涡旋压缩机、空调系统和车辆的制作方法

1.本发明涉及空气压缩设备技术领域，具体而言，涉及一种涡旋压缩机、空调系统和车辆。


背景技术：

2.电动汽车对车用压缩机的要求偏向小型化，尤其轴向尺寸要求越来越小；电动汽车要求舒适性，因此车用压缩机传递的振动要小；电动汽车具有可移动性，因此车用压缩机可靠性要高。
3.被应用于电动汽车的涡旋压缩机结构越来越紧凑，对小型化、平稳性、高可靠性的要求越来越高。涡旋压缩机的支架具有支撑传动系统、传递振动、支撑动盘的作用，其中间腔容纳具有配重作用的偏心套。支架支撑板端面安装防自转销，动盘结构确定后，支架安装的防自转销圆周排列公称圆即为确定，考虑强度等因素，支架容纳偏心套的中间腔最大径向尺寸确定，因此具有配重作用的偏心套径向最大尺寸即为确定，为平衡传动系统的离心力，只能增加支架的轴向尺寸以容纳足够重的偏心套，这样将导致压缩机轴向尺寸增大。
4.动静盘压缩制冷剂时动盘受气体轴向力作用会远离静盘，引起泄漏增大功耗增高，为平衡气体轴向力，通常在动盘背面设置背压腔。背压腔内的压力一般有两种方式引入，一是由动静盘压缩时的中间压力腔引入，而中间压力腔的压力随传动轴转角改变而变化，因此引入到背压腔的压力不稳定，背压腔压力波动较大，压缩机可靠性降低，二是由高压腔经泄压后引入，需增设泄压装置，结构复杂。
5.不论以上哪种方式引入背压，当压缩机工况变化较大时，背压腔内的压力则无法达到合适值，要么背压力过大导致动静盘磨损，要么背压力过小导致动静盘间隙增大影响泄漏，背压腔内的背压力自适应性差。


技术实现要素：

6.本发明的主要目的在于提供一种涡旋压缩机、空调系统和车辆，能够使得压缩机的背压腔内的背压力与压缩机工况相匹配，提高背压腔内的背压力的适应性。
7.为了实现上述目的，根据本发明的一方面，提供了一种涡旋压缩机，包括动涡盘和位于动涡盘背侧的背压腔，背压腔被构造为向动涡盘提供背压力，背压腔被构造为由涡旋压缩机的外部引入制冷剂，以通过引入的制冷剂调整背压腔的背压力，由外部引入的制冷剂的压力可调。
8.进一步地，涡旋压缩机还包括外壳，动涡盘设置在外壳内，外壳上设置有外管路组件，外管路组件包括进气管路，背压腔与进气管路连通，并通过进气管路由涡旋压缩机的外部引入制冷剂。
9.进一步地，涡旋压缩机还包括动盘支架，动涡盘安装在动盘支架上，并与动盘支架配合形成背压腔，动盘支架上设置有与进气管路连通的制冷剂通道，背压腔通过制冷剂通道由涡旋压缩机的外部引入制冷剂。
10.进一步地，压缩机包括传动轴，传动轴包括偏心部，偏心部外套设有偏心套，动盘支架包括动盘支撑部、轴承支撑部和偏心套容纳部，动盘支撑部和轴承支撑部相互独立，偏心套容纳部设置在动盘支撑部和轴承支撑部之间，并与动盘支撑部和轴承支撑部配合形成容纳偏心套的容纳腔。
11.进一步地，涡旋压缩机还包括外壳，轴承支撑部与外壳一体成型。
12.进一步地，制冷剂通道设置在轴承支撑部上，制冷剂通道包括进气通路，进气通路包括进气入口和进气出口，进气通路的进气入口连通至外壳的外部，进气出口与背压腔连通。
13.进一步地，外管路组件还包括排气管路，制冷剂通道还包括排气通路，排气通路包括排气入口和排气出口，排气通路通过排气入口与背压腔连通，排气通路的排气出口与排气管路连通。
14.进一步地，外管路组件还包括润滑油进油管路，轴承支撑部设置有用于安装支架轴承的第一安装腔，偏心套与动涡盘之间形成用于安装动盘轴承的第二安装腔，轴承支撑部包括第一进油通路，第一进油通路包括第一进油通路出口和第二油路出口，第一进油通路通过第一油路出口连通至第二安装腔，第一进油通路通过第二油路出口连通至第一安装腔。
15.进一步地，偏心套容纳部和动盘支撑部上设置有第二进油通路，第一油路出口通过偏心套容纳部和动盘支撑部上的第二进油通路与第二安装腔连通。
16.进一步地，轴承支撑部上开设有排油通路，排油通路包括排油入口和排油出口，排气通路通过排油入口与背压腔连通，排气通路通过排油出口与涡旋压缩机的低压腔连通。
17.进一步地，偏心套容纳部与动盘支撑部一体成型，偏心套容纳部朝向轴承支撑部的一侧与轴承支撑部形成密封配合。
18.进一步地，偏心套容纳部与轴承支撑部一体成型，偏心套容纳部朝向动盘支撑部的一侧与动盘支撑部形成密封配合。
19.进一步地，偏心套容纳部、动盘支撑部和轴承支撑部相互独立，动盘支撑部和/或轴承支撑部朝向偏心套容纳部的一侧设置有定位槽，偏心套容纳部安装在定位槽内，偏心套容纳部分别与动盘支撑部和轴承支撑部形成密封配合。
20.进一步地，偏心套容纳部包括内支撑部和外支撑部，外支撑部位于内支撑部的外周侧，内支撑部、轴承支撑部和动盘支撑部围成容纳腔，动盘支撑部通过内支撑部和外支撑部形成支撑。
21.进一步地，内支撑部和外支撑部均呈圆环形；或，内支撑部呈圆环形，外支撑部包括多个沿周向间隔排布的弧形段。
22.进一步地，偏心套容纳部包括内支撑部，外壳包括支撑凸台，内支撑部位于支撑凸台的内周侧，内支撑部、轴承支撑部和动盘支撑部围成容纳腔，动盘支撑部的外周部支撑在支撑凸台上。
23.进一步地，偏心套容纳部包括内支撑部和外支撑部，外支撑部位于内支撑部的外周侧，内支撑部呈圆环形，内支撑部和外支撑部之间通过连接件固定连接。
24.进一步地，轴承支撑部包括主支撑板和轴承安装部，主支撑板与外壳一体成型，轴承安装部与主支撑板为一体结构，轴承支撑部上设置有第一安装腔，主支撑板位于轴承安
装部靠近背压腔的端面以及远离背压腔的端面之间。
25.进一步地，涡旋压缩机还包括静涡盘，动盘支撑部、动涡盘和静涡盘组成形成压缩机构组件，压缩机构组件能够独立装配后整体组装。
26.进一步地，涡旋压缩机还包括静涡盘，动涡盘与静涡盘配合形成压缩腔，动涡盘包括基板，基板上开设有增焓孔，增焓孔的一端与压缩腔连通，另一端与背压腔连通。
27.根据本发明的另一方面，提供了一种空调系统，包括涡旋压缩机，该涡旋压缩机为上述的涡旋压缩机。
28.进一步地，空调系统还包括压缩机、室内换热器、室外换热器、第一节流装置和第二节流装置，压缩机、室外换热器、第一节流装置、第二节流装置和室内换热器通过制冷剂管依次连接，背压腔通过第一管路连通至第一节流装置和第二节流装置之间的制冷剂管上。
29.进一步地，空调系统还包括第二管路，第二管路的一端与背压腔连通，第二管路的另一端与压缩机的吸气口连通，第二管路上设置有第三节流装置。
30.进一步地，第一节流装置和第二节流装置之间的管路上设置有闪蒸器，第一管路连接至闪蒸器的出气口。
31.进一步地，涡旋压缩机包括第一进油通路时，空调系统还包括油气分离器，油气分离器的回油口通过旁通支路与第一进油通路连通。
32.进一步地，油气分离器的进气管与涡旋压缩机的排气口连通，油气分离器的出气管与室外换热器连通，油气分离器的回油口通过回油管与压缩机的吸气口连通，压缩机的排气口至出气管之间的制冷剂管上设置有第一控制阀，进气管上设置有第二控制阀，出气管上设置有第三控制阀，回油口设置有第四控制阀，旁通支路上设置有第五控制阀。
33.根据本发明的另一方面，提供了一种车辆，包括上述的涡旋压缩机或上述的空调系统。
34.应用本发明的技术方案，涡旋压缩机包括动涡盘和位于动涡盘背侧的背压腔，背压腔被构造为向动涡盘提供背压力，背压腔被构造为由涡旋压缩机的外部引入制冷剂，以通过引入的制冷剂调整背压腔的背压力，由外部引入的制冷剂的压力可调。该涡旋压缩机将背压腔与外部制冷剂所在管路连通，从而能够从涡旋压缩机的外部引入制冷剂来调节背压力，由于外部制冷剂压力独立于涡旋压缩机内部空间，不受压缩机工况影响，因此制冷剂压力稳定，不受动静盘压缩压力变化的影响，由于引入的制冷剂的压力可调，使得背压力可控，因此能够针对不同工况引入不同压力，适应涡旋压缩机可运行的所有工况，提高背压腔内的背压力的适应性。
附图说明
35.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
36.图1示出了本发明的一个实施例的涡旋压缩机的局部剖视结构示意图；
37.图2示出了图1的a处的放大结构示意图；
38.图3示出了本发明的一个实施例的涡旋压缩机的轴承支撑部的气路结构图；
39.图4示出了本发明的一个实施例的涡旋压缩机的动盘支撑部和偏心套容纳部的组
合结构图；
40.图5示出了本发明的一个实施例的涡旋压缩机的动盘支撑部和偏心套容纳部的组合结构图；
41.图6示出了本发明的一个实施例的涡旋压缩机的局部剖视结构示意图；
42.图7示出了本发明的一个实施例的涡旋压缩机的偏心套容纳部的结构图；
43.图8示出了本发明的一个实施例的涡旋压缩机的偏心套容纳部的结构图；
44.图9示出了本发明的一个实施例的涡旋压缩机的局部剖视结构示意图；
45.图10示出了图9的b处的放大结构图；
46.图11示出了本发明的一个实施例的涡旋压缩机的局部剖视结构示意图；
47.图12示出了本发明的一个实施例的涡旋压缩机的润滑油路结构图；
48.图13示出了本发明的一个实施例的涡旋压缩机的轴承支撑部的气路和油路结构图；
49.图14示出了本发明的一个实施例的涡旋压缩机的局部剖视结构示意图；
50.图15示出了本发明的一个实施例的涡旋压缩机的局部剖视结构示意图；
51.图16示出了本发明的一个实施例的涡旋压缩机的局部剖视结构示意图；
52.图17示出了本发明的一个实施例的空调系统的结构示意图；以及
53.图18示出了本发明的一个实施例的空调系统的结构示意图。
54.其中，上述附图包括以下附图标记：
55.1、后盖；2、壳体；211、支撑凸台；3、传动轴；4、轴承支撑部；401、主支撑板；402、轴承安装部；403、进气通路；404、进气出口；405、排气入口；406、排气通路；407、第一进油通路；408、第一油路出口；409、第二油路出口；410、排油入口；411、排油通路；412、连通槽；5、偏心套；6、动盘支撑部；601、动盘支撑底板；602、外支撑部；603、内支撑部；604、销安装孔；605、第二进油通路；7、耐磨片；8、动涡盘；9、静涡盘；10、前盖；11、耐磨圈；12、防自转销；13、密封件；14、背压腔；15、外管路组件；1501、进气管路；1502、排气管路；1503、进油管路；16、动盘支撑板；1601、定位槽；17、中间连接件；18、基板；19、密封垫；20、支架轴承；21、动盘轴承；22、固定连接件；23、增焓孔；24、涡旋压缩机；25、室内换热器；26、室外换热器；27、第一节流装置；28、第二节流装置；29、第三节流装置；30、第一管路；31、第二管路；32、闪蒸器；33、油气分离器；34、旁通支路；35、第一控制阀；36、第二控制阀；37、第三控制阀；38、第四控制阀；39、第五控制阀。
具体实施方式
56.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
57.结合参见图1至图16所示，根据本发明的实施例，涡旋压缩机包括动涡盘8和位于动涡盘8背侧的背压腔14，背压腔14被构造为向动涡盘8提供背压力，背压腔14被构造为由涡旋压缩机的外部引入制冷剂，以通过引入的制冷剂调整背压腔14的背压力，由外部引入的制冷剂的压力可调。
58.在本实施例中，涡旋压缩机将背压腔14与外部制冷剂所在管路连通，从而能够从涡旋压缩机的外部引入制冷剂来调节背压力，由于外部制冷剂压力独立于涡旋压缩机内部
空间，不受压缩机工况影响，因此制冷剂压力稳定，不受动静盘压缩压力变化的影响，由于引入的制冷剂的压力可调，使得背压力可控，因此能够针对不同工况引入不同压力，可以适应涡旋压缩机可运行的所有工况，提高背压腔14内的背压力的适应性。
59.在一个实施例中，涡旋压缩机还包括外壳，动涡盘8设置在外壳内，外壳上设置有外管路组件15，外管路组件15包括进气管路1501，背压腔14与进气管路1501连通，并通过进气管路1501由涡旋压缩机的外部引入制冷剂。
60.在本实施例中，进气管路1501与外壳之间固定连接，在进气管路1501与外壳的连接位置处设置有密封圈，能够在进气管路1501与外壳之间形成密封，有效防止发生制冷剂泄漏。进气管路1501可以通过螺栓固定连接在外壳上，或者是通过焊接等方式固定连接在外壳上。
61.在一个实施例中，涡旋压缩机还包括动盘支架，动涡盘8安装在动盘支架上，并与动盘支架配合形成背压腔14，动盘支架上设置有与进气管路1501连通的制冷剂通道，背压腔14通过制冷剂通道由涡旋压缩机的外部引入制冷剂。
62.在本实施例中，制冷剂通道设置在动盘支架上，动盘支架安装在外壳上，且动盘支架与动涡盘8配合形成背压腔14，因此能够利用设置在动盘支架上的制冷剂通道，方便实现背压腔14与外部的进气管路1501的连接，便于引入外部制冷剂。
63.在一个实施例中，压缩机包括传动轴3，传动轴3包括偏心部，偏心部外套设有偏心套5，动盘支架包括动盘支撑部6、轴承支撑部4和偏心套容纳部，动盘支撑部6和轴承支撑部4相互独立，偏心套容纳部设置在动盘支撑部6和轴承支撑部4之间，并与动盘支撑部6和轴承支撑部4配合形成容纳偏心套5的容纳腔。
64.在本实施例中，动盘支架采用分体式结构，包括相互分离的形成独立结构的动盘支撑部6和轴承支撑部4，还包括形成容纳偏心套5的容纳腔的偏心套容纳部，由于动盘支撑部6和轴承支撑部4为两个相互独立的结构，因此，在进行动盘支架的安装时，动盘支撑部6和轴承支撑部4的安装可以分开进行，设置防自转销12的动盘支撑部6的结构不会对偏心套容纳部的结构设置造成影响，位于两者之间的偏心套容纳部的结构尺寸不再受到动盘支撑部6上的防自转销圆周排列圆限制，用于容纳偏心套5的容纳腔的径向尺寸可以做得更大，偏心套5的结构设计范围更广，结构设计更加灵活，可以具有更大的径向尺寸，从而在同等配平率情况下，可以使得偏心套5的轴向长度变短，重量降低，进而使得涡旋压缩机的轴向尺寸整体降低，利于实现涡旋压缩机的小型化。
65.在一个实施例中，涡旋压缩机还包括外壳，轴承支撑部4与外壳一体成型。
66.在本实施例中，轴承支撑部4与外壳一体成型，能够有效增强轴承支撑部4的结构刚度，传递的振动小，产生的径向载荷小，对传动轴3产生的不利影响小。
67.在一个实施例中，制冷剂通道设置在轴承支撑部4上，制冷剂通道包括进气通路403，进气通路403包括进气入口和进气出口404，进气通路403的进气入口连通至外壳的外部，进气出口404与背压腔14连通。
68.在本实施例中，制冷剂通道设置在轴承支撑部4上，且轴承支撑部4与外壳之间为一体成型，因此在轴承支撑部4与外壳的连接位置处为一体连接结构，无需额外设置密封结构，也不会产生密封泄漏，有效避免了轴承支撑部4与外壳之间的内泄漏问题，提高了密封可靠性。
69.在一个实施例中，外管路组件15还包括排气管路1502，制冷剂通道还包括排气通路406，排气通路406包括排气入口405和排气出口，排气通路406通过排气入口405与背压腔14连通，排气通路406的排气出口与排气管路1502连通。
70.在本实施例中，外管路组件15包括进气管路1501和排气管路1502，进气管路1501和排气管路1502均与背压腔14连通，因此外部制冷剂从进气管路1501进入到背压腔14之后，能够经背压腔14从排气管路1502排出涡旋压缩机，在保证背压力的同时，可以将背压腔14内因支架轴承20和动盘轴承21高速旋转产生的热量带出，对支架轴承20和动盘轴承21形成有效冷却，利于实现支架轴承20和动盘轴承21的可靠运转。
71.在一个实施例中，涡旋压缩机也可以仅设置进气管路1501，不设置排气管路1502，此种情况下，外部制冷剂从进气管路1501进入到背压腔14内，并且对背压腔14进行压力调节，之后的外部制冷剂保持在背压腔14内，或者通过其他途径实现制冷剂的循环流动，外壳外不再设置排气管路1502。
72.在一个实施例中，外管路组件15还包括润滑油进油管路1503，轴承支撑部4设置有用于安装支架轴承20的第一安装腔，偏心套5与动涡盘8之间形成用于安装动盘轴承21的第二安装腔，轴承支撑部4包括第一进油通路407，第一进油通路407包括第一油路出口408和第二油路出口409，第一进油通路407通过第一油路出口408连通至第二安装腔，第一进油通路407通过第二油路出口409连通至第一安装腔。
73.在本实施例中，在轴承支撑部4上设置有第一进油通路407，润滑油可以经润滑油进油管路1503进入第一进油通路407，然后从第一油路出口408进入到第二安装腔，对动盘轴承21进行润滑，从第二油路出口409进入到第一安装腔，对支架轴承20进行润滑，通过这种方式，可以方便实现背压腔内部轴承的润滑。
74.在一个实施例中，偏心套容纳部和动盘支撑部6上设置有第二进油通路605，第一油路出口408对应偏心套容纳部设置，并且与偏心套容纳部上的第二进油通路605形成对接，第一油路出口408通过偏心套容纳部和动盘支撑部6上的第二进油通路605与第二安装腔连通。
75.在本实施例中，由于第一进油通路407位于轴承支撑部4上，而动盘轴承21所在的第二安装腔则是由动盘支撑部6与动涡盘8所形成，轴承支撑部4与动盘支撑部6之间间隔设置，使得第二安装腔与第一进油通路407之间无法直接形成输油通道，由于轴承支撑部4与动盘支撑部6之间设置有偏心套容纳部，且偏心套容纳部与轴承支撑部4和动盘支撑部6之间均形成配合，因此，第一进油通路407可以通过偏心套容纳部上的第二进油通路605将润滑油输送至动盘支撑部6处，进而通过动盘支撑部6上的第二进油通路605将润滑油输送至第二安装腔内。
76.在一个实施例中，轴承支撑部4上开设有排油通路411，排油通路411包括排油入口410和排油出口，排油通路411通过排油入口410与背压腔14连通，排油通路411通过排油出口与涡旋压缩机的低压腔连通。
77.在本实施例中，通过在轴承支撑部4上开设排油通路411，可以在润滑油润滑并且冷却轴承之后，由排油通路411导出背压腔14，实现润滑油的循环使用。通过设置排油通路411，能够避免润滑油积聚在背压腔14内，导致涡旋压缩机其他部位的润滑油以及空调系统内的润滑油不足的问题，提高润滑油的利用效率，有效避免发生润滑油短缺的问题，提高润
滑油的有效利用效率。
78.在一个实施例中，涡旋压缩机为卧式压缩机，排油通路411设置在背压腔14的下部，可以更加方便实现润滑油的排出，提高润滑油的利用率。
79.结合参见图1、图12、图14和图16所示，在一个实施例中，偏心套容纳部与动盘支撑部6一体成型，偏心套容纳部朝向轴承支撑部4的一侧与轴承支撑部4形成密封配合。
80.在本实施例中，偏心套容纳部与动盘支撑部6形成一体式结构，在进行偏心套5的安装时，可以先安装动盘支撑部6和偏心套容纳部，再安装偏心套5，因此偏心套5的结构设置不受动盘支撑部6上的销安装孔604的影响，仅受偏心套容纳部的结构影响，而偏心套容纳部的结构设置也不受销安装孔604的影响，因此能够设计更大内径的容纳腔，相应地就可以设计更大直径的偏心套5，偏心套5的直径增大，相应地，在实现原有功能的基础上，轴向长度就可以缩短，进而减小偏心套5占用的传动轴3的轴向长度，使得传动轴3的整体长度变短，使得涡旋压缩机的整体轴向尺寸缩短，结构更加紧凑。
81.在一个实施例中，偏心套容纳部包括内支撑部603和外支撑部602，外支撑部602位于内支撑部603的外周侧，内支撑部603、轴承支撑部4和动盘支撑部6围成容纳腔，动盘支撑部6通过内支撑部603和外支撑部602形成支撑。
82.动盘支撑部6包括动盘支撑底板601，动盘支撑底板601设有销安装孔604，用于安装防自转销12，防自转销12与动涡盘8背部凹槽的耐磨圈11配合构成防自转机构，内支撑部603和外支撑部602构成偏心套容纳部，偏心套容纳部对动盘支撑底板601进行支撑。偏心套容纳部的容纳腔的直径不受防自转销圆周排列圆的限制，可以设计更大的容纳腔，以容纳更大直径的偏心套5。
83.结合参见图11所示，在本实施例中，内支撑部603和外支撑部602均与动盘支撑部6一体成型，因此，在动涡盘8运行过程中，受到的轴向力可以通过动盘支撑部6传递至内支撑部603和外支撑部602，进而通过内支撑部603和外支撑部602传递至轴承支撑部4，从而可以有效平衡动涡盘8的轴向受力，由于动盘支撑部6和轴承支撑部4之间同时设置有内支撑部603和外支撑部602，因此可以对动涡盘8的轴向作用力提供更加均衡的支撑作用，有效避免动涡盘8和静涡盘9在密封面上发生泄漏，保证压缩性能。
84.在一个实施例中，内支撑部603和外支撑部602均呈圆环形；或，内支撑部603呈圆环形，外支撑部602包括多个沿周向间隔排布的弧形段。
85.在本实施例中，位于内支撑部603外周侧的动盘支撑部6上开设有连通槽412，连通槽412将涡旋压缩机的低压腔与动涡盘8和静涡盘9所形成的压缩腔的吸气口连通，使得涡旋压缩机内的制冷剂能够顺利经由低压腔进入到动涡盘8和静涡盘9之间的压缩腔内进行压缩。由于内支撑部603为圆环形，并且与轴承支撑部4之间形成密封，因此可以使得容纳腔与动涡盘8和静涡盘9所形成的压缩腔相互隔离，避免背压腔14与动涡盘8和静涡盘9所形成的压缩腔直接连通，导致背压腔14的背压力无法满足要求，提高背压腔14内的背压力的稳定性。
86.在一个实施例中，偏心套容纳部包括内支撑部603，外壳包括支撑凸台211，内支撑部603位于支撑凸台211的内周侧，内支撑部603、轴承支撑部4和动盘支撑部6围成容纳腔，动盘支撑部6的外周部支撑在支撑凸台211上。
87.在本实施例中，偏心套容纳部仅包括内支撑部603，内支撑部603与动盘支撑部6一
体成型，外壳上设置有支撑凸台211，动盘支撑部6的外周部支撑在支撑凸台211上。内支撑部603与支撑凸台211相互配合，从内外两侧对动盘支撑部6形成支撑，进而可以对动涡盘8形成更加均衡有效的支撑，提高了动涡盘8运行的稳定性和可靠性。
88.在一个实施例中，偏心套容纳部与轴承支撑部4一体成型，偏心套容纳部朝向动盘支撑部6的一侧与动盘支撑部6形成密封配合。
89.在本实施例中，偏心套容纳部与轴承支撑部4一体成型，与动盘支撑部6分开成型，在进行偏心套5的安装时，可以先安装动盘支撑部6，然后安装偏心套5，最后安装偏心套容纳部和轴承支撑部4所形成的一体式结构，由于偏心套容纳部与动盘支撑部6分开安装，因此也可以使得偏心套容纳部的结构设置不受动盘支撑部6限制，能够具有更大的内径，满足更大直径的偏心套5的设计需求，进而缩小偏心套5的轴向长度。
90.在一个实施例中，偏心套容纳部包括内支撑部603和外支撑部602，外支撑部602位于内支撑部603的外周侧，内支撑部603、轴承支撑部4和动盘支撑部6围成容纳腔，动盘支撑部6通过内支撑部603和外支撑部602形成支撑。在本实施例中，内支撑部603和外支撑部602均与轴承支撑部4一体成型。
91.在一个实施例中，偏心套容纳部包括内支撑部603，外壳包括支撑凸台211，内支撑部603位于支撑凸台211的内周侧，内支撑部603、轴承支撑部4和动盘支撑部6围成容纳腔，动盘支撑部6的外周部支撑在支撑凸台211上。
92.在本实施例中，偏心套容纳部仅包括内支撑部603，内支撑部603与轴承支撑部4一体成型，外壳上设置有支撑凸台211，动盘支撑部6的外周部支撑在支撑凸台211上。内支撑部603与支撑凸台211相互配合，从内外两侧对动盘支撑部6形成支撑，进而可以对动涡盘8形成更加均衡有效的支撑，提高了动涡盘8运行的稳定性和可靠性。
93.结合参见图6、图9和图13所示，在一个实施例中，偏心套容纳部、动盘支撑部6和轴承支撑部4相互独立，动盘支撑部6和/或轴承支撑部4朝向偏心套容纳部的一侧设置有定位槽1601，偏心套容纳部安装在定位槽1601内，偏心套容纳部分别与动盘支撑部6和轴承支撑部4形成密封配合。在本实施例中，为了提高偏心套容纳部与动盘支撑部6或者轴承支撑部4之间的密封性，在偏心套容纳部与定位槽1601的槽底之间可以设置密封垫19，利用密封垫19来增强密封性能。
94.在本实施例中，偏心套容纳部相对于动盘支撑部6和轴承支撑部4独立设置，并且位于动盘支撑部6和轴承支撑部4之间。偏心套容纳部的径向和轴向由定位槽1601约束，周向由动盘支撑部6和轴承支撑部4压紧约束，从而能够使得偏心套容纳部相对于涡旋压缩机的外壳固定。
95.本实施例中，通过在动盘支撑部6和/或轴承支撑部4上设置定位槽1601，能够利用定位槽1601对偏心套容纳部的安装进行定位，防止偏心套容纳部在涡旋压缩机工作过程中发生位移，提高偏心套容纳部的安装结构稳定性和可靠性。
96.在一个实施例中，偏心套容纳部包括内支撑部603和外支撑部602，外支撑部602位于内支撑部603的外周侧，内支撑部603、轴承支撑部4和动盘支撑部6围成容纳腔，动盘支撑部6通过内支撑部603和外支撑部602形成支撑。
97.在一个实施例中，内支撑部603和外支撑部602均呈圆环形；或，内支撑部603呈圆环形，外支撑部602包括多个沿周向间隔排布的弧形段。
98.在一个实施例中，偏心套容纳部包括内支撑部603，外壳包括支撑凸台211，内支撑部603位于支撑凸台211的内周侧，内支撑部603、轴承支撑部4和动盘支撑部6围成容纳腔，动盘支撑部6的外周部支撑在支撑凸台211上。
99.在一个实施例中，偏心套容纳部包括内支撑部603和外支撑部602，外支撑部602位于内支撑部603的外周侧，内支撑部603呈圆环形，内支撑部603和外支撑部602之间通过连接件固定连接。
100.在本实施例中，在对应内支撑部603的位置，轴承支撑部4和动盘支撑部6的端面上均设置有定位槽1601，内支撑部603的两端嵌设在定位槽1601内，外支撑部602通过中间连接件17与内支撑部603固定连接，由于内支撑部603通过定位槽1601进行定位，因此与内支撑部603固定连接的外支撑部602也相应的被固定在轴承支撑部4和动盘支撑部6之间，不会发生相对位移。
101.在一个实施例中，轴承支撑部4包括主支撑板401和轴承安装部402，主支撑板401与外壳一体成型，轴承安装部402与主支撑板401为一体结构，轴承支撑部4上设置有用于安装支架轴承20的第一安装腔，主支撑板401位于轴承安装部402靠近背压腔14的端面以及远离背压腔14的端面之间。
102.在本实施例中，主支撑板401位于轴承安装部402的两个轴向端面之间，且主支撑板401与外壳一体成型，主支撑板401将传动轴3传递到轴承安装部402的振动传递到外壳，此种结构增强了轴承支撑部4的结构刚度，传递的振动小，轴承安装部402承载传动轴3的径向载荷产生的变形小，利于传动轴3的运转平稳，传动轴3产生的挠度小，减小了动静盘径向摩擦，提升了压缩机的可靠性。
103.在一个实施例中，涡旋压缩机还包括静涡盘9，动盘支撑部6、动涡盘8和静涡盘9组成形成压缩机构组件，压缩机构组件能够独立装配后整体组装。
104.在本实施例中，动盘支撑部6可与动静盘及相关零部件组成一个压缩机构组件，动盘支撑部6与静涡盘9之间通过固定连接件22进行固定安装，实现了动静盘压缩机构零件的单独装配，即实现了动静盘匹配安装模块化，利于压缩机构匹配顺畅性检测。在组装压缩机时压缩机构组件与其他组件并行安装，整体装配时间缩短，实现压缩机组装高效化。上述的固定连接件22例如为连接螺栓。
105.在一个实施例中，涡旋压缩机还包括静涡盘9，动涡盘8与静涡盘9配合形成压缩腔，动涡盘8包括基板18，基板18上开设有增焓孔23，增焓孔23的一端与压缩腔连通，另一端与背压腔14连通。
106.在本实施例中，在动涡盘8的基板18靠近动盘轴承21的安装位置开设有增焓孔23，增焓孔23连通动静盘压缩中间腔与背压腔14，并调整背压腔14内的背压力，使得背压力高于动静盘压缩中间腔的压力，背压腔14内的制冷剂流入到动静盘压缩中间腔参与压缩，提升了涡旋压缩机的性能。
107.在一个实施例中，涡旋压缩机还包括电机等。
108.在一个实施例中，外壳包括前盖10、壳体2和后盖1，前盖10、壳体2和后盖1固定连接在一起，形成安装电机及压缩机构等零部件的空间。
109.前盖10、壳体2和后盖1可以分开成型后固定在一起，具体的固定方式可以为焊接或者螺栓连接等。
110.在一个实施例中，外壳也可以为一体式结构，由上壳体和下壳体焊接在一起形成，不设置单独的前盖和后盖结构。
111.传动轴3由轴承支撑部4安装的支架轴承20及由后盖1安装的副轴承支撑，由电机带动旋转。轴承支撑部4及动盘支撑部6均设有供制冷剂流通的制冷剂通道，动涡盘8在传动轴3及防自转机构的作用下做回转平动运动，与静涡盘9配合对由壳体吸气口吸入的制冷剂进行压缩。防自转机构由防自转销12及安装于动涡盘8背部凹槽的耐磨圈11构成，用于防止动涡盘8运行时产生自转。动盘支撑部6与动涡盘8之间设置有耐磨片7。
112.结合参见图1所示，主支撑板401朝向动盘支撑部6的端面用于支撑动盘支撑部6，轴承安装部402与传动轴3之间安装有轴封，用于对背压腔14密封。背压腔14由动涡盘8的背面、耐磨片7的左侧面、动盘支撑部6的内侧面、轴承支撑部4的左侧面及内侧面包围构成。动盘与耐磨片7之间由密封件13密封，耐磨片7与动盘支撑部6之间气密密封，动盘支撑部6与轴承主支撑板401之间气密密封，动盘支撑部6的内支撑部603与主支撑板401之间可通过安装密封垫19进行密封。
113.结合参见图17和图18所示，根据本发明的实施例，空调系统包括涡旋压缩机24，该涡旋压缩机为上述的涡旋压缩机。
114.在一个实施例中，空调系统还包括室内换热器25、室外换热器26、第一节流装置27和第二节流装置28，涡旋压缩机24、室外换热器26、第一节流装置27、第二节流装置28和室内换热器25通过制冷剂管依次连接，背压腔14通过第一管路30连通至第一节流装置27和第二节流装置28之间的制冷剂管上。
115.在本实施例中，第一管路30连通至第一节流装置27和第二节流装置28之间的制冷剂管上，因此，可以通过第一节流装置27或第二节流装置28对制冷剂进行节流，产生气体制冷剂，气体制冷剂可以经由第一管路30到达进气管路1501，并通过进气管路1501和进气通路403到达背压腔14，为背压腔14提供背压力。根据空调系统工况的不同，可以通过调节第一节流装置27或者第二节流装置28来调节背压腔14的背压力，并且使得背压腔14的背压力保持在一个合适的范围，满足背压腔14的背压力要求。
116.在一个实施例中，空调系统还包括第二管路31，第二管路31的一端与背压腔14连通，第二管路31的另一端与涡旋压缩机24的吸气口连通，第二管路31上设置有第三节流装置29。背压腔14内的制冷剂可以通过排气通路406和排气管路1502到达第二管路31，然后经第二管路31进入涡旋压缩机24的吸气腔。
117.在一个实施例中，第一管路30与进气管路1501可以为同一管路，排气管路1502与第二管路31也可以为同一管路。
118.在一个实施例中，第一节流装置27和第二节流装置28之间的管路上设置有闪蒸器32，第一管路30连接至闪蒸器32的出气口。上述的各个节流装置例如为电子膨胀阀。
119.此处以图17为例对空调系统的背压腔压力调节过程进行说明，在第一节流装置27和第二节流装置28之间有闪蒸器32，闪蒸器32将制冷剂气液分离，将气态制冷剂通过第一管路30引入到涡旋压缩机24的背压腔14的进气管路1501，实现压缩机背压腔压力调节的功能。涡旋压缩机24的背压腔14的排气管路1502连接循环管路中的第二管路31，经第三节流装置29后连接到涡旋压缩机24的吸气口，使背压腔14内部制冷剂随系统循环，对背压腔14内的轴承进行散热。背压腔14内的压力由第一节流装置27进行调节控制，背压稳定可调，不
受压缩机的运行状态影响。
120.在一个实施例中，涡旋压缩机24包括第一进油通路407时，空调系统还包括油气分离器33，油气分离器33的回油口通过旁通支路34与第一进油通路407连通。
121.在一个实施例中，油气分离器33的进气管与涡旋压缩机24的排气口连通，油气分离器33的出气管与室外换热器26连通，油气分离器33的回油口通过回油管与涡旋压缩机24的吸气口连通，涡旋压缩机24的排气口至出气管之间的制冷剂管上设置有第一控制阀35，进气管上设置有第二控制阀36，出气管上设置有第三控制阀37，回油口设置有第四控制阀38，旁通支路34上设置有第五控制阀39。上述的各个控制阀例如为电磁阀。
122.此处以图18为例对空调系统的油路循环过程进行说明，在涡旋压缩机24的排气口设置有油气分离器33，在需要对背压腔14内的轴承进行润滑时，关闭第一控制阀35，排出的含油制冷剂经过第二控制阀36进入油气分离器33后，气态制冷剂经第三控制阀37进入循环，分离的润滑油一部分经回油管路返回涡旋压缩机24内，对涡旋压缩机24的内部零部件进行润滑。一部分在经第四控制阀38后进入旁通支路34，旁通支路34连通涡旋压缩机24的背压腔14的进油管路1503，旁通支路34通过其上的第五控制阀39对油量进行调节。
123.根据本发明的实施例，车辆包括上述的涡旋压缩机或上述的空调系统。
124.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
125.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
126.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。