一种空压机及其出轴端的双油封密封结构的制作方法

1.本实用新型涉及空压机的轴密封结构，尤其是一种空压机及其出轴端的双油封密封结构。


背景技术：

2.目前因为市场及能源环保需求，对空压机品质、设备使用环保性能要求越来越高，低寿命、低使用环保性机器只能被淘汰。现有喷油螺杆空压机的主机和电机之间的密封主要是靠油封密封，但是简单的油封密封方式容易出现油封失效漏油的现象，泄漏的油直接进入电机，影响电机的正常工作，造成电机故障。另外，由于主机的螺杆转子不断转动产生的摩擦热及压缩过程中产生的热传递，造成油封位置的温度持续升高，影响油封寿命及密封效果，而在双级压缩螺杆结构的第二级的油封，因正常工作时，油封有持续性的作用压力在唇片上，摩擦阻力更大，导致油封失效漏油的现象更容易出现。
3.现有的密封结构，例如中国实用新型专利（公开号：cn208364787u，公开日：20190111）公开了一种螺杆压缩机轴密封结构，其包括旋转轴、包覆旋转轴的油封轴套、包覆旋转轴的主油封与副油封及包覆所述主油封与副油封的油封座，所述油封轴套与所述旋转轴之间形成静密封，所述油封座套设在所述油封轴套的外表面，所述主油封、所述副油封与所述油封座均形成静密封，所述主油封、所述油封座与所述油封轴套之间形成空腔，所述油封座具有连接外界的孔通道和连接内部的通孔，所述油封座的孔通道经由所述油封座的通孔与所述空腔相连通。本实用新型结构简单、适应性强、成本低、安装方便。在恶劣环境条件下或压缩有毒介质时，此结构可以实现有效密封，一旦发生泄漏，也可以实现泄漏物质的可回收、可处理，大大提高了环境友好性。
4.但在上述结构中，由于压缩机工作时，主油封内侧受到持续性的压力，会导致油封失效漏油。


技术实现要素：

5.为解决上述问题，本实用新型的目的是提供一种空压机及其出轴端的双油封密封结构，通过设置两层油封，且在两层油封之间设置腔体，并且第一油封内侧与腔体之间通过进油孔连通，对机器内部的压力进行降压，延长第一油封的寿命，同时保证第二油封的可靠性。
6.为本实用新型的目的，采用以下技术方案予以实施：
7.一种空压机出轴端的双油封密封结构，包括旋转轴、轴座、油封轴套、第一油封、第二油封和油封座；旋转轴转动设置在轴座上，轴座的外侧固定设置油封座，旋转轴的输出端穿过轴座和油封座向外延伸；在旋转轴的输出端上包覆设置油封轴套，油封轴套上由内向外包覆设置第一油封和第二油封；第一油封和第二油封设置在油封座内；油封轴套、第一油封、第二油封和油封座之间形成环状的第一腔体；油封座内侧与轴座之间形成第二腔体，油封座内侧设置有进油孔，进油孔连通第一腔体和第二腔体；第一腔体的底部设置有出油孔，
出油孔用于将油气混合体通回空压机吸气口低压端。
8.作为优选，旋转轴通过轴承转动设置在轴座上。
9.作为优选，轴承与油封轴套之间通过隔套隔开。
10.作为优选，进油孔的进油端直径为8mm，出油端直径为1.5mm。
11.作为优选，出油孔直径为6mm。
12.作为优选，油封座内侧设置用于定位第一油封的第一定位孔和用于定位第二油封的第二定位孔，第一定位孔和第二定位孔之间通过收容孔隔开。
13.作为优选，沿第一定位孔轴向的内侧设置有内孔，内孔与第二腔体连通。
14.作为优选，沿第二定位孔轴向的外侧设置外孔，外孔的底部设置有向下延伸且出口位于油封座下部的通道；通道用于将从第二油封中泄露的油吸回到空压机机头内。
15.作为优选，油封座外端与旋转轴连接处设置有防尘圈。
16.一种空压机，该空压机的出轴端密封结构采用上述的一种空压机出轴端的双油封密封结构。
17.综上所述，本实用新型的优点是：第二腔体有持续性工作压力的油气混合体作用在第一油封上，第二腔体中的油气混合体通过进油孔进入第一腔体中，来达到降压的效果，进油孔的形状起到截流的作用。同时，进入第一腔体中的油气混合体，给第二油封提供润滑和降温的压缩油，保证了第二油封的运行可靠性，延长使用寿命。在通道的出口端设置一个防漏油接回装置，保证第二油封损耗后也能让泄露的油吸回机头内，不流到外面，影响机器品质。
附图说明
18.图1为空压机出轴端的密封结构的剖视图。
具体实施方式
19.一种空压机，该空压机的出轴端密封结构采用以下一种空压机出轴端的双油封密封结构。
20.如图1所示，一种空压机出轴端的双油封密封结构，包括旋转轴1、轴座2、油封轴套3、第一油封4、第二油封5和油封座6。旋转轴1通过轴承11转动设置在轴座2上。轴座2的外侧固定设置油封座6，旋转轴1的输出端穿过轴座2和油封座6向外延伸，油封座6外端与旋转轴1连接处设置有防尘圈9。在旋转轴1的输出端上包覆设置油封轴套3，轴承11与油封轴套3之间通过隔套12隔开。油封轴套3上由内向外包覆设置第一油封4和第二油封5。第一油封4和第二油封5设置在油封座6内。油封轴套3、第一油封4、第二油封5和油封座6之间形成环状的第一腔体7。油封座6内侧与轴座2之间形成第二腔体8，油封座6内侧设置有进油孔61，进油孔61连通第一腔体7和第二腔体8。进油孔61的进油端直径为8mm，出油端直径为1.5mm，起到截流的作用。第一腔体7的底部设置有出油孔62，出油孔62用于将油气混合体通回空压机吸气口低压端。出油孔62直径为6mm。
21.油封座6内侧设置用于定位第一油封4的第一定位孔和用于定位第二油封5的第二定位孔，第一定位孔和第二定位孔之间通过收容孔63隔开。沿第一定位孔轴向的内侧设置有内孔64，内孔64与第二腔体8连通。沿第二定位孔轴向的外侧设置外孔65，外孔65的底部
设置有向下延伸且出口位于油封座6下部的通道66。通道66用于将从第二油封5中泄露的油吸回到空压机机头内。
22.机器在运行的时候，第二腔体8有持续性工作压力的油气混合体作用在第一油封4上，第二腔体8中的油气混合体通过进油孔61进入第一腔体7中，来达到降压的效果，进油孔61的形状起到截流的作用。同时，进入第一腔体7中的油气混合体，给第二油封5提供润滑和降温的压缩油，保证了第二油封5的运行可靠性，延长使用寿命。在通道66的出口端设置一个防漏油接回装置，保证第二油封5损耗后也能让泄露的油吸回机头内，不流到外面，影响机器品质。
23.本结构适合双级压缩第二级机头的轴密封，因为二级相对于一级来说，在工作过程中它有持续性的工作压力，容易对油封的使用寿命大打折扣，通过这个结构可以有效降低作用在油封上的压力，延长油封的使用寿命，保证机器运行的可靠性。


技术特征：
1.一种空压机出轴端的双油封密封结构，包括旋转轴（1）、轴座（2）、油封轴套（3）、第一油封（4）、第二油封（5）和油封座（6）；其特征在于，旋转轴（1）转动设置在轴座（2）上，轴座（2）的外侧固定设置油封座（6），旋转轴（1）的输出端穿过轴座（2）和油封座（6）向外延伸；在旋转轴（1）的输出端上包覆设置油封轴套（3），油封轴套（3）上由内向外包覆设置第一油封（4）和第二油封（5）；第一油封（4）和第二油封（5）设置在油封座（6）内；油封轴套（3）、第一油封（4）、第二油封（5）和油封座（6）之间形成环状的第一腔体（7）；油封座（6）内侧与轴座（2）之间形成第二腔体（8），油封座（6）内侧设置有进油孔（61），进油孔（61）连通第一腔体（7）和第二腔体（8）；第一腔体（7）的底部设置有出油孔（62），出油孔（62）用于将油气混合体通回空压机吸气口低压端。2.根据权利要求1所述的一种空压机出轴端的双油封密封结构，其特征在于，旋转轴（1）通过轴承（11）转动设置在轴座（2）上。3.根据权利要求2所述的一种空压机出轴端的双油封密封结构，其特征在于，轴承（11）与油封轴套（3）之间通过隔套（12）隔开。4.根据权利要求1所述的一种空压机出轴端的双油封密封结构，其特征在于，进油孔（61）的进油端直径为8mm，出油端直径为1.5mm。5.根据权利要求1所述的一种空压机出轴端的双油封密封结构，其特征在于，出油孔（62）直径为6mm。6.根据权利要求1所述的一种空压机出轴端的双油封密封结构，其特征在于，油封座（6）内侧设置用于定位第一油封（4）的第一定位孔和用于定位第二油封（5）的第二定位孔，第一定位孔和第二定位孔之间通过收容孔（63）隔开。7.根据权利要求6所述的一种空压机出轴端的双油封密封结构，其特征在于，沿第一定位孔轴向的内侧设置有内孔（64），内孔（64）与第二腔体（8）连通。8.根据权利要求6所述的一种空压机出轴端的双油封密封结构，其特征在于，沿第二定位孔轴向的外侧设置外孔（65），外孔（65）的底部设置有向下延伸且出口位于油封座（6）下部的通道（66）；通道（66）用于将从第二油封（5）中泄露的油吸回到空压机机头内。9.根据权利要求1所述的一种空压机出轴端的双油封密封结构，其特征在于，油封座（6）外端与旋转轴（1）连接处设置有防尘圈（9）。10.一种空压机，其特征在于，该空压机的出轴端密封结构采用权利要求1~9任意一项所述的一种空压机出轴端的双油封密封结构。

技术总结
本实用新型涉及空压机的轴密封结构，尤其是一种空压机及其出轴端的双油封密封结构，包括旋转轴、轴座、油封轴套、第一油封、第二油封和油封座；旋转轴转动设置在轴座上，轴座的外侧固定设置油封座，旋转轴的输出端穿过轴座和油封座向外延伸；在旋转轴的输出端上包覆设置油封轴套，油封轴套上由内向外包覆设置第一油封和第二油封；第一油封和第二油封设置在油封座内；油封轴套、第一油封、第二油封和油封座之间形成环状的第一腔体；油封座内侧与轴座之间形成第二腔体，油封座内侧设置有进油孔，进油孔连通第一腔体和第二腔体；第一腔体的底部设置有出油孔。本专利有效降低作用在油封上的压力，延长油封的使用寿命。延长油封的使用寿命。延长油封的使用寿命。


技术研发人员：钟仁志 袁军 林晓健
受保护的技术使用者：鑫磊压缩机股份有限公司
技术研发日：2021.07.07
技术公布日：2022/1/28