变径管道的制作方法

本发明涉及矿用风筒检测，尤其涉及一种变径管道。

背景技术：

1、矿用风筒在实际投入使用之前，需要预先对其进行性能检测。实际应用中，通常利用矿用风筒检测系统来对矿用风筒进行性能检测。变径管道是矿用风筒检测系统中的重要组成部分，用于与矿用风筒连接。矿用风筒会根据煤矿的要求设计成不同的口径，矿用风筒检测系统中的变径管道也需要对应设置成不同的口径来与矿用风筒匹配。

2、而针对每一种口径的矿用风筒，对应设置一组对应口径的变径管道，制作成本太高。并且，每次对矿用风筒进行检测时，都需要对应更换变径管道，浪费人力资源和物力资源。

技术实现思路

1、本发明实施例提供了一种变径管道，以解决每次对矿用风筒进行检测时，都需要对应更换变径管道，浪费人力资源和物力资源的问题。

2、第一方面，本发明实施例提供了一种变径管道，包括：第一管道、第二管道、第三管道和外延层；

3、所述第一管道的一端连接矿用风筒检测系统中的稳流管道，另一端连接所述第二管道的一端；

4、所述第二管道的另一端连接所述第三管道的第一端；

5、所述外延层铺设于所述第三管道的外表面，且沿所述第三管道的外表面延伸形成预设口径的端口，并与矿用风筒连接。

6、在一种可能的实现方式中，所述外延层的端口上设置有可伸缩调节的固定件，用于固定所述矿用风筒。

7、在一种可能的实现方式中，所述外延层的长度大于所述第三管道的长度。

8、在一种可能的实现方式中，所述外延层包括：多条钢板；所述钢板均匀铺设于所述第三管道的外表面；

9、各钢板的外表面上均设置有移动电机，用于控制各钢板沿所述第三管道的长度方向移动。

10、在一种可能的实现方式中，各钢板的外表面均设置有距离传感器。

11、在一种可能的实现方式中，所述第三管道的外表面的长度方向铺设轨道，且各轨道分别与各钢板对应设置；各钢板分别沿对应轨道在所述第三管道的长度方向上移动。

12、在一种可能的实现方式中，所述第三管道的第一端的口径为1800mm，所述预设口径的口径范围为600～1600mm。

13、在一种可能的实现方式中，所述第一管道的一端的口径为800mm，所述第一管道的另一端的口径为1800mm。

14、在一种可能的实现方式中，所述第二管道的两端的口径均为1800mm。

15、在一种可能的实现方式中，所述第一管道、所述第二管道以及所述第三管道之间均通过法兰连接。

16、本发明实施例提供一种变径管道，通过在第三管道的外表面铺设外延层，且外延层可以沿第三管道的长度方向不断延伸。根据外延层的延伸长度不同，从而形成不同口径的端口，以匹配不同口径的矿用风筒，降低了变径管道的更换频率，降低使用成本和制作成本。同时，还具有安装方便以及拆卸方便的优点。

技术特征：

1.一种变径管道，其特征在于，包括：第一管道、第二管道、第三管道和外延层；

2.如权利要求1所述的变径管道，其特征在于，所述外延层的端口上设置有可伸缩调节的固定件，用于固定所述矿用风筒。

3.如权利要求2所述的变径管道，其特征在于，所述外延层的长度大于所述第三管道的长度。

4.如权利要求2或3所述的变径管道，其特征在于，所述外延层包括：多条钢板；所述钢板均匀铺设于所述第三管道的外表面；

5.如权利要求4所述的变径管道，其特征在于，各钢板的外表面均设置有距离传感器。

6.如权利要求5所述的变径管道，其特征在于，所述第三管道的外表面的长度方向铺设轨道，且各轨道分别与各钢板对应设置；各钢板分别沿对应轨道在所述第三管道的长度方向上移动。

7.如权利要求1所述的变径管道，其特征在于，所述第三管道的第一端的口径为1800mm，所述预设口径的口径范围为600～1600mm。

8.如权利要求1所述的变径管道，其特征在于，所述第一管道的一端的口径为800mm，所述第一管道的另一端的口径为1800mm。

9.如权利要求1所述的变径管道，其特征在于，所述第二管道的两端的口径均为1800mm。

10.如权利要求1所述的变径管道，其特征在于，所述第一管道、所述第二管道以及所述第三管道之间均通过法兰连接。

技术总结
本发明提供一种变径管道。该变径管道包括：第一管道、第二管道、第三管道和外延层；第一管道的一端连接矿用风筒检测系统中的稳流管道，另一端连接第二管道的一端；第二管道的另一端连接第三管道的第一端；外延层铺设于第三管道的外表面，且沿第三管道的外表面延伸形成预设口径的端口，并与矿用风筒连接。本发明能够降低变径管道的更换频率，节约人力资源和物力资源。

技术研发人员：魏洪新,郑鑫,王渊,宋坤昊,梁子衡,谷磊
受保护的技术使用者：河北煤炭科学研究院有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/15