一种绞车行星齿轮减速器的制作方法

本实用新型涉及一种绞车行星齿轮减速器。

背景技术：

现有普通绞车采用常规直式圆柱齿轮减速。

现有技术存在的问题：

1.直式圆柱齿轮减速空间利用率差，结构不够紧凑，绞车整体体积较大。

2.直式圆柱齿轮啮合负载分配率低，传动效果差，绞车整机输出效率较低，噪音较大。

3.直式圆柱齿轮传动比分配效果低，传动级数多，零件数量多，绞车整体较重。

另外，绞车减速器要求在运行时振动要小，所以目前有时采用绞车减速器箱体振动检测机构来检测减速器箱体的振动，但目前振动检测机构与绞车减速器的连接方式并不能很好地保证两者连接的紧密。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，克服现有技术中存在的缺陷，提供一种绞车行星齿轮减速器，结构紧凑，使得绞车整体体积较小；合负载分配率高，传动效果好，绞车整机输出效率较高，噪音很小；传动比分配效果高，传动级数少，零件数量少，绞车整体较轻。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是设计一种绞车行星齿轮减速器，包括减速箱箱体以及设置在箱体内的行星齿轮传动组，行星齿轮传动组包括转动设置在箱体内的输入轴，输入轴一端超出箱体设置、另一端位于箱体内且位于箱体内的端部上固定设置太阳轮，与太阳轮啮合设有行星轮，行星轮的轮轴设置在行星架上。与行星轮啮合设有齿圈。采用行星齿轮传动方式后，结构紧凑，使得绞车整体体积较小；合负载分配率高，传动效果好，绞车整机输出效率较高，噪音很小；传动比分配效果高，传动级数少，零件数量少，绞车整体较轻。

进一步的技术方案是，箱体上顶板上设置凹坑，上顶板上固定设置或一体设置用于连接盛放绞车行星齿轮减速器箱体振动检测机构的承接板，承接板位于凹坑上方。

进一步的技术方案是，承接板呈矩形，凹坑呈方形坑状且承接板的宽度与凹坑的宽度相同，凹坑的长度大于承接板的长度，凹坑底壁与承接板的间距大于20cm。由于成年人的手长一般为18或19cm(从手脘内侧第一横纹到最长指端的垂直距离)，这样凹坑底壁与承接板的间距大于20cm可以使得操作工在伸入凹坑内将绞车行星齿轮减速器箱体振动检测机构与承接板使用螺栓连接时能够方便地将手伸入凹坑内。

进一步的技术方案为，承接板上设置至少三个螺纹孔，螺纹孔中至少有一对旋向相反设置；绞车行星齿轮减速器箱体振动检测机构的底板上设有与螺纹孔适配的连接通孔或连接盲孔；连接通孔或连接盲孔内设置内螺纹。

另一种技术方案为，承接板上设置四个螺纹孔，四个螺纹孔包括两个盲孔及两个通孔，两个盲孔及两个通孔的螺纹旋向均为右旋；绞车行星齿轮减速器箱体振动检测机构的底板上设有四个与承接板上螺纹孔位置对应的连接孔，四个连接孔包括两个盲孔状连接孔及两个通孔状连接孔，两个盲孔状连接孔与承接板上两个通孔的位置对应，两个通孔状连接孔与承接板上两个盲孔的位置对应。虽然四个位置的连接孔及螺纹孔都是右旋旋向，但由于两个盲孔两个通孔使得承接板与振动检测机构底座的连接是两个螺栓从上方将绞车行星齿轮减速器箱体振动检测机构的底板与承接板相连，而另两个螺栓从下方将绞车行星齿轮减速器箱体振动检测机构的底板与承接板相连，避免以往四个螺栓都是从上方将绞车行星齿轮减速器箱体振动检测机构的底板与承接板相连，可以更好地保证绞车行星齿轮减速器箱体振动检测机构与承接板连接的牢靠，避免由于振动而出现绞车行星齿轮减速器箱体振动检测机构与承接板连接的松动而影响振动检测结果。减速器箱体振动检测机构为现有技术，不赘述。另外，可以在绞车行星齿轮减速器箱体上也设置这种类似的连接孔或螺纹孔，相对应地，在绞车的机架上设置便于人手伸入的凹坑，使得绞车行星齿轮减速器箱体与绞车机架的连接也是这种两两(当然，实际连接可能更多个螺栓)从上、从下分别将绞车行星齿轮减速器箱体与绞车机架固定连接可靠，避免由于长时使用后振动出现的绞车行星齿轮减速器箱体与绞车机架连接处的螺栓松动的情况，使得两者的连接更加牢靠。

本实用新型的优点和有益效果在于：结构紧凑，使得绞车整体体积较小；合负载分配率高，传动效果好，绞车整机输出效率较高，噪音很小；传动比分配效果高，传动级数少，零件数量少，绞车整体较轻。

凹坑底壁与承接板的间距大于20cm可以使得操作工在伸入凹坑内将绞车行星齿轮减速器箱体振动检测机构与承接板使用螺栓连接时能够方便地将手伸入凹坑内。

附图说明

图1是本实用新型一种绞车行星齿轮减速器的示意图；

图2是本实用新型减速器箱体部分的示意图；

图3是图2的俯视图；

图4是本实用新型中绞车行星齿轮减速器箱体振动检测机构与减速器箱体上顶板的分解示意图。

图中：1、输入轴；2、太阳轮；3、行星轮；4、行星架；5、上顶板；6、凹坑；7、绞车行星齿轮减速器箱体振动检测机构；8、承接板；9、盲孔；10、通孔；11、底板；12、盲孔状连接孔；13、通孔状连接孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1至图4所示(为便与图示，图3中未示出绞车行星齿轮减速器箱体振动检测机构7)，本实用新型是一种绞车行星齿轮减速器，包括减速箱箱体以及设置在箱体内的行星齿轮传动组，行星齿轮传动组包括转动设置在箱体内的输入轴1，输入轴1一端超出箱体设置、另一端位于箱体内且位于箱体内的端部上固定设置太阳轮2，与太阳轮2啮合设有行星轮3，行星轮3的轮轴设置在行星架4上。箱体上顶板5上设置凹坑6(也即上顶板5上设有一段凹陷的部分)，上顶板5上固定设置或一体设置用于连接盛放绞车行星齿轮减速器箱体振动检测机构7的承接板8，承接板8位于凹坑6上方。承接板8呈矩形，凹坑6呈方形坑状且承接板8的宽度与凹坑6的宽度相同，凹坑6的长度大于承接板8的长度，凹坑6底壁与承接板8的间距大于20cm。承接板8上设置四个螺纹孔，四个螺纹孔包括两个盲孔9及两个通孔10，两个盲孔9及两个通孔10的螺纹旋向均为右旋；绞车行星齿轮减速器箱体振动检测机构7的底板11上设有四个与承接板8上螺纹孔位置对应的连接孔，四个连接孔包括两个盲孔状连接孔12及两个通孔状连接孔13，两个盲孔状连接孔12与承接板8上两个通孔10的位置对应，两个通孔状连接孔13与承接板8上两个盲孔9的位置对应。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

技术特征：

1.一种绞车行星齿轮减速器，其特征在于，包括减速箱箱体以及设置在箱体内的行星齿轮传动组，行星齿轮传动组包括转动设置在箱体内的输入轴，输入轴一端超出箱体设置、另一端位于箱体内且位于箱体内的端部上固定设置太阳轮，与太阳轮啮合设有行星轮，行星轮的轮轴设置在行星架上。

2.根据权利要求1所述的一种绞车行星齿轮减速器，其特征在于，所述箱体上顶板上设置凹坑，上顶板上固定设置或一体设置用于连接盛放绞车行星齿轮减速器箱体振动检测机构的承接板，承接板位于凹坑上方。

3.根据权利要求2所述的一种绞车行星齿轮减速器，其特征在于，所述承接板呈矩形，凹坑呈方形坑状且承接板的宽度与凹坑的宽度相同，凹坑的长度大于承接板的长度，凹坑底壁与承接板的间距大于20cm。

4.根据权利要求3所述的一种绞车行星齿轮减速器，其特征在于，所述承接板上设置至少三个螺纹孔，螺纹孔中至少有一对旋向相反设置；绞车行星齿轮减速器箱体振动检测机构的底板上设有与螺纹孔适配的连接通孔或连接盲孔；连接通孔或连接盲孔内设置内螺纹。

5.根据权利要求3所述的一种绞车行星齿轮减速器，其特征在于，所述承接板上设置四个螺纹孔，四个螺纹孔包括两个盲孔及两个通孔，两个盲孔及两个通孔的螺纹旋向均为右旋；绞车行星齿轮减速器箱体振动检测机构的底板上设有四个与承接板上螺纹孔位置对应的连接孔，四个连接孔包括两个盲孔状连接孔及两个通孔状连接孔，两个盲孔状连接孔与承接板上两个通孔的位置对应，两个通孔状连接孔与承接板上两个盲孔的位置对应。

技术总结
本实用新型公开了一种绞车行星齿轮减速器，包括减速箱箱体以及设置在箱体内的行星齿轮传动组，行星齿轮传动组包括转动设置在箱体内的输入轴，输入轴一端超出箱体设置、另一端位于箱体内且位于箱体内的端部上固定设置太阳轮，与太阳轮啮合设有行星轮，行星轮的轮轴设置在行星架上。本实用新型结构紧凑，使得绞车整体体积较小；合负载分配率高，传动效果好，绞车整机输出效率较高，噪音很小；传动比分配效果高，传动级数少，零件数量少，绞车整体较轻。

技术研发人员：顾中达;胡尊立;顾橙橙
受保护的技术使用者：江阴市北海救生设备有限公司
技术研发日：2020.08.11
技术公布日：2021.06.01