一种低扭矩、低摩擦密封组件的制作方法

本技术涉及的是一种密封组件，具体涉及一种低扭矩、低摩擦密封组件。

背景技术：

1、如图1所示，常规密封圈配置径向唇和轴向唇。由于密封圈安装空间的限制，径向唇必须较短且带有一定刚性，结果则导致密封圈扭矩增大。传统的密封圈第二骨架6’由于是冲压件，往往椭圆会比较大，从而影响密封性能，传统的油封在设计径向唇3时往往按照与第一骨架5’过盈配合，在压装过程中第一骨架5’与轴承内圈外径过盈后会胀大，大大增加了密封的滑动摩擦力矩。

2、为进一步改善油耗，针对汽车轮毂单元密封结构的研发做出了不懈的努力，特别是在除轻量化之外的转动扭矩降低、轮毂单元摩擦损耗等方面设计了各种方案并进行尝试，最终开发出超低扭矩、低摩擦的密封组件。

3、综上所述，本实用新型设计了一种低扭矩、低摩擦的密封组件，废除了径向唇，由较长且柔软的双轴唇取代，依据密封圈橡胶材料拉伸应变图、独特的超弹性分析方法，将密封唇张力调整到最佳状态，降低了密封圈扭矩。

技术实现思路

1、针对现有技术上存在的不足，本实用新型目的是在于提供一种低扭矩、低摩擦密封组件，结构设计合理，密封效果好，延长了使用寿命，也大大减轻了密封的摩擦力矩，从而达到改善燃油经济性结果。

2、为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：一种低扭矩、低摩擦密封组件，包括将第一轴向唇、第二轴向唇、径向唇、防尘盖和骨架，防尘盖与骨架通过橡胶硫化配合，橡胶的第一轴向唇与防尘盖和骨架形成第一型腔，第一轴向唇、第二轴向唇与防尘盖形成第二型腔，第二轴向唇、径向唇和防尘盖形成第三型腔，第二轴向唇远离骨架设置。

3、作为优选，所述的骨架的配合外径冲压变形或磨削出小于骨架外径0.2-0.3mm，深度在1.5-2mm的台阶。

4、作为优选，所述的骨架硫化橡胶时的外径比骨架，的外径大0.2mm，并且设计有30°的斜坡。

5、作为优选，所述的第二轴向唇在没有压装时与防尘盖间隙配合，压装后为过渡配合。

6、本实用新型的有益效果：本实用新型的结构设计合理，防尘盖与骨架通过橡胶硫化配合，对第一型腔的迷宫结构强化，双重保险，增加第二轴向唇，密封效果好，延长了使用寿命，另外径向唇在没有压装时与防尘盖处于间隙配合，过盈后属于过渡配合(轻接触)，从这一点也大大减轻了密封的摩擦力矩，从而达到改善燃油经济性结果。

技术特征：

1.一种低扭矩、低摩擦密封组件，其特征在于，包括将第一轴向唇(1)、第二轴向唇(2)、径向唇(3)、防尘盖(5)和骨架(6)，防尘盖(5)与骨架(6)通过橡胶硫化配合，橡胶的第一轴向唇(1)与防尘盖(5)和骨架(6)形成第一型腔(7)，第一轴向唇(1)、第二轴向唇(2)与防尘盖(5)形成第二型腔(8)，第二轴向唇(2)、径向唇(3)和防尘盖(5)形成第三型腔(9)，第二轴向唇(2)远离骨架(6)设置。

2.根据权利要求1所述的一种低扭矩、低摩擦密封组件，其特征在于，所述的骨架(6)的配合外径冲压变形或磨削出小于骨架外径0.2-0.3mm，深度在1.5-2mm的台阶(4)。

3.根据权利要求1所述的一种低扭矩、低摩擦密封组件，其特征在于，所述的骨架(6)硫化橡胶时的外径比骨架(6)的外径大0.2mm，并且设计有30°的斜坡(10)。

4.根据权利要求1所述的一种低扭矩、低摩擦密封组件，其特征在于，所述的第二轴向唇(2)在没有压装时与防尘盖(5)间隙配合，压装后为过渡配合。

技术总结
本技术公开了一种低扭矩、低摩擦密封组件，它涉及一种密封组件。包括将第一轴向唇、第二轴向唇、径向唇、防尘盖和骨架，防尘盖与骨架通过橡胶硫化配合，橡胶的第一轴向唇与防尘盖和骨架形成第一型腔，第一轴向唇、第二轴向唇与防尘盖形成第二型腔，第二轴向唇、径向唇和防尘盖形成第三型腔，第二轴向唇远离骨架设置。本技术结构设计合理，密封效果好，延长了使用寿命，也大大减轻了密封的摩擦力矩，从而达到改善燃油经济性结果。

技术研发人员：赵腾,王阳
受保护的技术使用者：依必艾传动系统（上海）有限公司
技术研发日：20230317
技术公布日：2024/1/13