱动下，将油箱I内的液压油通过低压管路粗过滤器6、低压蝶阀7和低压避震喉8吸入定量叶片泵12的吸油腔，吸油腔的油液随着定量叶片泵12的旋转通过压力油腔排出；排出的油液经过低压输油管路101、低压进油过滤器18、低压单向阀40到达配油管路107，此时定量叶片泵12的出口压力由低压常开卸荷电磁溢流阀21调定，调定的压力值可通过耐震压力表显示出来。
[0031]上述低压蝶阀7可用来截断或接通油箱I与定量叶片泵12吸油腔的压力油，便于定量叶片泵12的维修与更换；低压避震喉8是一种弹性元件，避免因三相异步电动机13及定量叶片泵12的震动传到油箱1，具有吸震降噪功能。
[0032]油箱I通过高压进油管路104与高压轴向定量柱塞泵14的进油口相连，高压进油管路104的进口处设有高压管路粗过滤器41，高压管路粗过滤器41具有粗过滤功能，保证吸入高压轴向定量柱塞泵14的液压油具有一定的清洁度，从而保护高压轴向定量柱塞泵14不被大颗粒介质研伤。
[0033]高压进油管路104自进口端到出口端依次串联安装有压力球阀9和高压避震喉10，压力球阀9可用来截断或接通油箱I与高压轴向定量柱塞泵14吸油腔的压力油，便于高压轴向定量柱塞泵14的维修与更换；高压避震喉10可避免高压轴向定量柱塞泵的震动传到油箱I。
[0034]高压轴向定量柱塞泵14的出油口与高压输油管路105的进油口相连，高压输油管路105自进口端到出口端依次串联安装有高压进油过滤器19和可让液压油流向出口端的高压单向阀20，高压输油管路105上位于高压进油过滤器19和高压单向阀20之间的管段与高压排油管路106的进油口相连，高压排油管路106上串联有带外置放大板的先导式比例溢流阀22，高压排油管路106的出油口与回油管路103的进油端相连，高压输油管路105的出油口通过配油管路107分别与第一伺服液压缸系统的进油口、第二伺服液压缸系统的进油口、第三伺服液压缸系统的进油口和第四伺服液压缸系统的进油口相连；带外置放大板的先导式比例溢流阀22可以对高压泵出口压力P2进行无级调节。
[0035]第一伺服液压缸系统包括第一伺服液压缸331、第一进油管路108、第一回油管路109和第一常闭型三位四通电液伺服阀311，第一伺服液压缸系统的进油口为第一进油管路108的进油口，第一进油管路108上串联有带堵塞报警功能的第一高压过滤器561，第一进油管路108的出油口与第一常闭型三位四通电液伺服阀311的供油口 P相连，第一回油管路109的进油口与第一常闭型三位四通电液伺服阀311的泄油口 T相连，第一回油管路109的出油口与回油管路103的进油端相连，常闭型三位四通电液伺服阀311的油口 A通过第一下工作腔输油管路110与第一伺服液压缸331的下工作腔相连，第一下工作腔输油管路110上安装有第一抗衡阀291，第一抗衡阀291具有向第一伺服液压缸331的下工作腔单向通油通路，第一下工作腔输油管路Iio上位于第一抗衡阀291和第一伺服液压缸331的下工作腔之间的管路上设有第一下压力传感器326，第一下工作腔输油管路110上位于第一常闭型三位四通电液伺服阀311和第一抗衡阀291之间的管路通过串联有I号位二位二通电磁换向阀391的管路与回油管路103的进油端相连，常闭型三位四通电液伺服阀311的油口 B通过第一上工作腔输油管路111与第一伺服液压缸331的上工作腔相连，第一上工作腔输油管路111上设有第一上压力传感器321,第一伺服液压缸331的缸体与机架固定相连，第一伺服液压缸331的缸体内设有第一位移传感器371,第一位移传感器371可测量第一伺服液压缸331的活塞杆运动位置,并将模拟电信号传递给电气控制系统；第一抗衡阀291的控制油口通过管路与第一上工作腔输油管路111相连。
[0036]第一伺服液压缸系统的工作原理是:第一常闭型三位四通电液伺服阀311通电后，根据电气控制系统给定信号的不同，让第一常闭型三位四通电液伺服阀311的阀芯换到平行位，此时第一常闭型三位四通电液伺服阀311的油口 P与油口 A接通，第一常闭型三位四通电液伺服阀311的油口 B与油口 T接通，来自定量叶片泵12的压力油经第一下工作腔输油管路110、第一抗衡阀291进入第一伺服液压缸331的下工作腔，第一伺服液压缸331的活塞杆上行，而第一伺服液压缸331的上工作腔内液压油经第一上工作腔输油管路
111、第一常闭型三位四通电液伺服阀311的油口 B与油口 T、第一回油管路109、回油管路103回到油箱I。
[0037]第一伺服液压缸331的活塞杆上行到位后，然后第一位移传感器371发讯，第一常闭型三位四通电液伺服阀311断电回到中位，第一伺服液压缸331的活塞杆停止运动，此时第一伺服液压缸331的活塞杆会自下向上伸到需要加工的线圈的上方，操作工人可将压板与第一伺服液压缸331的活塞杆顶端固定相连。
[0038]第一常闭型三位四通电液伺服阀311再次通电后，根据电气控制系统给定信号的不同，让第一常闭型三位四通电液伺服阀311的阀芯换到交叉位，此时第一常闭型三位四通电液伺服阀311的油口 P与油口 B接通，第一常闭型三位四通电液伺服阀311的油口 A与油口 T接通，同时串联有I号位二位二通电磁换向阀391的管路也被接通，来自定量叶片泵12的压力油经第一上工作腔输油管路111进入第一伺服液压缸331的上工作腔，第一伺服液压缸331的下工作腔内液压油经串联有I号位二位二通电磁换向阀391的管路、以及第一下工作腔输油管路110、第一抗衡阀291第一常闭型三位四通电液伺服阀311的油口 A与油口 T、第一回油管路109到回油管路103，再从回油管路103回到油箱I ;在此阶段，第一伺服液压缸331的活塞杆快速下行，压板也会随着下行。
[0039]快速下行到位后，第一位移传感器371发讯，串联有I号位二位二通电磁换向阀391的管路被切断，液压油只能通过第一抗衡阀291流出第一伺服液压缸331的下工作腔，第一伺服液压缸331的活塞杆开始慢速下行加载，当加载压力达到定量叶片泵12设定的压力时，高压轴向定量柱塞泵14启动，高压小流量的压力油开始进入第一伺服液压缸331的上工作腔，对绕组线圈进行高压加载，而低压常开卸荷电磁溢流阀21中的电磁铁此刻得电，低压常开卸荷电磁溢流阀21开始对定量叶片泵12卸荷；当第一伺服液压缸331的上工作腔加载压力达到系统设定的压力时，此压力由第一上压力传感器321监测，第一伺服液压缸331的活塞杆停止下行，并让压板保持此压力达到绕组线圈压制的工艺要求。
[0040]第一抗衡阀291可让第一伺服液压缸331的活塞杆精确保压下行，让工作压力不产生波动，由此可确保压板对线圈加压的力度始终符合设计要求，并保证产品的质量。
[0041]加载压力保持一定时间后，电控系统发讯，让第一常闭型三位四通电液伺服阀311的阀芯换到平行位，此时第一常闭型三位四通电液伺服阀311的油口 P与油口 A接通，第一常闭型三位四通电液伺服阀311的油口 B与油口 T接通，第一伺服液压缸331的活塞杆上行，线圈卸载，压制完成。
[0042]第二伺服液压缸系统包括第二伺服液压缸332、第二进油管路112、第二回油管路113和第二常闭型三位四通电液伺服阀312，第二伺服液压缸系统的进油口为第二进油管路112的进油口，第二进油管路112上串联有带堵塞报警功能的第二高压过滤器562，第二进油管路112的出油口与第二常闭型三位四通电液伺服阀312的供油口 P相连，第二回油管路113的进油口与第二常闭型三位四通电液伺服阀312的泄油口 T相连，第二回油管路113的出油口与回油管路103的进油端相连，第二常闭型三位四通电液伺服阀312的油口 A通过第二下工作腔输油管路114与第二伺服液压缸332的下工作腔相连，第二下工作腔输油管路114上安装有第二抗衡阀292，第二抗衡阀292具有向第二伺服液压缸332的下工作腔单向通油通路，第二下工作腔输油管路114上位于第二抗衡阀292和第二伺服液压缸332的下工作腔之间的管路上设有第二下压力传感器327，第二下工作腔输油管路114上位于第二常闭型三位四通电液伺服阀312和第二抗衡阀292之间的管路通过串联有2号位二位二通电磁换向阀392的管路与回油管路103的进油端相连，第二常闭型三位四通电液伺服阀312的油口 B通过第二上工作腔输油管路115与第二伺服液压缸332的上工作腔相连，第二上工作腔输油管路115上设有第二上压力传感器322，第二伺服液压缸332的缸体与机架固定相连，第二伺服液压缸332的缸体内设有第二位移传感器372,第二位移传感器372可测量第二伺服液压缸332的缸体运动位置，并将模拟电信号传递给电气控制系统；第二抗衡阀292的控制油口通过管路与第二上工作腔输油管路115相连；
[0043]第三伺服液压缸系统包括第三伺服液压缸333、第三进油管路116、第三回油管路117和第三常闭型三位四通电液伺服阀313，第三伺服液压缸系统的进油口为第三进油管路116的进油口，第三进油管路116上串联有带堵塞报警功能的第三高压过滤器563，第三进油管路116的出油口与第三常闭型三位四通电液伺服阀313的供油口 P相连，第三回油管路117的进油口与第三常闭型三位四通电液伺服阀313的泄油口 T相连，第三回油管路117的出油口与回油管路103的进油端相连，第三常闭型三位四通电液伺服阀313的油口 A通过第三下工作腔输油管路118与第三伺服液压缸333的下工作腔相连，第三下工作腔输油管路118上安装有第三抗衡阀293，第三抗衡阀293具有向第三伺服液压缸333的下工作腔单向通油通路，第三下工作腔输油管路118上位于第三抗衡阀293和第三伺服液压缸333的下工作腔之间的管路上设有第三下压力传感器328，第三下工作腔输油管路118上位于第三常闭型三位四通电液伺服阀313和第三抗衡阀293之间的管路通过串联有3号位二位二通电磁换向阀393的管路与回油管路103的进油端相连，第三常闭型三位四通电液伺服阀313的油口 B通过第三上工作腔输油管路119与第三伺服液压缸333的上工作腔相连，第三上工作腔输油管路119上设有第三上压力传感器323，第三伺服液压缸333的缸体与机架固定相连，第三伺服液压缸333的缸体内设有第三位移传感器373,第三位移传感器373可测量第三伺服液压缸333的缸体运动位置，并将模拟电信号传递给电气控制系统;第三抗衡阀293的控制油口通过管路与第三上工作腔输油管路119相连；
[0044]第四伺服液压缸系统包括第四伺服液压缸334、第四进油管路120、第四回油管路121和第四常闭型三位四通电液伺服阀314，第四伺服液压缸系统的进油口为第四进油管路120的进油口，第四进油管路120上串联有带堵塞报警功能的第四高压过滤器564，第四进油管路120的出油口与第四常闭型三位四通电液伺服阀314的供油口 P相连，第四回油管路121的进油口与第四常闭型三位四通电液伺服阀314的泄油口 T相连，第四回油管路121的出油口与回油管路103的进油端相连，第四常闭型三位四通电液伺服阀314的油口 A通过第四下工作腔输油管路122与第四伺服液压缸334的下工作腔相连，第四下工作腔输油管路122上安装有第四抗衡阀294，第四抗衡阀294具有向第四伺服液压缸334的下工作腔单向通油通路，第四下工作腔输油管路122上位于第四抗衡阀294和第四伺服液压缸334的下工作腔之间的管路上设有第四下压力传感器329，第四下工作腔输油管路122上位于第四常闭型三位四通电液伺服阀314和第四抗衡阀294之间的管路通过串联有3号位二位二通电磁换向阀394的管路与回油管路103的进油端相连，第四常闭型三位四通电液伺服阀314的油口 B通过第四上工作腔输油管路123与第四伺服液压缸334的上工作腔相连，第四上工作腔输油管路123上设有第四上压力传感器324，第四伺服液压缸334的缸体与机架固定相连，第四伺服液压缸334的缸体内设有第四位移传感器374，第四位移传感器374可测量第四伺服液压缸334的缸体运动位置，并将模拟电信号传递给电气控制系统；第四抗衡阀294的控制油口通过管路与第四上工作腔输油管路123相连；
[0045]上述第二伺服液压缸系统、第三伺服液压缸系统和第四伺服液压缸系统与第一伺服液压缸系统同时工作，第二伺服液压缸系统、第三伺服液压缸系统和第四伺服液压缸系统的工作原理同第一伺服液压缸系统，第一伺服液压缸系统、第二伺服液压缸系统、第三伺服液压缸系统和第四伺服液压缸系统无论是快速还是慢速均可同步运行、而且加载压力可无级调节，这样就避免绕组线圈因过载及受力不均而导致损坏。本发明的可加工变压器线圈的液压压床对绕组线圈的加载、卸载均可实现自动控制，效率大大提高，同时又节省大量人力。
[0046]在回油管路103上自进口端到出口端依次串联安装有回油单向阀28、列管式水冷却器35和回油过滤器50，回油过滤器50处安装有用于测量回油过滤器50两端压差的压差开关，回油过滤器50的两端通过旁路油管相连，回油过滤器50两端的旁路油管上串联有可让液压油流向油箱I的单向阀。列管式水冷却器35可将系统回油进行强制冷却，而被冷却的液压油经回油过滤器50过滤后回到油箱1，以保证油液的清洁。
[0047]上述低压进油过滤器18处安装有用于测量低压进油过滤器18两端压差的压差开关，低压进油过滤器18的两端通过旁路油管相连，低压进油过滤器18两端的旁路油管上串联有可让液压油流向配油管路107的单向阀；高压进油过滤器19处安装有用于测量高压进油过滤器19两端压差的压差开关，高压进油过滤器19的两端通过旁路油管相连，高压进油过滤器19两端的旁路油管上串联有可让液压油流向配油管路107的单向阀。
[0048]上述配油管路107通过蓄能管路124与胶囊式蓄能器27相连，蓄能管路124上设有截止阀和溢流阀23，溢流阀23的溢流口通过管路与油箱I相连。胶囊式蓄能器27主要用来稳定系统压力、消除脉动及吸收液压冲击；溢流阀23对胶囊式蓄能器27起安全保护作用，当系统超压时，溢流阀23自动打开，将超出的压力卸掉。截止阀可方便胶囊式蓄能器的维修与更换。
[0049]上述油箱I通过应急进油管路125与齿轮泵43的进油口相连，应急进油管路125的进口处设有应急管路过滤器49，齿轮泵43的出油口与应急输油管路126的进油口相连，应急输油管路126上安装有直动式溢流阀47和可让液压油流向配油管路107的应急单向阀48，应急输油管路126的出口与配油管路107相连。齿轮泵43正常情况下不使用，只有突发故障时(比如停电、高、低压泵组失压等)，需要将正在压制的绕组线圈卸压时才使用。
[0050]上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神上提下，本领域普通工程技术人员对本发明技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。
【权利要求】
1.可加工变压器线圈的液压压床，包括机架、工作台，其特征在于:还包括油箱(1)，油箱(1)通过低压进油管路(100)与定量叶片泵(12)的进油口相连，低压进油管路(100)的进口处设有低压管路粗过滤器(6)，低压进油管路(100)自进口端到出口端依次串联安装有低压蝶阀⑵和低压避震喉(8)，所述定量叶片泵(12)的出油口与低压输油管路(101)的进油口相连，低压输油管路(101)自进口端到出口端依次串联安装有低压进油过滤器(18)和可让液压油流向出口端的低压单向阀(40)，低压输油管路(101)上位于低压进油过滤器(18)和低压单向阀(40)之间的管段与低压排油管路(102)的进油口相连，低压排油管路(102)上串联有低压常开卸荷电磁溢流阀(21)，低压排油管路(102)的出油口与回油管路(103)的进油端相连，所述低压输油管路(101)的出油口通过配油管路(107)分别与第一伺服液压缸系统的进油口、第二伺服液压缸系统的进油口、第三伺服液压缸系统的进油口和第四伺服液压缸系统的进油口相连；所述油箱(1)通过高压进油管路(104)与高压轴向定量柱塞泵(14)的进油口相连，高压进油管路(104)的进口处设有高压管路粗过滤器(41)，高压进油管路(104)自进口端到出口端依次串联安装有压力球阀(9)和高压避震喉(10)，所述高压轴向定量柱塞泵(14)的出油口与高压输油管路(105)的进油口相连，高压输油管路(105)自进口端到出口端依次串联安装有高压进油过滤器(19)和可让液压油流向出口端的高压单向阀(20)，高压输油管路(105)上位于高压进油过滤器(19)和高压单向阀(20)之间的管段与高压排油管路(106)的进油口相连，高压排油管路(106)上串联有带外置放大板的先导式比例溢流阀(22)，高压排油管路(106)的出油口与回油管路(103)的进油端相连，所述高压输油管路(105)的出油口通过所述配油管路(107)分别与所述第一伺服液压缸系统的进油口、所述第二伺服液压缸系统的进油口、所述第三伺服液压缸系统的进油口和所述第四伺服液压缸系统的进油口相连；所述第一伺服液压缸系统包括第一伺服液压缸(331)、第一进油管路(108)、第一回油管路(109)和第一常闭型三位四通电液伺服阀(311)，第一伺服液压缸系统的进油口为第一进油管路(108)的进油口，第一进油管路(108)上串联有带堵塞报警功能的第一高压过滤器(561)，第一进油管路(108)的出油口与所述第一常闭型三位四通电液伺服阀(311)的供油口 P相连，第一回油管路(109)的进油口与第一常闭型三位四通电液伺服阀(311)的泄油口 T相连，第一回油管路(109)的出油口与所述回油管路(103)的进油端相连，所述常闭型三位四通电液伺服阀(311)的油口 A通过第一下工作腔输油管路(110)与所述第一伺服液压缸(331)的下工作腔相连，第一下工作腔输油管路(110)上安装有第一抗衡阀(291)，第一抗衡阀(291)具有向第一伺服液压缸(331)的下工作腔单向通油通路，第一下工作腔输油管路(110)上位于第一抗衡阀(291)和所述第一伺服液压缸(331)的下工作腔之间的管路上设有第一下压力传感器(326)，第一下工作腔输油管路(110)上位于所述第一常闭型三位四通电液伺服阀(311)和第一抗衡阀(291)之间的管路通过串联有I号位二位二通电磁换向阀(391)的管路与回油管路(103)的进油端相连，所述常闭型三位四通电液伺服阀(311)的油口 B通过第一上工作腔输油管路(111)与所述第一伺服液压缸(331)的上工作腔相连，第一上工作腔输油管路(111)上设有第一上压力传感器(321)，所述第一伺服液压缸(331)的缸体与机架固定相连,第一伺服液压缸(331)的缸体内设有第一位移传感器(371)，第一位移传感器(371)可测量第一伺服液压缸(331)的缸体运动位置，并将模拟电信号传递给电气控制系统；所述第一抗衡阀(291)的控制油口通过管路与所述第一上工作腔输油管路(111)相连； 所述第二伺服液压缸系统包括第二伺服液压缸(332)、第二进油管路(112)、第二回油管路(113)和第二常闭型三位四通电液伺服阀(312)，第二伺服液压缸系统的进油口为第二进油管路(112)的进油口，第二进油管路(112)上串联有带堵塞报警功能的第二高压过滤器(562)，第二进油管路(112)的出油口与所述第二常闭型三位四通电液伺服阀(312)的供油口 P相连，第二回油管路(113)的进油口与第二常闭型三位四通电液伺服阀(312)的泄油口 T相连，第二回油管路(113)的出油口与所述回油管路(103)的进油端相连，所述第二常闭型三位四通电液伺服阀(312)的油口 A通过第二下工作腔输油管路(114)与所述第二伺服液压缸(332)的下工作腔相连，第二下工作腔输油管路(114)上安装有第二抗衡阀(292)，第二抗衡阀(292)具有向第二伺服液压缸(332)的下工作腔单向通油通路，第二下工作腔输油管路(114)上位于第二抗衡阀(292)和所述第二伺服液压缸(332)的下工作腔之间的管路上设有第二下压力传感器(327)，第二下工作腔输油管路(114)上位于所述第二常闭型三位四通电液伺服阀(312)和第二抗衡阀(292)之间的管路通过串联有2号位二位二通电磁换向阀(392)的管路与回油管路(103)的进油端相连，所述第二常闭型三位四通电液伺服阀(312)的油口 B通过第二上工作腔输油管路(115)与所述第二伺服液压缸(332)的上工作腔相连，第二上工作腔输油管路(115)上设有第二上压力传感器(322)，所述第二伺服液压缸(332)的缸体与机架固定相连，第二伺服液压缸(332)的缸体内设有第二位移传感器(372)，第二位移传感器(372)可测量第二伺服液压缸(332)的缸体运动位置，并将模拟电信号传递给电气控制系统；所述第二抗衡阀(292)的控制油口通过管路与所述第二上工作腔输油管路(115)相连；所述第三伺服液压缸系统包括第三伺服液压缸(333)、第三进油管路(116)、第三回油管路(117)和第三常闭型三位四通电液伺服阀(313)，第三伺服液压缸系统的进油口为第三进油管路(116)的进油口，第三进油管路(116)上串联有带堵塞报警功能的第三高压过滤器(563)，第三进油管路(116)的出油口与所述第三常闭型三位四通电液伺服阀(313)的供油口 P相连，第三回油管路(117)的进油口与第三常闭型三位四通电液伺服阀(313)的泄油口 T相连，第三回油管路(117)的出油口与所述回油管路(103)的进油端相连，所述第三常闭型三位四通电液伺服阀(313)的油口 A通过第三下工作腔输油管路(118)与所述第三伺服液压缸(333)的下工作腔相连，第三下工作腔输油管路(118)上安装有第三抗衡阀(293)，第三抗衡阀(293)具有向第三伺服液压缸(333)的下工作腔单向通油通路，第三下工作腔输油管路(118)上位于第三抗衡阀(293)和所述第三伺服液压缸(333)的下工作腔之间的管路上设有第三下压力传感器(328)，第三下工作腔输油管路(118)上位于所述第三常闭型三位四通电液伺服阀(313)和第三抗衡阀(293)之间的管路通过串联有3号位二位二通电磁换向阀(393)的管路与回油管路(103)的进油端相连，所述第三常闭型三位四通电液伺服阀(313)的油口 B通过第三上工作腔输油管路(119)与所述第三伺服液压缸(333)的上工作腔相连，第三上工作腔输油管路(119)上设有第三上压力传感器(323)，所述第三伺服液压缸(333)的缸体与机架固定相连，第三伺服液压缸(333)的缸体内设有第三位移传感器(373)，第三位移传感器(373)可测量第三伺服液压缸(333)的缸体运动位置，并将模拟电信号传递给电气控制系统；所述第三抗衡阀(293)的控制油口通过管路与所述第三上工作腔输油管路(119)相连；所述第四伺服液压缸系统包括第四伺服液压缸(334)、第四进油管路(120)、第四回油管路(121)和第四常闭型三位四通电液伺服阀(314)，第四伺服液压缸系统的进油口为第四进油管路(120)的进油口，第四进油管路(120)上串联有带堵塞报警功能的第四高压过滤器(564)，第四进油管路(120)的出油口与所述第四常闭型三位四通电液伺服阀(314)的供油口 P相连，第四回油管路(121)的进油口与第四常闭型三位四通电液伺服阀(314)的泄油口 T相连，第四回油管路(121)的出油口与所述回油管路(103)的进油端相连，所述第四常闭型三位四通电液伺服阀(314)的油口 A通过第四下工作腔输油管路(122)与所述第四伺服液压缸(334)的下工作腔相连，第四下工作腔输油管路(122)上安装有第四抗衡阀(294)，第四抗衡阀(294)具有向第四伺服液压缸(334)的下工作腔单向通油通路，第四下工作腔输油管路(122)上位于第四抗衡阀(294)和所述第四伺服液压缸(334)的下工作腔之间的管路上设有第四下压力传感器(329)，第四下工作腔输油管路(122)上位于所述第四常闭型三位四通电液伺服阀(314)和第四抗衡阀(294)之间的管路通过串联有3号位二位二通电磁换向阀(394)的管路与回油管路(103)的进油端相连，所述第四常闭型三位四通电液伺服阀(314)的油口 B通过第四上工作腔输油管路(123)与所述第四伺服液压缸(334)的上工作腔相连，第四上工作腔输油管路(123)上设有第四上压力传感器(324)，所述第四伺服液压缸(334)的缸体与机架固定相连，第四伺服液压缸(334)的缸体内设有第四位移传感器(374)，第四位移传感器(374)可测量第四伺服液压缸(334)的缸体运动位置，并将模拟电信号传递给电气控制系统；所述第四抗衡阀(294)的控 制油口通过管路与所述第四上工作腔输油管路(123)相连；所述回油管路(103)上自进口端到出口端依次串联安装有回油单向阀(28)、列管式水冷却器(35)和回油过滤器(50)，回油过滤器(50)处安装有用于测量回油过滤器(50)两端压差的压差开关，回油过滤器(50)的两端通过旁路油管相连，回油过滤器(50)两端的旁路油管上串联有可让液压油流向所述油箱(1)的单向阀。
2.根据权利要求1所述的可加工变压器线圈的液压压床，其特征在于所述低压进油过滤器(18)处安装有用于测量低压进油过滤器(18)两端压差的压差开关，低压进油过滤器(18)的两端通过旁路油管相连，低压进油过滤器(18)两端的旁路油管上串联有可让液压油流向所述配油管路(107)的单向阀；所述高压进油过滤器(19)处安装有用于测量高压进油过滤器(19)两端压差的压差开关，高压进油过滤器(19)的两端通过旁路油管相连，高压进油过滤器(19)两端的旁路油管上串联有可让液压油流向所述配油管路(107)的单向阀。
3.根据权利要求2所述的可加工变压器线圈的液压压床，其特征在于所述配油管路(107)通过蓄能管路(124)与胶囊式蓄能器(27)相连，蓄能管路(124)上设有截止阀和溢流阀(23)，溢流阀(23)的溢流口通过管路与所述油箱(1)相连。
4.根据权利要求1或2或3所述的可加工变压器线圈的液压压床，其特征在于所述油箱(1)通过应急进油管路(125)与齿轮泵(43)的进油口相连，应急进油管路(125)的进口处设有应急管路过滤器(49)，所述齿轮泵(43)的出油口与应急输油管路(126)的进油口相连，应急输油管路(126)上安装有直动式溢流阀(47)和可让液压油流向所述配油管路(107)的应急单向阀(48)，应急输油管路(126)的出口与配油管路(107)相连。
5.根据权利要求4所述的可加工变压器线圈的液压压床，其特征在于所述油箱(1)的下部设有内螺纹放油球阀(2)，油箱(1)的侧壁上安装有带有温度显示的液位计(3)，油箱(I)的上部设有带模拟信号输出的液位变送器(4)，油箱(1)上设有液压空气滤清器(5)、带两路开关量的双金属温度计(11)、带两路开关量的液位控制器(55)、带有模拟输出、能实时监控油箱⑴内油温变化的 温度变送器(51)和棒式磁滤器(52)。
【文档编号】F15B11/16GK103671313SQ201210314012
【公开日】2014年3月26日 申请日期:2012年8月30日 优先权日:2012年8月30日
【发明者】袁文生, 张俊玲, 闫淑艳 申请人:北京索普液压机电有限公司