本发明属于污泥泵送设备技术领域，具体是涉及一种双缸双作用液压往复泵。
背景技术：
目前在处理污泥过程中，柱塞泵是常用的污泥脱水机供料泵，柱塞泵可泵送高粘度，流动性差的介质，对介质无剪切、无搅动，没有湍流脉动现象，泵送平稳，在污泥脱水机供料泵中得到广泛使用。
现有的柱塞泵为双缸单进料模式，活塞杆始终作往复运动，但在工作缸无功腔侧容易产生较高的温度，为了解决这一现象，结构上采用焊接冷却管的方式连接左右侧工作缸体，这样两侧无功腔形成往复的冷却水，给活塞密封圈进行润滑和冷却，在往复的同时上冷却管不停的接入冷却水，下冷却管底部设有排水管口，可以便于排出冷却水中的杂质，改善了冷却效果，提高了设备的运行效率。
然而，在大功率场合，双缸单进料并不能满足工况需求，需要将料缸活塞两侧均设为工作腔，现有的专利为双缸双进料方式，其设置有8个单向控制阀组进行配流，和设置的一系列外管路，以便配合单向控制阀的连接。无论是双缸单进料柱塞泵还是双缸双进料柱塞泵，柱塞泵泵桶上均设置有多根的进料管和出料管，进出料口管路结构较为复杂，制作工艺相对复杂，对于前期的安装和后期的维护极为不便；同时双缸双进料还需配套8个单向控制阀组，其结构复杂，设备成本高，同时运行过程的耗材较多，增加了运行的故障点，加大了运行维护费用。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本发明提供一种结构简单，成本低，运行耗材少，便于维护的双缸双作用液压往复泵。
本发明采用的技术方案是：一种双缸双作用液压往复泵，所述的两个物料缸内均设有活塞；液压油缸与两个物料缸同轴，液压油缸活塞杆分别与两个物料缸内的活塞连接；两个物料缸位于活塞左侧的工作腔通过管道ⅰ连通，两个物料缸位于活塞右侧的工作腔通过管道ⅱ连通；管道ⅰ连接进料支管ⅰ和出料支管ⅰ，管道ⅱ连接进料支管ⅱ和出料支管ⅱ；进料支管ⅰ、进料支管ⅱ、出料支管ⅰ和出料支管ⅱ上分别设有一个单向阀。
上述的双缸双作用液压往复泵中，所述的液压油缸位于两个物料缸之间；液压缸为双出杆液压油缸，液压油缸活塞杆的两端分别与两个物料缸内的活塞连接。
上述的双缸双作用液压往复泵中，进料支管ⅰ和进料支管ⅱ分别与进料主管连通；出料支管ⅰ和出料支管ⅱ分别与出料主管连通。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明结构简单，工作原理简单清晰；本发明两个物料缸内活塞同侧的工作腔分别通过管道ⅰ、管道ⅱ连通，使得进料管和出料管相连接的控制阀组组合为两组控制阀进行配流，改变了双缸双作用污泥泵4个介质输送腔需要四组单向阀的控制方法，即将双缸双作用污泥泵的4个介质输送腔配套的8个单向控制阀，省去了4个单向控制阀，也就是采用2组控制阀代替4组控制阀；本发明减少了管路和单向控制阀的数量；减少了耗材，降低了制造成本，大大提升了工作效率。本发明的控制方法简单可靠，大大简化了系统结构，减少了制造成本，减少了故障源及运行维护成本。
附图说明
图1是本发明的结构图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的说明。
如图1所示，本发明包括两个物料缸1、2及一个液压油缸3；物料缸1和物料缸2内分别设有活塞11和活塞21；液压油缸3与物料缸1、物料缸2同轴，液压油缸3位于物料缸1和物料缸2之间，液压油缸3为双出杆液压油缸，液压油缸3活塞杆的两端分别与活塞11和活塞21连接，能够驱动活塞11和活塞21同向移动。物料缸1位于活塞11左侧的工作腔a与物料缸2位于活塞21左侧的工作腔c通过管道ⅰ连通；物料缸1位于活塞11右侧的工作腔b与物料缸2位于活塞21右侧的工作腔d通过管道ⅱ连通。管道ⅰ连接进料支管ⅰ9和出料支管ⅰ8，管道ⅱ连接进料支管ⅱ5和出料支管ⅱ4；进料支管ⅰ9、进料支管ⅱ5、出料支管ⅰ8和出料支管ⅱ4上分别设有单向阀52、单向阀51、单向阀42和单向阀41。进料支管ⅰ9、进料支管ⅱ5分别与进料主管7连通；出料支管ⅰ8和出料支管ⅱ4分别与出料主管6连通。
如图1所示，本发明具有4个工作腔，其中工作腔a、工作腔c工作周期一致，工作腔b和工作腔d的工作周期一致，因此，通过管道ⅰ连接工作腔a、工作腔c，通过管道ⅱ连接工作腔b和工作腔d。当液压油缸3的活塞杆向右移动时，工作腔a、工作腔c容积增大，形成负压进料；工作腔b和工作腔d受到挤压，压力增大，出料。当液压油缸3的活塞杆向左移动时，工作腔a、工作腔c受到挤压，压力增大，出料；工作腔b和工作腔d容积增大，形成负压，进料。工作腔a、工作腔c连接在一起后只需要设置一组单向控制阀，工作腔b和工作腔d连接后也只需设置一组单向控制阀。相对于现有的每个工作腔均需要设置一组单向控制阀的柱塞泵，控制系统大大简化。因此，本发明专利大大简化了泥浆泵外管路的结构布局，减少了一半的单向阀数量，使得现场运行维护成本大幅度下降，可靠性得到了有效提升，同时减少生产制造成本。本发明减少了管路和单向控制阀的数量；减少了耗材，降低了制造成本，大大提升了工作效率。其控制方法简单可靠，大大简化了系统结构，减少了制造成本，减少了故障源及运行维护成本。