本技术涉及扭矩传动器,尤其涉及一种可以设定扭矩并的智能扭矩传动器。
背景技术:
1、现实生活中,螺丝等紧固件无处不在,通常这些紧固件都有额定扭矩的要求,过紧和过松都会影响紧固效果,因此,紧固件加载时有必要防止扭矩过载。随着工业4.0的普及,自动化生产线上则还需要可集成、可远程通讯和控制的智能扭矩传动器。另外,在一些科研和扭矩校准工作中,还常需要对扭矩进行远程在线实时监测,以研究材料的加载特性或扭矩输出的真实性。目前,市场上的机械式扭矩限制器,可以大致设定载荷值,精确度相对较差,也不能实时监测加载扭矩。一些电子式扭力扳手可以显示载荷状态,但无法远程控制或自动化集成。因此,有必要设计一种可以准确设定扭矩、实时对外通信并能够自动限制扭矩超载的智能扭矩传动器。
2、目前,现有技术中,专利号为201320327107.8的《数字化扭力扳手》,其特征是通过安装在主体上的传感器采集扭矩数据并进行管理,但该专利的主体中没有设置输出控制单元,不具备扭矩限制功能。专利号为201510081975.6的《扭矩限制器》采用机械方式限制扭矩过载,但该专利的不能连续设定扭矩值,且无法完成扭矩的实时监测。专利号为201310744267.7的《电子式扭力扳手及其扭力量测装置》虽然能够实时测量扭矩值,但是无法进行扭矩限制和远程控制。
技术实现思路
1、为克服所述不足,本实用新型的目的在于提供涉及一种智能扭矩传动器。
2、本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:一种智能扭矩传动器,包括控制器、扭矩传递轴、前端盖、圆锥滚子轴承、轴套,所述扭矩传递轴的头部为扭矩输出端,扭矩传递轴的尾部为扭矩传动端,通过圆锥滚子轴承固定在轴套内,扭矩传动端设有扭矩中心孔,扭矩中心孔内壁设有一组沉孔,沉孔的轴向沿扭矩中心孔的径向设置,沉孔内装配复位弹簧、圆柱卡键,所述轴套的内壁沿周向开设一圈圆槽,所述圆槽用于与圆柱卡键配合,所述扭矩中心孔内设有一个顶针,顶针通过直线轴承固定在轴套内,顶针与驱动机构连接,轴套的后端面上设有应力贴片。
3、优选地,所述扭矩输出端设有一个磁性接头,用于连接螺栓。
4、优选地,所述轴套的外壁沿周向均匀设有齿牙,应力贴片贴在齿牙的后端面上。
5、优选地,所述驱动机构包括动衔铁、静衔铁,所述顶针的尾部与动衔铁固定连接,顶针沿扭矩中心孔轴向滑动,静衔铁设在轴套内,位于动衔铁的后方,静衔铁固定在后端盖上,后端盖装配在轴套的后端,静衔铁上缠绕有线圈,静衔铁与动衔铁之间设有衔铁复位弹簧。
6、优选地,所述驱动机构采用微型电动推杆。
7、本实用新型的有益效果为:本实用新型结构简单,在扭矩传递轴、轴套、圆柱卡键、顶针等结构的配合下,利用应力贴片采集轴套的扭矩,当扭矩达到设定载荷,即可快速切断扭矩传递,防止紧固件破坏,实现精确调整,可有效保护紧固件免受破坏,根据需要,在轴体齿牙上套上一驱动手柄进行手动驱动,也可通过链条、齿轮等传力组件与智能扭矩传动器进行自动化集成,应用到智能生产线上。
1.一种智能扭矩传动器,包括控制器、扭矩传递轴、前端盖、圆锥滚子轴承、轴套,所述扭矩传递轴的头部为扭矩输出端,其特征在于:所述扭矩传递轴的尾部为扭矩传动端,通过圆锥滚子轴承固定在轴套内,扭矩传动端设有扭矩中心孔,扭矩中心孔内壁设有一组沉孔,沉孔的轴向沿扭矩中心孔的径向设置,沉孔内装配复位弹簧、圆柱卡键,所述轴套的内壁沿周向开设一圈圆槽,所述圆槽用于与圆柱卡键配合,所述扭矩中心孔内设有一个顶针,顶针通过直线轴承固定在轴套内,顶针与驱动机构连接,轴套的后端面上设有应力贴片。
2.根据权利要求1所述的一种智能扭矩传动器,其特征在于:
3.根据权利要求1所述的一种智能扭矩传动器,其特征在于:所述轴套的外壁沿周向均匀设有齿牙。
4.根据权利要求3所述的一种智能扭矩传动器,其特征在于:所述应力贴片贴在齿牙的后端面上。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的一种智能扭矩传动器,其特征在于:所述驱动机构包括动衔铁、静衔铁,所述顶针的尾部与动衔铁固定连接,顶针沿扭矩中心孔轴向滑动,静衔铁设在轴套内,位于动衔铁的后方,静衔铁固定在后端盖上,后端盖装配在轴套的后端,静衔铁上缠绕有线圈,静衔铁与动衔铁之间设有衔铁复位弹簧。
6.根据权利要求1或2或3或4所述的一种智能扭矩传动器,其特征在于:所述驱动机构采用微型电动推杆。