一种自平衡泵油机构及压缩机的制作方法

本技术属于压缩机，涉及一种自平衡泵油机构及压缩机。

背景技术：

1、目前压缩机的泵油机构，其一种结构形式是吸油管旋转时，吸油管芯被约束静止，二者之间相对旋转实现泵油。但是，约束吸油管芯的结构在加工误差或装配误差较大时，吸油管芯会摩擦接触吸油管，二者之间摩擦导致吸油管芯被磨损严重且发出异常声音。为了规避加工误差或装配误差较大的问题，现有技术中也有采用线接触的方式约束并支撑吸油管芯，具体是在吸油管芯的端部开设定位孔，悬挂弹簧穿过定位孔。线接触的方式，对吸油管芯两个方向上约束，但吸油管芯与吸油管之间仍有磨损。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于提出一种自平衡泵油机构及压缩机，以实现吸油管芯的自平衡，进一步减轻吸油管芯与吸油管之间的接触磨损。

2、本实用新型为了实现上述目的，采用如下技术方案：

3、一种自平衡泵油机构，包括曲轴、吸油管、吸油管芯和悬挂弹簧；

4、所述曲轴的下端装配所述吸油管的上端；

5、所述吸油管设置为筒状结构；

6、所述吸油管芯位于所述吸油管的内部，所述吸油管芯的侧面与所述吸油管的侧壁之间留有间隙；

7、所述吸油管芯的下端面的中间位置开设凹槽，所述吸油管芯的下端设置有若干个平衡脚；

8、所述悬挂弹簧上设置有支撑件，所述支撑件伸入所述凹槽内部，所述支撑件的末端接触所述凹槽的底端，所述支撑件的侧面与所述凹槽的侧壁之间留有间隙；

9、所述悬挂弹簧穿过平衡脚一侧的空间，所述悬挂弹簧可抵接所述平衡脚。

10、优选地，所述支撑件的高度大于所述凹槽的深度。

11、优选地，所述悬挂弹簧的中间位置向上弯折形成所述支撑件。

12、优选地，所述凹槽的底端和所述支撑件的末端均设置为曲面。

13、优选地，若干个平衡脚沿着吸油管芯的径向等间距布置。

14、优选地，所述平衡脚的末端沿着平衡脚的径向伸展。

15、优选地，所述平衡脚的纵截面为l形。

16、优选地，所述吸油管芯的外壁开设油槽，所述油槽沿着吸油管芯的轴向螺旋布置。

17、优选地，所述曲轴的下端开设装配孔，所述曲轴开设与装配孔连通的油道，所述吸油管的上端装配连接所述装配孔。

18、一种压缩机，压缩机设置上述的自平衡泵油机构。

19、本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果：

20、如上所述，本实用新型述及了一种自平衡泵油机构，将其应用于压缩机，悬挂弹簧上的支撑件的末端接触吸油管芯下端面凹槽的底端，使支撑件的侧面与凹槽的侧壁之间留有间隙，同时，由悬挂弹簧通过平衡脚对吸油管芯阻挡限位，如此，在压缩机运行过程中，曲轴带动吸油管相对于吸油管芯旋转，冷冻机油沿着吸油管芯的侧面与吸油管的侧壁之间的间隙上升流动，吸油管芯在“支撑件末端与凹槽底端的接触点”的360°方向自由活动，实现自平衡，以进一步减轻吸油管芯与吸油管之间的接触磨损。

技术特征：

1.一种自平衡泵油机构，其特征在于，

2.根据权利要求1所述的自平衡泵油机构，其特征在于，

3.根据权利要求1所述的自平衡泵油机构，其特征在于，

4.根据权利要求1所述的自平衡泵油机构，其特征在于，

5.根据权利要求1所述的自平衡泵油机构，其特征在于，

6.根据权利要求1所述的自平衡泵油机构，其特征在于，

7.根据权利要求6所述的自平衡泵油机构，其特征在于，

8.根据权利要求1至7任一项所述的自平衡泵油机构，其特征在于，

9.根据权利要求1至7任一项所述的自平衡泵油机构，其特征在于，

10.一种压缩机，其特征在于：所述压缩机设置权利要求1至9任一项所述的自平衡泵油机构。

技术总结
本技术属于压缩机技术领域，具体公开了一种自平衡泵油机构及压缩机。本技术的自平衡泵油机构，包括曲轴、吸油管、吸油管芯和悬挂弹簧。本技术的自平衡泵油机构，将其应用于压缩机，悬挂弹簧上的支撑件的末端接触吸油管芯下端面凹槽的底端，使支撑件的侧面与凹槽的侧壁之间留有间隙，同时，由悬挂弹簧通过平衡脚对吸油管芯阻挡限位，如此，在压缩机运行过程中，曲轴带动吸油管相对于吸油管芯旋转，冷冻机油沿着吸油管芯的侧面与吸油管的侧壁之间的间隙上升流动，吸油管芯在“支撑件末端与凹槽底端的接触点”的360°方向自由活动，实现自平衡，以进一步减轻吸油管芯与吸油管之间的接触磨损。

技术研发人员：高中勇,周兴平,徐廉洲,范福海,孟乐,张豪杰
受保护的技术使用者：青岛万宝压缩机有限公司
技术研发日：20230530
技术公布日：2024/1/15