一种空调系统用管路的制作方法

本申请涉及空调系统，特别是涉及一种空调系统用管路。

背景技术：

1、现有空调系统中，通过空调管路实现各管路元件的连通，空调管路主要包括管路主体和其他连接空调元件的支管，由于管路主体体积较大，且支管形状也比较复杂，导致空调管路整体体积很大，管路主体与支管之间的组装配难度大，装配效率低，不易实现自动化。且占用空间大，不易实现炉中焊接，焊接效率低，焊接效果差。

技术实现思路

1、基于此，有必要提供一种装配效果和焊接效果更好的空调系统用管路。

2、一种空调系统用管路，包括：

3、第一管件；

4、第二管件，设置为分体式结构且包括多段管体，多段所述管体被配置为第一管体以及至少一段第二管体；

5、其中，所述第一管体与所述第一管件之间通过炉焊连接，所述第二管体与所述第一管体远离所述第一管件的一端通过焊接连接。

6、采用本方案的有益效果：

7、与现有技术相比，本方案中，将第二管件分成第一管体以及至少一段第二管体后，每个管体的长度和体积均变小，只需其中的第一管体与第一管件在炉中焊接，而其他管体可以不在炉中焊接，由于第一管体与第一管件连接后体积较小，占用空间也较小，容易实现炉中焊接，提高焊接效率，提升焊接效果。

8、本方案中，将管路分模块分别焊接后，再焊接连接成整体管路，更容易实现自动化安装。同时，由于分段后，第一管件、第一管体与第二管体的长度均较短，相邻管件或管体之间更容易装配，且装配后同心度也更高，从而提升了装配效率和装配效果。

9、在其中一个实施例中，所述第一管件与所述第一管体之间采用焊料焊接；或者，所述第一管体与所述第二管体之间采用自熔焊焊接或焊料焊接；或者，相邻两个第二管体之间采用自熔焊焊接或焊料焊接。

10、在其中一个实施例中，所述第一管体与所述第二管体之间采用插接焊接。

11、在其中一个实施例中，所述第一管体与所述第二管体其中一个上设有插装部，其中另一个上设有承插部，所述插装部插装于所述承插部中并焊接。

12、在其中一个实施例中，所述插装部与所述承插部之间设有限位结构，以限制所述第一管体与所述第二管体之间的插入长度。

13、在其中一个实施例中，所述第一管体与所述第二管体其中一个还包括第一本体部和第一连接部，所述第一本体部通过所述第一连接部与所述插装部连接，所述插装部的直径小于所述第一本体部的直径，所述插装部与所述承插部插装时，所述第一连接部止挡所述承插部以形成所述限位结构。

14、在其中一个实施例中，所述第一管体与所述第二管体其中另一个还包括第二本体部和第二连接部，所述第二本体部通过所述第二连接部与所述承插部连接，所述承插部的直径大于所述第二本体部的直径，所述插装部与所述承插部插装时，所述第二连接部止挡所述插装部以形成所述限位结构。

15、在其中一个实施例中，焊枪喷嘴的中轴线与所述承插部的中轴线的夹角为α，所述α需要满足，10°≤α≤60°。

16、在其中一个实施例中，所述插装部与所述承插部焊接时热量分配之比为5～6：4～5。

17、在其中一个实施例中，所述第一管体与所述第二管体其中一个还包括第一本体部，所述第一本体部与所述插装部之间设有第一限位凸起，所述第一限位凸起沿所述第一本体部的径向向外突出，所述第一限位凸起止挡所述承插部以形成所述限位结构；

18、或者，所述第一管体与所述第二管体其中一个还包括第二本体部，所述第二本体部与所述承插部之间设有第二限位凸起，所述第二限位凸起沿所述第二本体部的径向向内突出，所述第二限位凸起止挡所述插装部以形成所述限位结构。

19、在其中一个实施例中，所述第二管件的直径为d，所述d满足，d≤30mm；所述第一管体与所述第二管体的焊缝间隙为δ，所述δ满足，δ≤0.05mm；所述第二管件的壁厚为t，所述t满足，t≤1.5mm；相邻所述第一管体与所述第二管体的同心度偏差值为c，所述c满足，c≤0.15mm；焊接后，所述第二管件的变薄量≤1％。

20、在其中一个实施例中，所述第一管体与所述第二管体之间采用对接焊接。

21、在其中一个实施例中，所述第一管件包括铜管、钢管或铝管；或者，所述第二管件包括铜管、钢管或铝管。

22、在其中一个实施例中，所述第一管体与所述第二管体之间采用对接焊接或插接焊接；或者，相邻两个所述第二管体之间采用对接焊接或插接焊接。

技术特征：

1.一种空调系统用管路，其特征在于，所述空调系统用管路包括：

2.根据权利要求1所述的空调系统用管路，其特征在于，所述第一管件(100)与所述第一管体(210)之间采用焊料焊接；或者，所述第一管体(210)与所述第二管体(220)之间采用自熔焊焊接或焊料焊接；或者，相邻两个第二管体(220)之间采用自熔焊焊接或焊料焊接。

3.根据权利要求1或2所述的空调系统用管路，其特征在于，所述第一管体(210)与所述第二管体(220)之间采用插接焊接。

4.根据权利要求3所述的空调系统用管路，其特征在于，所述第一管体(210)与所述第二管体(220)其中一个上设有插装部(212)，其中另一个上设有承插部(222)，所述插装部(212)插装于所述承插部(222)中并焊接。

5.根据权利要求4所述的空调系统用管路，其特征在于，所述插装部(212)与所述承插部(222)之间设有限位结构，以限制所述第一管体(210)与所述第二管体(220)之间的插入长度。

6.根据权利要求5所述的空调系统用管路，其特征在于，所述第一管体(210)与所述第二管体(220)其中一个还包括第一本体部(211)和第一连接部(213)，所述第一本体部(211)通过所述第一连接部(213)与所述插装部(212)连接，所述插装部(212)的直径小于所述第一本体部(211)的直径，所述插装部(212)与所述承插部(222)插装时，所述第一连接部(213)止挡所述承插部(222)以形成所述限位结构。

7.根据权利要求5所述的空调系统用管路，其特征在于，所述第一管体(210)与所述第二管体(220)其中另一个还包括第二本体部(221)和第二连接部(223)，所述第二本体部(221)通过所述第二连接部(223)与所述承插部(222)连接，所述承插部(222)的直径大于所述第二本体部(221)的直径，所述插装部(212)与所述承插部(222)插装时，所述第二连接部(223)止挡所述插装部(212)以形成所述限位结构。

8.根据权利要求4-7任一项所述的空调系统用管路，其特征在于，焊枪喷嘴的中轴线(a)与所述承插部(222)的中轴线的夹角为α，所述α需要满足，10°≤α≤60°。

9.根据权利要求4-7任一项所述的空调系统用管路，其特征在于，所述插装部(212)与所述承插部(222)焊接时热量分配之比为5～6：4～5。

10.根据权利要求5所述的空调系统用管路，其特征在于，所述第一管体(210)与所述第二管体(220)其中一个还包括第一本体部(211)，所述第一本体部(211)与所述插装部(212)之间设有第一限位凸起(214)，所述第一限位凸起(214)沿所述第一本体部(211)的径向向外突出，所述第一限位凸起(214)止挡所述承插部(222)以形成所述限位结构；

11.根据权利要求3所述的空调系统用管路，其特征在于，所述第二管件(200)的直径为d，所述d满足，d≤30mm；所述第一管体(210)与所述第二管体(220)的焊缝间隙为δ，所述δ满足，δ≤0.05mm；所述第二管件(200)的壁厚为t，所述t满足，t≤1.5mm；相邻所述第一管体(210)与所述第二管体(220)的同心度偏差值为c，所述c满足，c≤0.15mm；焊接后，所述第二管件(200)的变薄量≤1％。

12.根据权利要求1或2所述的空调系统用管路，其特征在于，所述第一管体(210)与所述第二管体(220)之间采用对接焊接。

13.根据权利要求1所述的空调系统用管路，其特征在于，所述第一管件(100)包括铜管、钢管或铝管；或者，所述第一管件(100)包括铜管、钢管或铝管。

14.根据权利要求1所述的空调系统用管路，其特征在于，所述第一管体(210)与所述第二管体(220)之间采用对接焊接或插接焊接；或者，相邻两个所述第二管体(220)之间采用对接焊接或插接焊接。

技术总结
本申请涉及一种空调系统用管路，包括第一管件和第二管件，第二管件设置为分体式结构且包括多段管体，多段管体被配置为第一管体以及至少一段第二管体；其中，第一管体与第一管件之间通过炉焊连接，第二管体与第一管体远离第一管件的一端通过焊接连接。将第二管件分成第一管体以及第二管体后，每个管体的长度和体积均变小，只需其中的第一管体与第一管件在炉中焊接，由于第一管体与第一管件连接后体积较小，占用空间也较小，容易实现炉中焊接，提高焊接效率，提升焊接效果。将管路分模块分别焊接后，再焊接连接成整体管路，更容易实现自动化安装。第一管件、第一管体与第二管体的长度均较短，相邻管件或管体之间更容易装配，且装配后同心度也更高。

技术研发人员：单宇宽,段宇建,刘海波
受保护的技术使用者：浙江盾安禾田金属有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/14