内外管的制作方法

1.本实用新型涉及汽车配件相关技术领域，具体地说是内外管。


背景技术：

2.汽车发动机内安装有管件能够使发动机的震动进行缓冲减震，而现有的汽车发动机第一外管件加工过程比较复杂，从而导致了生产效率比较低，因此需要一种能够更加方便加工的内外管结构。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供内外管。
4.为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案是：包括有第一外管和第二外管，所述第一外管与所述第二外管之间能够通过橡胶圈连接在一起，所述第一外管包括有环形板，所述环形板一端设有第一圆筒，所述第一圆筒内设有贯通的通腔，所述第一圆筒与所述环形板连接处开设有最大半径为2.5mm的圆角；
5.所述第二外管包括第二圆筒，所述第二圆筒内设有贯通的贯通腔，所述第二圆筒上设有环形槽，所述环形槽使所述贯通腔内壁上形成一个开口角度为38.7
°±1°
的圆台形腔。
6.优选的，所述环形板厚度与所述第一圆筒的壁厚为1.8mm～2.0mm。
7.优选的，所述第一圆筒远离所述环形板一端的外周设有角度为15
°
的倒角。
8.优选的，所述环形板外径尺寸为93
±
0.2mm且所述第一圆筒高度为53
±
0.1mm以及所述第一圆筒13外径直径为68mm～68.2mm时，所述环形板板上设有一个半径为5mm的半圆形槽。
9.优选的，所述圆台形腔最小内直径为69.2mm最大内直径为83.5mm
±
0.2mm。
10.本实用新型优点在于：
11.本实用新型的内外管，通过将环形板与第一圆筒一体成型铸压制成，从而减少加工时间，并且第二圆筒外周进行压紧形成环形槽，从而减少了加工时间，提高了生产效率。
附图说明
12.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中涉及的技术方案对应附图加以简单说明，显而易见的，本说明书中所描述的附图仅仅是本实用新型的一些可能的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出任何创造性劳动的基础上，可以依据以下附图获得与本实用新型技术方案相同或相似的其他附图。
13.附图1是本实用新型第一外管的实施例一俯视结构示意图；
14.附图2是本实用新型第一外管的实施例一侧剖结构示意图；
15.附图3是本实用新型第一外管的实施例二俯视结构示意图；
16.附图4是本实用新型第一外管的实施例二侧剖结构示意图；
17.附图5是本实用新型第二外管的侧剖结构示意图；
18.附图6是本实用新型第二外管的立体结构示意图；
19.附图7是本实用新型第二外管的俯视结构示意图。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型所描述的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，本说明书中所描述的实施例仅是本实用新型的一部分可行技术方案，本领域普通技术人员基于本实用新型的实施例，在没有作出任何创造性劳动的基础上得到的其他实施例，应当视为属于本实用新型保护的范围。
21.需要说明的是，本实用新型实施例中所使用的“第一”“第二”等描述近用于描述目的，不应当理解为其指示或隐含指示所限定的技术特征的数量，由此，本说明书个实施例中限定有“第一”“第二”的特征可以表明包括至少一个该被限定的技术特征。
22.本说明书中所记载的本实用新型的各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时，应当认为该技术方案的结合不存在。
23.参考附图1-附图7，本实用新型的内外管，包括第一外管1和第二外管2，所述第一外管1与所述第二外管2之间能够通过橡胶圈连接在一起，所述第一外管1包括有环形板11，所述环形板11一端设有第一圆筒13，所述第一圆筒13内设有贯通的通腔12，所述第一圆筒13与所述环形板11连接处开设有最大半径为2.5mm的圆角，此处设置圆角能够更加美观，并且防止飞尘和杂质的堆积，更加方便清洁，且所述环形板11厚度与所述第一圆筒13的壁厚为1.8mm～2.0mm(包括端点)，所述第一圆筒13远离所述环形板11一端的外周设有角度为15
°
的倒角，能够起到更容易安装的作用，并且有倒角能够让第一圆筒13边缘更加平滑，防止边缘太过锋利刮伤人，所述环形板11外径直径为86
±
0.2mm或者93
±
0.2mm，所述第一圆筒13的高度为47
±
0.1mm或者53
±
0.1mm，所述第一圆筒13的外径直径为63mm～63.2mm(包括端点)或者68mm～68.2mm(包括端点)，所述第一圆筒13的尺寸能够匹配安装在车辆发动机上，从而起到了缓冲的作用；
24.当所述环形板11外径尺寸为93
±
0.2mm且所述第一圆筒13高度为53
±
0.1mm以及所述第一圆筒13外径直径为68mm～68.2mm时，所述环形板板11上设有一个半径为5mm的半圆形槽，半圆形槽内能够通过安装固定块来将所述环形板11进行固定，防止环形板11在使用过程中脱落。
25.所述第二外管2包括第二圆筒21，所述第二圆筒21内设有贯通的贯通腔22，所述第二圆筒21上设有环形槽23，所述环形槽23使所述贯通腔22内壁上形成一个开口角度为38.7
°±1°
的圆台形腔，所述环形槽23能够加强整体的强度，并且用料少，工艺简单，所述圆台形腔最小内直径为69.2mm最大内直径为83.5mm
±
0.2mm，所述第二圆筒21的外直径为89.2mm～89.4mm(包括端点)，所述第二圆筒21的端部至所述环形槽23的距离为29.9mm
±
0.3mm，所述第二圆筒21两个端部之间长度为53.7mm
±
0.3mm，且所述第二圆筒21壁厚为2mm，壁厚2mm能够使所述第二圆筒21不易形变，加长使用寿命。
26.所述第一圆筒13插入所述贯通腔22内配合连接，进而连接到车辆发动机上，并且橡胶圈具有密封效果，能够起到防止液体进入发动机内。
27.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本实用新型的保护范围。


技术特征：
1.内外管，其特征在于：包括有第一外管和第二外管，所述第一外管与所述第二外管之间能够通过橡胶圈连接在一起，所述第一外管包括有环形板，所述环形板一端设有第一圆筒，所述第一圆筒内设有贯通的通腔，所述第一圆筒与所述环形板连接处开设有最大半径为2.5mm的圆角；所述第二外管包括第二圆筒，所述第二圆筒内设有贯通的贯通腔，所述第二圆筒上设有环形槽，所述环形槽使所述贯通腔内壁上形成一个开口角度为38.7
°±1°
的圆台形腔。2.根据权利要求1所述的内外管，其特征在于：所述环形板厚度与所述第一圆筒的壁厚为1.8mm～2.0mm。3.根据权利要求2所述的内外管，其特征在于：所述第一圆筒远离所述环形板一端的外周设有角度为15
°
的倒角。4.根据权利要求3所述的内外管，其特征在于：所述环形板外径尺寸为93
±
0.2mm且所述第一圆筒高度为53
±
0.1mm以及所述第一圆筒13外径直径为68mm～68.2mm时，所述环形板板上设有一个半径为5mm的半圆形槽。5.根据权利要求4所述的内外管，其特征在于：所述圆台形腔最小内直径为69.2mm最大内直径为83.5mm
±
0.2mm。

技术总结
本实用新型涉及内外管，包括有第一外管和第二外管，所述第一外管与所述第二外管之间能够通过橡胶圈连接在一起，所述第一外管包括有环形板，所述环形板一端设有第一圆筒，所述第一圆筒内设有贯通的通腔，所述第一圆筒与所述环形板连接处开设有最大半径为2.5mm的圆角，所述第二外管包括第二圆筒，所述第二圆筒内设有贯通的贯通腔，所述第二圆筒上设有环形槽，所述环形槽使所述贯通腔内壁上形成一个开口角度为38.7


技术研发人员：卓祁勐
受保护的技术使用者：宁波好格电器有限公司
技术研发日：2022.07.29
技术公布日：2022/11/24