专利名称：制动凸轮轴的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及用于制动的机械传动部件，具体涉及一种制动凸轮轴。
背景技术：
目前的制动凸轮轴是整体实心结构，由同一种材料锻造制成，各部位材料强度一样。此种结构的制动凸轮轴存在以下缺点1、毛坯锻造需要较大的锻压设备；2、热处理变形大；3、加工时容易致废；4、零件消耗材料多，导致成本高；5、自重大，尤其是增加汽车整车油耗。
发明内容本实用新型目的在于提供一种由不同材料分别锻造且内部为空心的新型制动凸轮轴，解决现有制动凸轮轴毛坯加工设备庞大复杂、热处理变形大、机加工时容易致废、零件消耗材料多、成本高、自重大、汽车整车油耗增加的问题。本实用新型的技术解决方案是一种制动凸轮轴，其特殊之处在于其包括依次连接的凸轮轴头部、中间杆部及凸轮轴尾部。上述中间杆部为空心管。上述空心管壁厚为3 30mm。上述凸轮轴头部为实心材料，上述凸轮轴尾部为实心材料。上述凸轮轴头部、中间杆部及凸轮轴尾部通过焊接方式连接。上述焊接方式为摩擦焊接。本实用新型提供的制动凸轮轴，可依据产品各部位的不同强度要求采用不同的材料，相同的成本会使强度更高；并且由于制动凸轮轴受力为扭转，和实心制动凸轮轴采用同样的材料，强度相同，传递扭矩相同；同时本实用新型可在制动凸轮轴组合前各部分开热处理，再组合，热变形小，加工时不易致废；且零件消耗材料少，成本低；自重轻，可减轻自重， 降低汽车整车油耗。
图1为制动凸轮轴的结构示意图。其中1-凸轮轴头部；2-中间杆部；3-凸轮轴尾部；4-焊接位置。
具体实施方式
参见图1，本实用新型提供的制动凸轮轴，是由分别加工的凸轮轴头部1、中间杆部2和凸轮轴尾部3构成，凸轮轴头部1采用实心材料，中间杆部2为空心管，凸轮轴尾部 3采用实心材料，各部分开热处理，再依次摩擦焊接成一体加工设备简单，热变形小，加工时不易致废。整个制动凸轮轴长度为L，凸轮轴头部1长度为S，凸轮轴尾部3长度为H，中间杆部2长度I； =L-S-H。根据不同的车型中间杆部2的空心管壁厚会有所不同，壁厚需大于3毫米，小于30毫米。
权利要求1.一种制动凸轮轴，其特征在于其包括依次连接的凸轮轴头部、中间杆部及凸轮轴尾部。
2.根据权利要求1所述的制动凸轮轴，其特征在于所述中间杆部为空心管。
3.根据权利要求2所述的制动凸轮轴，其特征在于所述中间杆部的空心管壁厚δ为 3 30mmo
4.根据权利要求1至3任一权利要求所述的制动凸轮轴，其特征在于所述凸轮轴头部部位材料为实心材料，所述凸轮轴尾部材料为实心材料。
5.根据权利要求4所述的制动凸轮轴，其特征在于所述凸轮轴头部、中间杆部及凸轮轴尾部通过焊接方式连接。
6.根据权利要求5所述的制动凸轮轴，其特征在于所述焊接方式为摩擦焊接。
专利摘要本实用新型涉及一种制动凸轮轴，主要解决现有制动凸轮轴毛坯加工设备庞大复杂、热处理变形大、机加工时容易致废、零件消耗材料多、成本高、自重大、汽车整车油耗增加的问题。该制动凸轮轴包括依次连接的凸轮轴头部、中间杆部及凸轮轴尾部。该制动凸轮轴，可依据产品各部位的不同强度要求采用不同的材料，相同的成本会使强度更高；并且由于制动凸轮轴受力为扭转，和实心制动凸轮轴采用同样的材料，强度相同，传递扭矩相同；同时本实用新型可在制动凸轮轴组合前各部分开热处理，再组合，热变形小，加工时不易致废；且零件消耗材料少，成本低；自重轻，可减轻自重，降低汽车整车油耗。
文档编号F16H53/02GK202301829SQ20112037764
公开日2012年7月4日 申请日期2011年9月30日 优先权日2011年9月30日
发明者刘爱玲, 周立平 申请人:西安长德机械制造有限责任公司