本发明涉及一种新型数控液压垫系统，是机械压力机必不可少的组成部分，属于液压传动技术领域。
背景技术：
数控液压垫系统是机械压力机中必不可少的组成部分，随着汽车制造厂家对产品质量、生产效率和制造成本的要求不断提高，传统的数控液压垫系统在使用中有一定缺陷，功能达不到使用要求。尤其是传统的数控液压垫系统缺乏预加速、回程取料位置停止和变压边力的特点，从而影响产品成形质量，并且液压垫回程时，需要大量的液压油对液压垫主缸进行充液，进而提高了运行成本。
技术实现要素：
根据上述提出的技术问题，而提供一种新型数控液压垫系统。本发明采用的技术手段如下：
一种新型数控液压垫系统，其特征在于，包括电机叶片泵组Ⅰ，电机叶片泵组Ⅱ，单向阀Ⅰ，单向阀Ⅱ，溢流阀，先导比例电磁换向阀，电磁阀，液压垫和位于所述液压垫中心的回程闭锁缸，位于所述液压垫四个角的液压垫主缸，
所述回程闭锁缸为活塞式液压缸，
所述液压垫主缸为柱塞式液压缸，
所述电机叶片泵组Ⅰ通过所述单向阀Ⅰ与所述先导比例电磁换向阀的进油孔(P)连通，
所述电机叶片泵组Ⅱ通过所述单向阀Ⅱ与所述先导比例电磁换向阀的进油孔(P)连通，
所述先导比例电磁换向阀的通油孔(A)与所述回程闭锁缸的无杆腔连通，
所述先导比例电磁换向阀的通油孔(B)与所述回程闭锁缸的有杆腔连通，
所述先导比例电磁换向阀的回油孔(T)与主油箱连通，
所述单向阀Ⅰ通过所述溢流阀与所述先导比例电磁换向阀的回油孔(T)连通，
所述单向阀Ⅱ通过所述溢流阀与所述先导比例电磁换向阀的回油孔(T)连通，
所述液压垫主缸的液压腔分别与充液阀的通油孔(B)和带比例溢流阀盖板的插装阀连通，
所述充液阀的通油孔(A)与所述主油箱连通，
所述单向阀Ⅰ和所述单向阀Ⅱ均与所述电磁阀的进油孔(P)连通，
所述电磁阀的通油孔(B)与所述充液阀的控制孔连通，
所述带比例溢流阀盖板的插装阀包括大通径插装阀，最高压力限定的溢流阀Ⅰ，最高压力限定的溢流阀Ⅱ和比例溢流阀，所述最高压力限定的溢流阀Ⅰ，所述最高压力限定的溢流阀Ⅱ和所述比例溢流阀集成在一块控制盖板上，并通过把合螺栓盖在所述大通径插装阀上，
所述比例溢流阀的进油孔(P)、所述最高压力限定的溢流阀Ⅰ的进油孔(P)和所述最高压力限定的溢流阀Ⅱ的进油孔(P)均与所述液压垫主缸的液压腔连通，
所述最高压力限定的溢流阀Ⅰ的进油孔(P)和所述最高压力限定的溢流阀Ⅱ的进油孔(P)均与所述大通径插装阀的控制孔连通，
所述大通径插装阀的通油孔(A)与所述液压垫主缸的液压腔连通，
所述大通径插装阀的通油孔(B)分别与所述最高压力限定的溢流阀Ⅰ的回油孔(T)和所述最高压力限定的溢流阀Ⅱ的回油孔(T)连通，
所述大通径插装阀的通油孔(B)，所述最高压力限定的溢流阀Ⅰ的回油孔(T)和所述最高压力限定的溢流阀Ⅱ的回油孔(T)均与所述主油箱连通，
所述液压垫上设有位移传感器。
所述单向阀Ⅰ与所述电磁阀的进油孔(P)之间还设有压力表。
所述大通径插装阀的通油孔(A)上还设有压力传感器。
所述液压垫通过四面导板导向。
所述主油箱设置在高于所述液压垫主缸的位置。
本发明具有以下优点：
(1)液压垫中心设置回程闭锁缸，由先导比例电磁换向阀控制，实现预加速、下死点闭锁、回程取料位置停止和返回上死点；
(2)液压垫主缸采用柱塞式液压缸，由带比例溢流阀盖板的插装阀来控制，实现变压边力和不同吨位的设定；
(3)主油箱设置在高于液压垫主缸的位置，目的为液压垫回程时，对液压垫主缸进行充液，降低了电机叶片泵组的排量配置，进而减少了运行成本。
基于上述理由本发明可在液压传动等技术领域广泛推广。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1是本发明的具体实施方式中新型数控液压垫系统的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，一种新型数控液压垫系统，包括电机叶片泵组Ⅰ1，电机叶片泵组Ⅱ2，单向阀Ⅰ3，单向阀Ⅱ4，溢流阀5，先导比例电磁换向阀6，电磁阀7，液压垫8和位于所述液压垫8中心的回程闭锁缸9，位于所述液压垫8四个角的液压垫主缸10，
所述回程闭锁缸9为活塞式液压缸，
所述液压垫主缸10为柱塞式液压缸，
所述电机叶片泵组Ⅰ1通过所述单向阀Ⅰ3与所述先导比例电磁换向阀6的进油孔(P)连通，
所述电机叶片泵组Ⅱ1通过所述单向阀Ⅱ4与所述先导比例电磁换向阀6的进油孔(P)连通，
所述先导比例电磁换向阀6的通油孔(A)与所述回程闭锁缸9的无杆腔连通，
所述先导比例电磁换向阀6的通油孔(B)与所述回程闭锁缸9的有杆腔连通，
所述先导比例电磁换向阀6的回油孔(T)与主油箱11连通，
所述单向阀Ⅰ3通过所述溢流阀5与所述先导比例电磁换向阀6的回油孔(T)连通，
所述单向阀Ⅱ4通过所述溢流阀5与所述先导比例电磁换向阀6的回油孔(T)连通，
所述液压垫主缸10的液压腔分别与充液阀12的通油孔(B)和带比例溢流阀盖板的插装阀连通，
所述充液阀12的通油孔(A)与所述主油箱11连通，
所述单向阀Ⅰ3和所述单向阀Ⅱ4均与所述电磁阀7的进油孔(P)连通，
所述电磁阀7的通油孔(B)与所述充液阀12的控制孔连通，
所述带比例溢流阀盖板的插装阀包括大通径插装阀13，最高压力限定的溢流阀Ⅰ14，最高压力限定的溢流阀Ⅱ15和比例溢流阀16，所述最高压力限定的溢流阀Ⅰ14，所述最高压力限定的溢流阀Ⅱ15和所述比例溢流阀16集成在一块控制盖板上，并通过把合螺栓盖在所述大通径插装阀13上，
所述比例溢流阀16的进油孔(P)、所述最高压力限定的溢流阀Ⅰ14的进油孔(P)和所述最高压力限定的溢流阀Ⅱ15的进油孔(P)均与所述液压垫主缸10的液压腔连通，
所述最高压力限定的溢流阀Ⅰ14的进油孔(P)和所述最高压力限定的溢流阀Ⅱ15的进油孔(P)均与所述大通径插装阀13的控制孔连通，
所述大通径插装阀13的通油孔(A)与所述液压垫主缸10的液压腔连通，
所述大通径插装阀13的通油孔(B)分别与所述最高压力限定的溢流阀Ⅰ14的回油孔(T)和所述最高压力限定的溢流阀Ⅱ15的回油孔(T)连通，
所述大通径插装阀13的通油孔(B)，所述最高压力限定的溢流阀Ⅰ14的回油孔(T)和所述最高压力限定的溢流阀Ⅱ15的回油孔(T)均与所述主油箱11连通，
所述液压垫8上设有位移传感器17。
所述单向阀Ⅰ3与所述电磁阀7的进油孔(P)之间还设有压力表18。
所述大通径插装阀13的通油孔(A)上还设有压力传感器19。
所述液压垫8通过四面导板导向。
所述主油箱11设置在高于所述液压垫主缸10的位置。
先将所述电机叶片泵组Ⅰ1和所述电机叶片泵组Ⅱ2启动，待完全启动后，将所述带比例溢流阀盖板的插装阀调整到平衡压力(通过所述压力传感器19检测所述液压垫主缸10的液压腔中的压力，平衡掉机械本体的吨位，即为平衡压力)，使所述液压垫8处于平衡状态，待预加速，再将所述先导比例电磁换向阀6左侧得电，所述液压垫8开始预加速，所述位移传感器17检测所述液压垫8预加速行程，达到预加速行程后，将所述带比例溢流阀盖板的插装阀调整到拉延压力(控制所述比例溢流阀16的电信号，使其沿着不同工艺要求的设定吨位进行拉延)。
当负载力FL作用到所述液压垫8时，进入拉延过程，所述液压垫主缸10开始建压，所述位移传感器17检测所述液压垫8拉延行程，到达下死点时，在所述回程闭锁缸9闭锁作用下，延后回程。
所述电磁阀7得电，所述充液阀12打开，所述液压垫主缸10卸荷，所述先导比例电磁换向阀6右侧得电，所述液压垫8回程取料，所述位移传感器17检测所述液压垫8回程行程，到达取料位时，所述先导比例电磁换向阀6右侧断电，切换到中位，待取料后，所述先导比例电磁换向阀6右侧得电，所述液压垫8继续回程，所述位移传感器17检测所述液压垫8回程行程，到达拉延初始行程时，所述先导比例电磁换向阀6右侧断电，切换到中位，待下一次工作循环。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。