变速箱总成和工程机械的制作方法

1.本实用新型涉及一种变速箱，更具体地说，涉及一种变速箱总成和工程机械。


背景技术：

2.工程机械如装载机的变速箱总成包括壳体相互固定连接在一起的变速箱、液力变矩器。液力变矩器的泵轮与分动齿轮刚性传动连接，分动齿轮与取力齿轮7啮合，取力齿轮7的取力轴通过花键与安装于变速箱壳体2上的变速泵1连接。发动机带动罩轮，罩轮带动分动齿轮转动，分动齿轮带动取力齿轮转动，取力齿轮轴通过花键带动变速泵工作。
3.在现有变速箱总成中，取力轴3的一端通过第一轴承12转动安装于液力变矩器壳体的第一筋板44上，另一端通第二过轴11承支撑安装于变速箱壳体2上。变速箱壳体2与变矩器壳体4通过螺栓锁紧装配连接，其装配精度影响第一轴承12与第二轴承11的同轴度，同时由于取力轴3两端轴承跨度较大，同轴度较差，影响取力轴3以及轴承的寿命，同时影响取力齿轮7与分动齿轮啮合精度，导致噪音加大；变速泵1安装在变速箱壳体外，有漏油风险。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题是现有变速箱总成中取力轴两端轴承同轴度差的问题，而提供一种变速箱总成和工程机械，改变取力轴的支撑支撑结构，从而改善提高取力轴、轴承的寿命，并降低噪声。
5.本实用新型为实现其目的的技术方案是这样的：构造一种变速箱总成，包括变速箱、变矩器、固定安装于变速箱壳体上的变速泵，所述变速箱壳体固定安装于变矩器壳体合套面上，所述变矩器中的取力齿轮与分动齿轮啮合，其特征在于变矩器壳体向内设置有两块筋板，所述取力齿轮的取力轴通过第一轴承和第二轴承支撑安装于两所述筋板上，所述取力齿轮位于两所述筋板之间，取力轴端部与变速泵花键连接。在本实用新型中，通过在变矩器壳体内设置两道筋板，取力轴通过两轴承分别支撑安装于两筋板上，缩短了取力轴上两支撑轴承之间的距离，并且两筋板加工轴承安装位容易保证两轴承安装位的同轴度，提高轴承与取力轴的使用寿命，改善取力齿轮与分动齿轮啮合稳定性，降低噪音。
6.上述变速箱总成中，所述变速箱壳体上设置有安装孔，所述变速泵通过所述安装孔伸入到所述变矩器壳体内。变速泵采用嵌入式安装，从变速箱壳体上的安装孔伸入到变矩器壳体内腔中，变速泵油液不具有外漏的风险，保证箱内液压油位，提高了变速箱稳定性和可靠性。嵌入式安装的变速泵相对于外置式安装于变速箱壳体外部的变速泵，其向外辐射的噪声要低。
7.上述变速箱总成中，第二轴承位于取力齿轮与变速泵之间，所述取力轴上设置有与第一轴承内圈朝向变速泵的第一端接触限位的限位机构。进一步地，所述限位机构由设置在取力轴上的挡圈安装槽和安装在挡圈安装槽内的挡圈构成，所述挡圈与所述第二轴承内圈的第一端接触。或者所述限位机构由设置在所述取力轴上的限位台阶构成。通过限位机构与第二轴承接触，可限制取力轴由变速泵向取力齿轮方向轴向移动。
8.上述变速箱总成中，所述第二轴承内圈的第二端与取力齿轮之间设置有间隔套，间隔套使取力齿轮与第一轴承之间保持间隙。
9.上述变速箱总成中，所述取力轴上设置有用于与所述变速泵轴向接触限位的限位台阶。限位台阶与变速泵轴向接触，可限制取力轴由取力齿轮向变速泵方向轴向移动
10.本实用新型为实现其目的的技术方案是这样的：构造一种工程机械，其特征在于具有前述的变速箱总成。该工程机械可以是装载机、平地机等。
11.本实用新型与现有技术相比，本实用新型通过缩短取力轴两支撑轴承之间的距离，容易保证同轴度，从而提高轴承和取力轴的使用寿命，同时提高取力齿轮与分动齿轮之间的啮合稳定性，降低噪声。
附图说明
12.图1是现有变速箱总成上变速泵与取力轴之间的布置结构图。
13.图2是本实用新型变速箱总成上变速泵与取力轴之间的布置结构图。
14.图3是本实用新型变速箱总成的端面示意图。
15.图4是本实用新型变速箱总成中变矩器壳体的端面示意图。
16.图中零部件名称及序号：
17.变速泵1、变速箱壳体2、取力轴3、变矩器壳体4、合套面41、第二筋板42、第二轴承安装位43、第一筋板44、挡圈5、间隔套6、取力齿轮7、分动齿轮8、泵轮9、罩轮10、第二轴承11、第一轴承12。
具体实施方式
18.下面结合附图说明具体实施方案。
19.如图2至图4所示，本实施例中的变速箱总成包括变速箱、变矩器、固定安装于变速箱壳体2上的变速泵。变速箱壳体2固定安装于变矩器壳体4的合套面41上，变矩器中的取力齿轮7与分动齿轮8啮合，分动齿轮8通过螺栓与泵轮9刚性连接，泵轮9通过螺栓与罩轮10刚性连接。
20.如图2图4所示，在变矩器壳体4内设置有第一筋板44和第二筋板42，在第一筋板44上设置有第一轴承安装位，第二筋板42上设置有第二轴承安装位43，在第一轴承安装位和第二轴承安装位43分别安装有第一轴承12和第二轴承11，第一轴承12和第二轴承11同轴布置，取力轴3通过第一轴承12和第二轴承11支撑安装于第一筋板44和第二筋板42上，取力齿轮3位于第一轴承12和第二轴承11之间，在取力齿轮3与第二轴承11之间设置有间隔套6。
21.在取力轴3上设置有用于对第二轴承轴11向限位的限位机构。限位机构由设置在取力轴上的挡圈安装槽和安装在挡圈安装槽内的挡圈5构成，挡圈5与第二轴承11的内圈的第一端接触。限位机构还可以是由设置在取力轴3上的限位台阶构成。通过限位机构与第二轴承11接触，可限制取力轴3由变速泵1向取力齿轮7方向轴向移动。
22.如图2图3所示，变速箱壳体2上设置有安装孔，变速泵1通过安装孔伸入到变矩器壳体4内，取力轴3端部花键伸入到变速泵1中，与变速泵1的主动齿轮花键连接。变速泵1采用嵌入式安装，从变速箱壳体2上的安装孔伸入到变矩器壳体4内腔中，变速泵1油液不具有油液外漏至变速箱壳体2外部的风险，保证箱内液压油不会因变速泵泄露而减少，提高了变
速箱稳定性和可靠性。
23.取力轴3上设置有与变速泵轴向接触限位的限位台阶。限位台阶与变速泵1轴向接触，可限制取力轴3由取力齿轮向变速泵方向轴向移动。
24.在本实施例中，通过在变矩器壳体内设置两道筋板，取力轴通过两轴承分别支撑安装于两筋板上，缩短了取力轴上两支撑轴承之间的距离，并且两筋板上加工轴承安装位，容易保证两轴承安装位的同轴度，提高轴承与取力轴的使用寿命，改善取力齿轮与分动齿轮啮合稳定性，降低噪音。


技术特征：
1.一种变速箱总成，包括变速箱、变矩器、固定安装于变速箱壳体上的变速泵，所述变速箱壳体固定安装于变矩器壳体的合套面上，所述变矩器中的取力齿轮与分动齿轮啮合，其特征在于变矩器壳体向内设置有两块筋板，所述取力齿轮的取力轴通过第一轴承和第二轴承支撑安装于两所述筋板上，所述取力齿轮位于两所述筋板之间，取力轴端部与变速泵花键连接。2.根据权利要求1所述的变速箱总成，其特征在于所述变速箱壳体上设置有安装孔，所述变速泵通过所述安装孔伸入到所述变矩器壳体内。3.根据权利要求1或2所述的变速箱总成，其特征在于所述第二轴承位于取力齿轮与变速泵之间，所述取力轴上设置有与第二轴承内圈第一端接触限位的限位机构。4.根据权利要求3所述的变速箱总成，其特征在于所述限位机构由设置在取力轴上的挡圈安装槽和安装在挡圈安装槽内的挡圈构成，所述挡圈与所述第二轴承内圈的第一端接触。5.根据权利要求3所述的变速箱总成，其特征在于所述限位机构由设置在所述取力轴上的限位台阶构成。6.根据权利要求4或5所述的变速箱总成，其特征在于所述第二轴承内圈的第二端与取力齿轮之间设置有间隔套。7.根据权利要求1或2所述的变速箱总成，其特征在于所述取力轴上设置有用于与所述变速泵轴向接触限位的限位台阶。8.一种工程机械，其特征在于具有权利要求1至7中任一项所述的变速箱总成。

技术总结
本实用新型涉及变速箱总成，为解决现有变速箱总成中取力轴两端轴承同轴度差的问题，本实用新型构造一种变速箱总成和工程机械，其中变速箱总成包括变速箱、变矩器、固定安装于变速箱壳体上的变速泵，变速箱壳体固定安装于变矩器壳体合套面上，变矩器中的取力齿轮与分动齿轮啮合，变矩器壳体向内设置有两块筋板，取力齿轮的取力轴通过第一轴承和第二轴承支撑安装于两筋板上，取力齿轮位于两筋板之间，取力轴端部与变速泵花键连接。在本实用新型中，取力轴通过两轴承分别支撑安装于两筋板上，缩短了取力轴上两支撑轴承之间的距离，并且容易保证两轴承安装位的同轴度，提高轴承与取力轴的使用寿命，改善取力齿轮与分动齿轮啮合稳定性，降低噪音。降低噪音。降低噪音。


技术研发人员：邹玉会 章勇华 鄢万斌 陈素姣
受保护的技术使用者：柳工柳州传动件有限公司
技术研发日：2021.04.14
技术公布日：2022/1/14