一种高加速度离心试验机润滑系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种高加速度离心试验机润滑系统，包括工作圆筒、轴承座、高位轴承以及低位轴承，轴承座固定安装于工作圆筒的上端部中，高位轴承和低位轴承被隔套隔开分别装设于轴承座的上、下端，且其中插设有该高加速度离心试验机的主轴，工作圆筒的底端部开设有一用于容纳润滑油的空腔，工作圆筒的外部设有一润滑泵和与润滑泵的输出端相连的节流阀，润滑泵的一端与空腔相连通，节流阀的一端与通向高位轴承的油路相连通。本实用新型采用润滑泵将润滑油通过油路输入至高位轴承端，润滑油自高位轴承流向低位轴承，可对整组轴承进行强制润滑，其不仅占用空间小，无漏油隐患，而且润滑系统独立工作，润滑可靠，可自冷却。
【专利说明】一种高加速度离心试验机润滑系统
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种高加速度离心试验机，特别涉及一种高加速度离心试验机的润滑系统，属于力学环境【技术领域】。
【背景技术】
[0002]高加速度离心试验机的各轴都与地面垂直，各轴的轴承则可分为高位轴承和低位轴承。高加速度离心试验机为了机体平衡热功率，需控制箱体内的加油量，因其主轴转速一般达到上万转，发热量比较大，从而容易导致温度上升，液体比热较大，保温能力较强，不易散热降温等现象，若油量过多，便会导致机体温度不断升高，甚至超过其允许的运行温度。因此，高加速度离心机为了平衡热功率，通常会减少箱体内的加油量，如此，又将导致高位轴承无法润滑，故而需对高位轴承进行强制润滑。
实用新型内容
[0003]为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种高加速度离心试验机润滑系统，以在能够为高加速度离心试验机提供强制润滑的基础上，避免由于机构设计问题而导致离心机主轴轴承烧坏的现象。
[0004]为了实现上述目的，本实用新型技术方案如下:
[0005]一种高加速度离心试验机润滑系统，包括工作圆筒、轴承座、高位轴承以及低位轴承，所述轴承座固定安装于所述工作圆筒的上端部中，所述高位轴承和低位轴承被隔套隔开分别装设于所述轴承座的上、下端，且其中插设有该所述高加速度离心试验机的主轴，所述工作圆筒的底端部开设有一用于容纳润滑油的空腔，所述工作圆筒的外部设有一润滑泵和与所述润滑泵的输出端相连的节流阀，所述润滑泵的输入端与所述空腔相连通，所述节流阀的一端与通向所述高位轴承的油路相连通。
[0006]作为本实用新型的优选方案之一，该高加速度离心试验机润滑系统还包括固定于所述轴承座的上方对所述高位轴承的外圈进行限位的上轴承盖、固定于所述轴承座的下方对所述低位轴承的外圈进行限位的下轴承盖以及套设于所述主轴的上端部对所述高位轴承的内圈进行限位的螺母。
[0007]作为本实用新型的优选方案之一，所述工作圆筒和轴承座内均开设有油槽，所述上轴承盖上开有相应于所述油槽的凹槽，所述油槽和凹槽共同形成通向所述高位轴承的油路。
[0008]作为本实用新型的优选方案之一，所述螺母位于所述上轴承盖的圆孔中，所述螺母和上轴承盖的相对侧均设置有左旋螺纹或右旋螺纹，且两者之间存在一定的间隙。
[0009]作为本实用新型的优选方案之一，该高加速度离心试验机润滑系统还包括至少一个用于过滤所述润滑油的线隙式过滤器，所述线隙式过滤器与所述润滑泵相连通。
[0010]作为本实用新型的优选方案之一，所述线隙式过滤器具有两个，分别为第一线隙式过滤器和第二线隙式过滤器，所述第一线隙式过滤器设于所述空腔内，并连通所述润滑泵的输入端和空腔，所述第二线隙式过滤器内置于所述工作圆筒的上端部一侧，并连通所述节流阀和油路。
[0011]作为本实用新型的优选方案之一，所述节流阀上设置有检测油路压力的压力开关。
[0012]与现有技术相比，本实用新型至少存在以下优点:
[0013]1)采用润滑泵将润滑油通过油路输入至高位轴承端，润滑油自高位轴承流向低位轴承，可对整组轴承进行强制润滑。
[0014]2)将工作圆筒底端部的空腔作为储存润滑油的油箱，因而空间利用率高，且无漏油隐患。
[0015]3)将润滑泵与节流阀设置在工作圆筒的外部，有利于润滑油路的控制，对油路油压可实时调节，且可以对润滑油进行自然冷却，从而实现对轴承的冷却。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]为了更清楚地说明本实用新型结构特征和技术要点，下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型进行详细说明。
[0017]图1为本实用新型实施例所述公开的一种高加速度离心试验机润滑系统的结构示意图。
[0018]附图标记说明:1-主轴，2-螺母，3-上轴承盖，3八-下轴承盖，4-高位轴承，4八-低位轴承，5-轴承座，6-工作圆筒，7-第二线隙式过滤器，7八-第一线隙式过滤器，8-节流阀，9-润滑泵。
【具体实施方式】
[0019]下面将结合本实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行具体、清楚、完整地描述。
[0020]参见图1所示的，一种高加速度离心试验机润滑系统，包括工作圆筒6、轴承座5、高位轴承4以及低位轴承4八，轴承座5固定安装于工作圆筒6的上端部中，高位轴承4和低位轴承4八被隔套隔开分别装设于轴承座5的上、下端，且其中插设有该高加速度离心试验机的主轴1，工作圆筒6的底端部开设有一用于容纳润滑油的空腔，该空腔起到油箱的作用，工作圆筒6的外部设有一润滑泵9和与润滑泵9的输出端相连的节流阀8，润滑泵9的输入端与空腔相连通，节流阀8的一端与通向高位轴承4的油路相连通，且节流阀8上设置有检测油路压力的压力开关。
[0021]其中，该高加速度离心试验机润滑系统还包括固定于轴承座5的上方对高位轴承4的外圈进行限位的上轴承盖3、固定于轴承座5的下方对低位轴承4八的外圈进行限位的下轴承盖3八以及套设于主轴1的上端部对高位轴承4的内圈进行限位的螺母2。工作圆筒6和轴承座5内均开设有油槽，上轴承盖3上开有相应于油槽的凹槽，油槽和凹槽共同形成通向高位轴承4的油路。
[0022]螺母2具体位于上轴承盖3的圆孔中，螺母2和上轴承盖3的相对侧均设置有左旋螺纹或右旋螺纹，且两者的公称直径不同，使它们之间存在适当的间隙。当主轴1转动时，螺母2和上轴承盖3之间的相对运动相当于一个螺杆泵，使油液在靠近轴承的部位紊流，可实现更好的润滑效果。
[0023]该高加速度离心试验机润滑系统还包括两个用于过滤润滑油的线隙式过滤器，分别为第一线隙式过滤器7八和第二线隙式过滤器7，第一线隙式过滤器7八设于空腔内，并连通润滑泵9的输入端和空腔，第二线隙式过滤器7内置于工作圆筒6的上端部一侧，并连通节流阀8和油路。
[0024]通过图1能清楚地了解整个润滑过程，润滑泵9输出的润滑油经节流阀8、第二线隙式过滤器7以及油路通向高位轴承4，润滑油自高位轴承4流向低位轴承4八，实现对整组轴承进行强制润滑的目的，而后润滑油流入作为油箱的空腔，再经由第一线隙式过滤器7八进入润滑泵9，以此不断循环。
[0025]综上所述，本实用新型采用润滑泵9将润滑油通过油路输入至高位轴承4端，润滑油自高位轴承4流向低位轴承4八，可对整组轴承进行强制润滑；将工作圆筒6底端部的空腔作为储存润滑油的油箱，因而空间利用率高，且无漏油隐患；将润滑泵9与节流阀8设置在工作圆筒6的外部，有利于润滑油路的控制，对油路油压进行实时调节，且可以对润滑油进行自然冷却，从而实现对轴承的冷却。
[0026]上述【具体实施方式】，仅为说明本实用新型的技术构思和结构特征，目的在于让熟悉此项技术的相关人士能够据以实施，但以上所述内容并不限制本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型的精神实质所作的任何等效变化或修饰，均应落入本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种高加速度离心试验机润滑系统，包括工作圆筒、轴承座、高位轴承以及低位轴承，所述轴承座固定安装于所述工作圆筒的上端部中，所述高位轴承和低位轴承被隔套隔开分别装设于所述轴承座的上、下端，且其中插设有该所述高加速度离心试验机的主轴，其特征在于，所述工作圆筒的底端部开设有一用于容纳润滑油的空腔，所述工作圆筒的外部设有一润滑泵和与所述润滑泵的输出端相连的节流阀，所述润滑泵的输入端与所述空腔相连通，所述节流阀的一端与通向所述高位轴承的油路相连通。
2.根据权利要求1所述的一种高加速度离心试验机润滑系统，其特征在于，该高加速度离心试验机润滑系统还包括固定于所述轴承座的上方对所述高位轴承的外圈进行限位的上轴承盖、固定于所述轴承座的下方对所述低位轴承的外圈进行限位的下轴承盖以及套设于所述主轴的上端部对所述高位轴承的内圈进行限位的螺母。
3.根据权利要求2所述的一种高加速度离心试验机润滑系统，其特征在于，所述工作圆筒和轴承座内均开设有油槽，所述上轴承盖上开有相应于所述油槽的凹槽，所述油槽和凹槽共同形成通向所述高位轴承的油路。
4.根据权利要求2所述的一种高加速度离心试验机润滑系统，其特征在于，所述螺母位于所述上轴承盖的圆孔中，所述螺母和上轴承盖的相对侧均设置有左旋螺纹或右旋螺纹，且两者之间存在一定的间隙。
5.根据权利要求1所述的一种高加速度离心试验机润滑系统，其特征在于，该高加速度离心试验机润滑系统还包括至少一个用于过滤所述润滑油的线隙式过滤器，所述线隙式过滤器与所述润滑泵相连通。
6.根据权利要求5所述的一种高加速度离心试验机润滑系统，其特征在于，所述线隙式过滤器具有两个，分别为第一线隙式过滤器和第二线隙式过滤器，所述第一线隙式过滤器设于所述空腔内，并连通所述润滑泵的输入端和空腔，所述第二线隙式过滤器内置于所述工作圆筒的上端部一侧，并连通所述节流阀和油路。
7.根据权利要求1所述的一种高加速度离心试验机润滑系统，其特征在于，所述节流阀上设置有检测油路压力的压力开关。
【文档编号】F16N39/06GK204127625SQ201420603878
【公开日】2015年1月28日 申请日期:2014年10月17日 优先权日:2014年10月17日
【发明者】郁南, 刘建平 申请人:苏州世力源科技有限公司