薄形散热风扇扇框的整合性结构体及其制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种整合性结构体，特别是涉及薄形散热风扇扇框的整合性结构体及其制造方法。
【背景技术】
[0002]电气产品在使用时会产生热，风扇提供散热的需求。风扇产品为适应愈来愈薄的市场需求，其厚度从1mm逐渐降至4mm,甚至需降至3mm以下。这样的厚度已超出一般塑胶射出的能力范围。因此，就一般的薄形散热风扇的扇框而言，其底板通常是采用金属底板。
[0003]薄形散热风扇的扇框一般包括金属底板、轴承、中管与流道挡墙。
[0004]请参阅图1及图2，其为现有薄形散热风扇扇框的剖面示意图及其组装方式示意图。现有薄形风扇扇框600包括有金属底板610、轴承620、铜中管630、流道挡墙640与固定环650。其中，金属底板610的中央部位设有结合孔611 ;铜中管630以铜材车制而成，其底端铆接于金属底板610的结合孔611 ;轴承620挤压入铜中管630的内径内；固定环650也压入铜中管630的内径内，将轴承620的端面固定，防止轴承脱落；至于流道挡墙640则以金属薄板将流道成型再与金属底板610的外周铆接，或以塑胶射出形成流道再与金属底板610的外周粘接。
[0005]然而，现有薄形散热风扇扇框的结构体及其组装方式有如下一些明显缺憾:(一)、必须先以铜材车制成铜中管630，增加制造工时及成本；(二)、铜中管630以铆接方式与金属底板610的结合孔611结合，其铆接结合有结合不稳与铜中管630倾斜的风险；(三)、轴承620以挤压方式挤压入铜中管630，轴承620有挤压不良及变形的风险；(三)、轴承620挤压入铜中管630也有松脱的风险，必须再辅以固定环650固定；(四)、流道挡墙640另行制作，再与金属底板610粘接或焊接；(五)、以上原因，乃造成现有薄形散热风扇扇框制造费时、成本闻昂、以及广品不良率闻等缺憾。
【发明内容】
[0006]本发明提供一种结构稳固且精准的薄形散热风扇扇框的整合性结构体。
[0007]本发明还提供一种薄形散热风扇扇框的整合性结构体的制造方法，其以极为简便的方式制得该整合性结构体。
[0008]根据本发明的一个方面，提供一种薄形散热风扇扇框的整合性结构体，包括:金属底板，其具有位于其中央部位的环形承载部与邻接于该环形承载部的外围的多个结合孔；轴承，其具有环体，该环体的中心具有轴孔，且该环体具有位于相对向的底端部与顶端部，该底端部抵靠于该金属底板的环形承载部，该顶端部具有相接续的直体段与斜肩段；塑胶中管，其一体成型的填注于该金属底板的多个结合孔并包固于该轴承的环体的外周；以及塑胶流道挡墙，其一体成型的结合于该金属底板的外周。依此达成金属底板、轴承、塑胶中管及塑胶流道挡墙的一体成型的整合性结合的结构体，其各元件之间的结合稳固且精准。
[0009]根据本发明的另一个方面，提供一种薄形散热风扇扇框的整合性结构体的制造方法，其包括下述步骤:准备金属底板，该金属底板具有多个结合孔；准备轴承，该轴承的顶端部具有相接续的直体段与斜肩段；准备模具，该模具具有相邻接的金属底板容置部、轴承容置部与中管注模容室，以及具有流道挡墙注模容室；将金属底板与轴承分别容置于模具的金属底板容置部与轴承容置部；将熔融的塑胶灌注于模具的中管注模容室及流道挡墙注模容室；在熔融的塑胶凝固后，将模具脱模，凝固的塑胶分别形成塑胶中管与塑胶流道挡墙，该塑胶中管填注于金属底板的多个结合孔并包固于轴承的外周，而塑胶流道挡墙则结合于金属底板的外周，形成散热风扇的扇框。依此，在完成塑胶中管及塑胶流道挡墙的塑胶射出成型时，即同时完成该塑胶中管及该塑胶流道挡墙与金属底板及轴承之间的一次整合性结合，而一次整合性的完成薄形散热风扇扇框的制造。
【附图说明】
[0010]图1是现有薄形散热风扇扇框的剖面示意图。
[0011]图2是图1所示的现有薄形散热风扇扇框的分解图，并显示其组装方式的示意图。
[0012]图3是依照本发明一实施方式的薄形散热风扇扇框的整合性结构体的剖面示意图。
[0013]图4是图3所示的薄形散热风扇扇框的整合性结构体的制造模具示意图，并显示该模具与该扇框整合性结构体的关系图。
[0014]图5是依照本发明一实施方式的薄形散热风扇扇框的整合性结构体的制造流程图。
【具体实施方式】
[0015]有关本发明的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图的实施例详细说明当中，将可清楚的呈现。
[0016]请参阅图3，依照本发明一实施方式的薄形散热风扇扇框的整合性结构体包括金属底板100、轴承200、塑胶中管300与塑胶流道挡墙400。
[0017]金属底板100具有位于其中央部位的环形承载部110与邻接于该环形承载部的外围的多个结合孔120。
[0018]轴承200为例如是含油粉末轴承，其具有环体210，环体210的中心具有轴孔220，且环体210具有位于相对向的底端部211与顶端部212,其中,底端部211抵靠于金属底板100的环形承载部110，顶端部212则具有相接续的直体段213与斜肩段214。
[0019]塑胶中管300 —体成型的填注于金属底板100的多个结合孔120并包固于轴承200的环体210的外周。塑胶流道挡墙400也一体成型的结合于金属底板100的外周。轴承200环体210外周的直体段213与斜肩段214的曲折构形，可以增进塑胶中管300与轴承200之间的结合牢固性。另外，由于轴承200的底端部211抵靠于金属底板100的环形承载部110，因此能防止轴承200自底端方向脱落；再者，由于轴承200的顶端部212具有斜肩段214，且受塑胶中管300所包固，因此能防止轴承200自顶端方向脱落。
[0020]依照本发明一实施方式的薄形散热风扇扇框的整合性结构体，其塑胶中管300 —体成型的填注于金属底板100的多个结合孔120并包固于轴承200的环体210的外周；塑胶流道挡墙400也一体成型的结合于金属底板100的外周。依此达成金属底板、轴承、塑胶中管及塑胶流道挡墙的一体成型的整合性结合的结构体，其各元件之间的结合稳固且精准。
[0021]请参阅图4及图5，其分别为依照本发明一实施方式的薄形散热风扇扇框的整合性结构体的制造模具示意图及制造流程图，用以说明制造该整合性结构体的步骤，其制造步骤为:(一)、准备金属底板100，该金属底板具有多个结合孔120 (SI) ; (二)、准备轴承200，该轴承的顶端部212具有相接续的直体段213与斜肩段214 (S2);(三)、准备模具500，该模具具有相邻接的金属底板容置部510、轴承容置部520与中管注模容室530，以及具有流道挡墙注模容室540 (S3);(四)、将金属底板100与轴承200分别容置于模具500的金属底板容置部510与轴承容置部520 (S4);(五)、将熔融的塑胶灌注于模具500的中管注模容室530及流道挡墙注模容室540 (S5);(六)、在熔融的塑胶凝固后，将模具500脱模，该凝固的塑胶分别形成塑胶中管300与塑胶流道挡墙400，该塑胶中管填注于金属底板100的多个结合孔120并包固于轴承200的外周，而该塑胶流道挡墙400则结合于金属底板100的外周，形成散热风扇的扇框(S6)。
[0022]依照本发明的制造方法，在完成塑胶中管300及塑胶流道挡墙400的塑胶射出成型时，即同时完成该塑胶中管300及该塑胶流道挡墙400与金属底板100及轴承200之间的一次整合性结合，而一次整合性的完成薄形散热风扇扇框的制造。其制造简易，节省组装的时间、设备及人力，而且所制得的风扇扇框结构稳固，改善现有薄形散热风扇扇框的缺憾，并避免了现有薄形散热风扇扇框压配组装方式因强力挤压所产生的轴承变形的缺点，确保轴承的精准性，提闻广品的品质。
[0023]虽然本发明以实施例公开如上，然其并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种变动与润饰，因此本发明的保护范围当视权利要求书所界定者为准。
【主权项】
1.一种薄形散热风扇扇框的整合性结构体，其特征在于，包括: 金属底板，其具有位于其中央部位的环形承载部与邻接于该环形承载部的外围的多个结合孔； 轴承，其具有环体，该环体的中心具有轴孔，且该环体具有位于相对向的底端部与顶端部，该底端部抵靠于上述金属底板的环形承载部，该顶端部具有相接续的直体段与斜肩段； 塑胶中管，其一体成型的填注于上述金属底板的多个结合孔并包固于上述轴承的环体的外周；以及 塑胶流道挡墙，其一体成型的结合于上述金属底板的外周。
2.一种薄形散热风扇扇框的整合性结构体的制造方法，其特征在于，包括下述步骤: 准备金属底板，该金属底板具有多个结合孔； 准备轴承，该轴承的顶端部具有相接续的直体段与斜肩段； 准备模具，该模具具有相邻接的金属底板容置部、轴承容置部与中管注模容室，以及具有流道挡墙注模容室； 将上述金属底板与上述轴承分别容置于上述模具的金属底板容置部与轴承容置部； 将熔融的塑胶灌注于上述模具的中管注模容室及上述流道挡墙注模容室； 在上述熔融的塑胶凝固后，将上述模具脱模，该凝固的塑胶分别形成塑胶中管与塑胶流道挡墙，该塑胶中管填注于上述金属底板的多个结合孔并包固于上述轴承的外周，而该塑胶流道挡墙则结合于上述金属底板的外周，形成散热风扇的扇框。
【专利摘要】本发明公开了一种薄形散热风扇扇框的整合性结构体，包括一体成型的整合性结合的金属底板、轴承、塑胶中管与塑胶流道挡墙。本发明还公开了一种制造该结构体的制造方法，其在塑胶中管及塑胶流道挡墙的塑胶射出成型时，即同时达成该塑胶中管及该塑胶流道挡墙与金属底板及轴承之间的一次整合性结合。
【IPC分类】F04D29-00
【公开号】CN104675741
【申请号】CN201310641581
【发明人】王炳麟
【申请人】王炳麟
【公开日】2015年6月3日
【申请日】2013年12月3日